一种自动充磁装置的制作方法

1.本实用新型属于永磁电机转子生产制造技术领域，尤其涉及一种自动充磁装置。


背景技术：

2.现有的永磁电机转子组件在充磁时，需要人工将转子组件放入充磁头内进行充磁，充磁后由于转子带有磁性吸附在充磁头内导致人工难以拿出，但是，由于现有的充磁工序只有简单的充磁头工装，只能实现转子组件的人工手动充磁，不能实现转子组件的自动感应充磁功能。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动充磁装置，可以对电机转子快速自动感应充磁。
4.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
5.提供了一种自动充磁装置，用于对转子组件充磁，所述自动充磁装置包括支架组件，及间隔第一预设距离且同轴设置于所述支架组件上的第一驱动组件和第二驱动组件，以及充磁组件；
6.所述第一驱动组件的输出端连接有定位组件，所述转子组件的一端设置于所述定位组件定位，所述第一驱动组件和所述第二驱动组件能够顶紧位于两者之间的所述转子组件；
7.所述充磁组件设置于所述第一驱动组件上，且位于所述定位组件的外周，所述第一驱动组件驱动所述定位组件穿过所述充磁组件沿所述转子组件的轴向往复移动，所述定位组件能够带动所述转子组件至所述充磁组件处充磁。
8.作为优选地，所述第一驱动组件包括：
9.充磁安装组件，设置于所述支架组件上，所述充磁组件设置于所述充磁安装组件上，且位于所述充磁组件的上方；
10.第一驱动件，安装于所述充磁安装组件，且位于所述充磁组件的下方，所述第一驱动件的输出端连接于所述定位组件；
11.所述第一驱动件能够驱动所述定位组件相对于所述充磁组件往复运动。
12.作为优选地，所述第二驱动组件包括：
13.第二驱动件，设置于所述支架组件上，且位于所述第一驱动件的上方；
14.压块，连接于所述第二驱动件的输出端，所述压块被配置为抵压于所述转子组件的一端。
15.提供了一种自动充磁装置，用于对转子组件充磁，所述自动充磁装置包括支架组件，及间隔第一预设距离且同轴设置的第一驱动组件和第二驱动组件，以及充磁组件；
16.所述第一驱动组件的输出端连接有定位组件，所述转子组件的一端设置于所述定位组件定位，所述第一驱动组件和第二驱动组件能够顶紧位于两者之间的所述转子组件；
17.所述第二驱动组件的输出端同时连接所述充磁组件，所述第一驱动组件和所述第二驱动组件顶紧所述转子组件的同时，所述充磁组件套设于所述转子组件的外周以对所述转子组件充磁。
18.作为优选地，所述第一驱动组件包括：
19.充磁安装组件，设置于所述支架组件上；
20.第一驱动件，安装于所述充磁安装组件上，且位于所述充磁安装组件的下方，所述第一驱动件的输出端连接于所述定位组件；
21.所述第一驱动件能够驱动所述定位组件和所述转子组件能够向靠近或远离所述第二驱动组件的方向往复运动，以与所述第二驱动组件顶紧或松开所述转子组件。
22.作为优选地，所述第二驱动组件包括：
23.第二驱动件，设置于所述支架组件上，且位于所述第一驱动件的上方；
24.压块，连接于所述第二驱动件的输出端，所述压块被配置为抵压于所述转子组件的一端；
25.所述充磁组件连接于所述第二驱动件的输出端，且位于所述压块靠近第一驱动组件的一侧，所述第二驱动件驱动所述压块和所述第一驱动组件顶紧所述转子组件时，所述充磁组件套设于所述转子组件的外周对所述转子组件充磁。
26.作为优选地，所述支架组件包括底板和位于所述底板上方的支撑架，所述第一驱动组件设置于所述底板上，所述第二驱动组件设置于所述支撑架上，所述第二驱动组件位于所述第一驱动组件的上方。
27.作为优选地，所述压块的一端连接于所述第二驱动件，另一端设置有抵压槽，所述抵压槽与所述转子组件的端部的尺寸和形状相匹配，以定位所述转子组件。
28.作为优选地，所述定位组件包括连接于所述第一驱动组件的输出端的定位套筒，所述定位套筒上设置有容纳槽，所述转子组件的一端能够伸入所述容纳槽内。
29.作为优选地，所述自动充磁装置还包括：
30.第一位置感应组件，设置于所述支架组件上，所述第一位置感应组件被配置为检测所述第一驱动组件的位置；
31.第二位置感应组件，设置于所述支架组件上，所述第二位置感应组件被配置为检测所述第二驱动组件的位置。
32.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
33.本实用新型中，利用第一驱动组件和第二驱动组件顶紧位于两者之间的转子组件，使转子组件不能沿自身轴向发生位置变动，当两者对转子组件定位过程中，调整转子组件的位置，以使充磁组件套设于转子组件的外周，充磁组件对转子组件自动充磁。
34.因第一驱动组件能够驱动定位组件沿转子组件的轴向往复移动，因此，在充磁完成后，第一驱动组件驱动定位组件沿转子组件的轴线移动，从而使转子组件脱出充磁组件，之后通过人工或者机械手将转子组件取走。
35.上述自动充磁装置实现了转子组件的自动感应充磁，且该装置的结构简单，制造成本低，便于安装和维护。
附图说明
36.图1为本实用新型中的自动充磁装置的结构示意图；
37.图2为本实用新型中的转子组件的结构示意图；
38.图3为本实用新型中的定位组件的结构示意图；
39.图4为本实用新型中的压块的结构示意图。
40.其中，1、转子组件；2、第一驱动组件；21、充磁安装组件；211、充磁支撑柱；212、充磁安装板；22、第一驱动件；3、第二驱动组件；31、第二驱动件；32、压块；321、抵压槽；4、定位组件；41、定位套筒；411、容纳槽；5、支架组件；51、支撑架；511、支撑柱；512、安装板；52、底板；6、充磁组件。
具体实施方式
41.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
42.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
43.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
44.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
45.在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
46.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
47.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始
至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
48.实施例一
49.现有的永磁电机转子组件在充磁时，需要人工将转子组件放置在充磁头内进行充磁，充磁后转子组件因带有磁性在充磁头内难以人工取出，且现有的充磁工序只能简单的充磁，只能实现转子组件的人工手动充磁，不能实现转子组件的自动感应充磁功能。
50.如图1-图4所示，为解决上述存在的问题，本实施例中提供了一种自动充磁装置，用于对转子组件1自动充磁，自动充磁装置包括支架组件5，及间隔第一预设距离且同轴设置于支架组件5上的第一驱动组件2和第二驱动组件3，以及充磁组件6。第一驱动组件2的输出端连接有定位组件4，转子组件1的一端设置于定位组件4定位，第一驱动组件2和第二驱动组件3能够顶紧位于两者之间的转子组件1，充磁组件6设置于第一驱动组件2上，且位于定位组件4的外周，第一驱动组件2驱动定位组件4穿过充磁组件6沿转子组件1的轴向往复移动，定位组件4能够带动转子组件1至充磁组件6处充磁。
51.本实施例中，利用第一驱动组件2和第二驱动组件3顶紧位于两者之间的转子组件1，使转子组件1不能沿自身轴向窜动，当两者对转子组件1定位过程中，调整转子组件1的位置，以使充磁组件6套设于转子组件1的外周，充磁组件6对转子组件1自动充磁。
52.因第一驱动组件2能够驱动定位组件4沿转子组件1的轴向往复移动，因此，在充磁完成后，第一驱动组件2驱动定位组件4沿转子组件1的轴线移动，从而使转子组件1脱出充磁组件6，之后通过人工或者机械手将转子组件1取走。
53.上述自动充磁装置实现了转子组件1的自动感应充磁，且该装置的结构简单，制造成本低，便于安装和维护。
54.优选地，支架组件5包括底板52和位于底板52上方的支撑架51，第一驱动组件2设置于底板52上，第二驱动组件3设置于支撑架51上，第二驱动组件3位于第一驱动组件2的上方。
55.转子组件1需要充磁时，转子组件1放置在定位组件4上，第二驱动组件3和位于其下方的第二驱动组件3同时作用，以顶紧转子组件1。第二驱动组件3设置在第一驱动组件2的上方，便于转子组件1沿其轴向的定位。
56.具体地，本实施例中，转子组件1包括转子轴，以及设置于其上的转子，因此，转子组件1放置在定子组件上后，其重力方向与沿自身轴向同向，便于转子组件1定位。
57.进一步具体地，针对上述支撑架51的具体结构，支撑架51包括设置于底板52上的支撑柱511及安装于支撑柱511上的安装板512，第二驱动组件3安装与安装板512上，支撑柱511保证安装板512与底板52之间间隔第二预设距离，以容纳转子组件1。
58.在其他实施例中，第一驱动组件2和第二驱动组件3还能够沿水平设置，第一驱动组件2和第二驱动组件3同轴设置。
59.优选地，第一驱动组件2包括充磁安装组件21和第一驱动件22，充磁安装组件21设置于底板52上，充磁组件6设置于充磁安装组件21上，第一驱动件22安装于充磁安装组件21，且位于充磁组件6的下方，第一驱动件22的输出端连接于定位组件4，第一驱动件22能够驱动定位组件4和转子组件1能够向靠近或远离第二驱动组件3的方向往复运动，以与第二
驱动组件3顶紧或松开转子组件1。
60.本实施例中，在底板52上设置的充磁安装组件21，以安装充磁组件6和第一驱动件22，定位组件4能够位于充磁组件6内部，且能够被第一驱动件22驱动伸出充磁组件6，当转子组件1充磁时，定位组件4带动转子组件1进入充磁组件6内部进行充磁。充磁完成后，第一驱动件22驱动定位组件4和转子组件1伸出充磁组件6，解决了充磁后人工难以取出转子组件1的问题。
61.具体地，充磁安装组件21包括设置于底板52上的充磁支撑柱211和安装于充磁支撑柱211上的充磁安装板212，第一驱动件22安装于充磁安装板212，且位于充磁安装板212的下方，充磁组件6安装于充磁安装板212上，且位于充磁安装板212的上方。
62.采用充磁支撑柱211和充磁安装板212的结构形式，既能保证对充磁组件6和第一驱动件22的结构安装强度和支撑强度，同时，结构简单，成本低。
63.进一步具体地，上述第一驱动件22为气缸，在其他实施例中，还能够为电机和与电机的输出端连接的传动组件。
64.优选地，第二驱动组件3包括第二驱动件31和压块32，其中，第二驱动件31设置于支撑架51的上方，且位于第一驱动件22的上方。压块32连接于第二驱动件31的输出端，压块32被配置为抵压于转子组件1的一端。
65.第二驱动件31驱动压块32抵压于转子组件1的一端，转子组件1的另一端位于定位组件4中，由此顶紧转子组件1，防止转子组件1在充磁时位置变动。另外，采用第二驱动件31以及其输出端连接压块32的结构形式，结构简单，成本低，便于装配和维护。
66.进一步具体地，上述第二驱动件31为气缸，在其他实施例中，还能够为电机和与电机的输出端连接的传动组件。
67.优选地，压块32的一端连接于第二驱动件31，另一端设置有抵压槽321，抵压槽321与转子组件1的端部的尺寸和形状相匹配，以定位转子组件1。
68.压块32上设置抵压槽321，转子组件1的一端与抵压槽321配合，防止转子组件1被顶紧的过程中，位置出现偏移。抵压槽321的尺寸和形状与转子组件1的端部匹配，能够更好的定位转子组件1。
69.本实施例中，抵压槽321包括圆柱槽和与圆柱槽连接的圆锥槽，圆锥槽与外部连通。
70.在其他实施例中，抵压槽321的具体结构形状根据转子组件1的端部的结构形状确定。
71.优选地，定位组件4包括连接于第一驱动组件2的输出端的定位套筒41，定位套筒41上设置有容纳槽411，转子组件1的一端能够伸入容纳槽411内，以对定子组件的轴向定位。具体地，定位套筒41连接于第一驱动件22的输出端。
72.优选地，容纳槽411的侧壁上设置有定位槽412，定位槽412沿转子组件1的轴向设置，定位槽412与转子组件1的凸起配合。
73.在容纳槽411的侧壁上设置定位槽412以防止转子组件1绕轴向转动，对转子组件1限位。
74.针对上述第一驱动组件2和第二驱动组件3运动时的位置的控制方式，具体地，自动充磁装置还包括设置于支架组件5上的第一位置感应组件，第一位置感应组件被配置为
检测第一驱动组件2的位置。自动充磁装置还包括设置于支架组件5上的第二位置感应组件，第二位置感应组件被配置为检测第二驱动组件3的位置。
75.当第一驱动组件2的第一驱动件22带动压块32下行至被第一位置感应组件检测到，第一驱动件22停止运动，从而说明压块32顶紧转子组件1已经到位。
76.当第二驱动组件3的第二驱动件31驱动定位组件4下行，使转子组件1位于充磁组件6处，第二位置感应组件检测到第二驱动件31的位置到位，开始对转子组件1充磁。
77.上述第一位置感应组件和第二位置感应组件的位置根据转子组件1的尺寸、第一驱动件22和第二驱动件31的行程等因素综合确定。
78.具体地，上述第一位置感应组件包括设置于支架组件5上的光栅传感器，以及安装在第一驱动件22上的感应片，感应片移动至光栅传感器处，被光栅传感器检测到信号变化。
79.第二位置感应组件和第一位置感应组件的结构相同，不同之处在于，感应片安装在第二驱动件31上。
80.当针对不同尺寸的转子组件1进行充磁时，调整第一位置感应组件和第二位置感应组件的位置，即可适应不同型号的转子组件1的充磁。
81.本实施例中的自动充磁装置零件数量少，且结构简单，成本低，且便于装配和维护。
82.自动充磁装置的工作过程如下：
83.转子组件1需要充磁时，第二驱动件31驱动定位套筒41上升，并伸出充磁组件6，将转子组件1放置在定位套筒41上，并与定位槽412相对应装配好，按下控制按钮启动该装置开始工作。之后，第二驱动件31驱动压块32下行，第一驱动件22驱动定位套筒41下行，当第一位置感应组件感应第一驱动件22的动作到位，第二位置感应组件感应第二驱动件31的位置到位后，充磁组件6开始对转子组件1充磁，使转子组件1整体完成磁化。
84.之后，第二驱动件31驱动压块32上行，第一驱动件22驱动定位套筒41上行，将转子组件1顶出充磁组件6后，人工或者机械手将充磁后的转子组件1转移走。
85.实施例二
86.在实施例一的基础上，本实施例与实施例一不同之处在于：充磁组件6的安装位置不同。
87.具体地，本实施例中提供了一种自动充磁装置，用于对转子组件1充磁，自动充磁装置包括支架组件5，及间隔第一预设距离且同轴设置的第一驱动组件2和第二驱动组件3，以及充磁组件6。其中，第一驱动组件2的输出端连接有定位组件4，转子组件1的一端设置于定位组件4定位，第一驱动组件2和第二驱动组件3能够顶紧位于两者之间的转子组件1；第二驱动组件3的输出端同时连接充磁组件6，第一驱动组件2和第二驱动组件3顶紧转子组件1的同时，充磁组件6套设于转子组件1的外周以对转子组件1充磁。
88.本实施例中，利用第一驱动组件2和第二驱动组件3顶紧位于两者之间的转子组件1，当第二驱动组件3在顶紧转子组件1到位的同时，充磁组件6也同时移动转子组件1处，此时充磁组件6套设于转子组件1的外周，对转子组件1充磁。
89.充磁完成后，第二驱动组件3向远离第一驱动组件2的方向运动，以松开转子组件1，同时，带动充磁组件6脱开转子组件1，以取走转子组件1。
90.上述自动充磁装置实现了转子组件1的自动感应充磁，且该装置结构简单，制造成
本低，便于装配和维护。
91.优选地，第一驱动组件2包括充磁安装组件21和第一驱动件22，其中，充磁安装组件21设置于底板52上，第一驱动件22安装于充磁安装组件21，且位于充磁安装组件21的下方，第一驱动件22的输出端连接于定位组件4；第一驱动件22能够驱动定位组件4和转子组件1向靠近或远离第二驱动组件3的方向运动，以与第二驱动组件3顶紧或松开转子组件1。
92.本实施例中，第一驱动件22安装在充磁安装组件21的下方，第一驱动件22的输出端穿过充磁安装组件21连接于定位组件4。
93.本实施例中充磁安装组件21的具体结构、以及第一驱动件22与充磁安装组件21的连接和位置关系在上述实施例一中已经进行阐述，在此不再赘述。
94.优选地，第二驱动组件3包括第二驱动件31和压块32，其中，第二驱动件31设置于支撑架51的上方，且位于第一驱动件22的上方；压块32连接于第二驱动件31的输出端，压块32被配置为抵压于转子组件1的一端；充磁组件6同样连接于第二驱动件31的输出端，且位于压块32的下方，充磁组件6能够套设于转子组件1，第二驱动件31驱动压块32和第一驱动组件2顶紧转子组件1时，充磁组件6套设于转子组件1的外周对转子组件1充磁。
95.充磁组件6设置于压块32的下方，充磁组件6与压块32在转子组件1的轴向间隔第三预定距离，且充磁组件6能够套设在转子组件1的外周，压块32压紧转子组件1的同时，充磁组件6套设于转子组件1的外周，以对转子组件1充磁。
96.上述实施例中的充磁组件6为环形充磁头。
97.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。