一种电芯热烫设备的制作方法

1.本实用新型涉及锂电池技术领域，特别涉及一种电芯热烫设备。


背景技术：

2.在现有的电芯生产中，在电芯生产成型后需要在电芯的外周贴一层胶，然后需要将电芯的没有极耳的其他三个侧面进行热烫，然而现有生产中的电芯相邻于极耳两侧的侧面可能存在一定的弧度，现有的热烫装置的热烫面为竖直面，竖直平面的热烫面存在对电芯侧面弧形热烫不到位的情况，导致热烫效果不好，并且现有的热烫装置只有两侧面进行热烫，并没有对第三个面进行热烫的功能。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种电芯热烫设备，包括安装板、至少两组可相向移动设置在所述安装板的第一热烫块、以及至少一组滑动设置在所述安装板的第二热烫块，所述第一热烫块和第二热烫块围成有用于放置电芯的容置空间，所述第一热烫块的热烫面上形成有至少两个用于接触于电芯侧面的凸台，所述安装板上方还悬置有用于下压固定电芯的下压组件。
4.优选的，所述凸台沿平行于所述电芯侧面的方向延伸。
5.优选的，所述凸台的上下面为弧面。
6.优选的，所述安装板的侧面设置有驱动两组所述第一热烫块相向移动的第一驱动器。
7.优选的，所述第一驱动器通过隔热垫与所述第一热烫块连接。
8.优选的，所述安装板的顶面设置有滑轨、滑动设置在滑轨上的滑板、以及驱动所述滑板移动的第二驱动器，所述第二热烫块设置有所述滑板上。
9.优选的，所述下压组件包括位于所述安装板上方的压块、以及驱动所述压块下压的下压驱动组件。
10.优选的，所述第一热烫块和所述第二热烫块上设置有巡检传感器和测温传感器。
11.优选的，所述第一热烫块和所述第二热烫块上设置有发热管。
12.优选的，还包括驱动所述安装板升降移动的升降驱动组件。
13.由上可知，应用本实用新型提供的可以得到以下有益效果：通过在安装板上设置至少两组可相向移动第一热烫块、以及至少一组滑动设置在安装板的第二热烫块，两块第一热烫块和第二热烫块围成有用于放置电芯的容置空间，在安装板上方还悬置有用于下压固定电芯的下压组件，通过下压组件对上料后的电芯下压固定，防止热烫过程中电芯发生位置偏移。两块第一热烫块的热烫面分别朝向电芯相对的两侧面，第二热烫块朝向电芯另一侧面，进而通过驱使第一热烫块和第二热烫块朝向电芯移动，实现同时对包胶后电芯的三个侧面进行热烫，其中第一热烫块的热烫面上形成有至少两个凸台，当电芯的两侧面形成有弧度时，通过至少两个凸台同时接触于电芯弧形的侧面，从而提高热烫效果，防止现有
竖直平面的热烫面对电芯弧形侧面形成单线接触导致热烫不到位的情况。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
15.图1为本实用新型实施例电芯热烫设备结构示意图；
16.图2为本实用新型实施例电芯热烫设备侧视图；
17.图3为本实用新型实施例电芯热烫设备局部放大图。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.实施例
20.为了解决上述技术问题，本实施例提供一种电芯热烫设备，如图1-2所示，包括安装板10、至少两组可相向移动设置在安装板10的第一热烫块20、以及至少一组滑动设置在安装板10的第二热烫块30，两块第一热烫块20和第二热烫块30围成有用于放置电芯的容置空间，可以通过设置支撑台或用安装板10来承载包胶后的电芯，在安装板10上方还悬置有用于下压固定电芯的下压组件40，通过下压组件40对上料后的电芯下压固定，防止热烫过程中电芯发生位置偏移。两块第一热烫块20的热烫面分别朝向电芯相对的两侧面，第二热烫块30朝向电芯另一侧面，进而通过驱使第一热烫块20和第二热烫块30朝向电芯移动，实现同时对包胶后电芯的三个侧面进行热烫，其中第一热烫块20的热烫面上形成有至少两个凸台21，当电芯的两侧面形成有弧度时，通过至少两个凸台21同时接触于电芯弧形的侧面，从而提高热烫效果，防止现有竖直平面的热烫面对电芯弧形侧面形成单线接触导致热烫不到位的情况。
21.具体的，如图3所示，第一热烫块20的热烫面上形成有至少两个凸台21，在实际生产中可以根据电芯侧面不规则的形状来设定不同数量的凸台21，凸台21沿平行于电芯侧面的方向延伸，其中，凸台21朝向电芯的侧面为竖直面，凸台21的上下面为弧形面，进而当电芯相对的两侧面为弧面时，通过凸台21的弧形面或竖直面接触于电芯侧面，实现通过多个凸台21接触于电芯侧面，从而提高电芯侧面的热烫效果。其中，电芯另一侧面为竖直面，为此本技术中的第二热烫块30的热烫面设计为竖直面，可以理解的是，当电芯另一侧面也为弧形面时，也可以在第二热烫块30热烫面上设置凸台结构，可以根据不同生产需求来设置不同数量和形状的凸台结构。
22.在电芯上料后并且放置在第一热烫块20和第二热烫块30围成的容置空间时，可以通过设置支撑台或用安装板10来承载电芯，再通过下压组件40 将电芯固定，其中，下压组件40包括位于安装板10上方的压块41、以及驱动压块41下压电芯的下压驱动组件42。示例
性的下压驱动组件42可以是伸缩气缸，压块41安装在气缸的伸缩端并且朝向电芯的顶部，压块41呈t字形，进而压块41在下压于电芯顶面时，压块41不会与两侧的第一热烫块20 发生干涉碰撞。
23.在第一热烫块20和第二热烫块30上设置有巡检传感器23和测温传感器 24。第一热烫块20和第二热烫块30上设置有发热管26。通过发热管26实现对第一热烫块20和第二热烫块30进行加热，同时测温传感器24检测加热的实时温度，再通过巡检传感器23对测温传感器24检测到的温度进行检测是否在预设范围内，防止测温传感器24意外损坏导致加热异常的问题，确保第一热烫块20和第二热烫块30正常加热，保证后续的热烫效果。
24.为了实现驱动两组第一热烫块20相向移动对电芯的两侧面进行热烫，安装板10的侧面设置有驱动两组第一热烫块20相向移动的第一驱动器22。示例性的，第一驱动器22可以为双向气缸，双向气缸的两个驱动端设置有夹块，进而两组第一热烫块20分别安装在夹块上并且相向设置，进而通过双向气缸驱使夹块相向移动，进而使得两组第一热烫块20相向移动实现对电芯的两侧面进行热烫。
25.进一步的，在安装板10的顶面设置有滑轨32、滑动设置在滑轨32上的滑板33、以及驱动滑板33移动的第二驱动器31，第二驱动器31可以是伸缩气缸，第二热烫块30设置在滑板33上。进一步的，第二热烫块30朝向相对于电芯极耳的另一侧面，使得两组第一热烫块20和一组第二热烫块30朝向电芯的三个侧面，通过第二驱动器31驱动滑板33在滑轨32上滑动，进而驱使滑板33上的第二热烫块30接触于电芯侧面，其中，第二热烫块30的热烫面为竖直平面，通过滑轨32导向移动滑板33，从而确保第二热烫块30的热烫面不会发生倾斜，使得热烫面与电芯侧面完全贴合接触，确保第三个面的热烫效果。
26.进一步的，第一驱动器22的夹块通过隔热垫25与第一热烫块20连接，进而第一热烫块20不与第一驱动器22之间接触，同样的，滑板33上也设置有隔热垫25，第二热烫块30安装在隔热垫25上，进而第二热烫块30不与滑板33接触，通过设置隔热垫25可以避免第一热烫块20和第二热烫块30的热量传导至其他部件，保证其他部件结构的安全和正常使用，同时减少热量散失，节省能源。
27.进一步的，为了适应电芯不同的上料方式，本实施例还包括驱动安装板 10升降移动的升降驱动组件11。升降驱动组件11可以是电机和丝杆结构，或者是移动机械滑台结构，通过升降驱动组件11驱动安装板10升降移动，从而带动第一热烫块20和第二热烫块30整体升降移动，满足不同的高度需求，其中，下压组件40可以设置在升降驱动组件11的顶部，进而使得下压组件40悬置在第一热烫块20和第二热烫块30的上方。
28.需要说明的是，在本实施例中示例性的将第一热烫块20、第二热烫块30 和下压组件40设置有两组，即可以同时对两个电芯进行热烫，以实现提高生产效率。在实际生产中可以根据需要设置一组来实现对单个电芯进行热烫，或者设置两组以上，实现对多个电芯同时热烫。可以理解的是，本实施例的具体数量是示例性，并不对具体的数量进行限定。
29.综上所述，本技术方案通过在安装板上设置至少两组可相向移动第一热烫块、以及至少一组滑动设置在安装板的第二热烫块，两块第一热烫块和第二热烫块围成有用于放置电芯的容置空间，在安装板上方还悬置有用于下压固定电芯的下压组件，通过下压组件对上料后的电芯下压固定，防止热烫过程中电芯发生位置偏移。两块第一热烫块的热烫面分别朝向电芯相对的两侧面，第二热烫块朝向电芯另一侧面，进而通过驱使第一热烫块和
第二热烫块朝向电芯移动，实现同时对包胶后电芯的三个侧面进行热烫，其中第一热烫块的热烫面上形成有至少两个凸台，当电芯的两侧面形成有弧度时，通过至少两个凸台同时接触于电芯弧形的侧面，从而提高热烫效果，防止现有竖直平面的热烫面对电芯弧形侧面形成单线接触导致热烫不到位的情况。
30.以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。