光伏组件返修装置的制作方法

1.本实用新型属于光伏电池技术领域，尤其涉及一种光伏组件返修装置。


背景技术：

2.在光伏电池产业链中，组件封装属于下游产业链。该产业链需要将中游产出的太阳电池片进行封装，制作成电池组。焊接属于组件封装首道工序，该工序通过将焊带与电池片表面的正负极进行焊接，使电池片串联或并联，形成电池组。
3.在组件焊接过程中，难免会出现需要人工返修的情形，当前行业人工返修通常在焊接台面上进行手工焊接。手工焊接，需要焊接电池片的正反两面电极，因此，在焊接完一面后，需要手工将整串电池组拿离焊接台面，并进行手动翻面。这种手工操作方式，存在诸多问题点，如，一方面会使焊接好的电池组出现电池隐裂、焊带虚焊风险，另一方面，手动翻转增加了手与电池组接触的次数，污染电池组，同时也增加了焊接工作时长，影响工作效率。


技术实现要素：

4.为解决现有技术存在的太阳电池组焊接返修时手工翻面的问题，本实用新型提供一种光伏组件返修装置。
5.为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案如下，一种光伏组件返修装置，包括第一焊接台、第二焊接台和转轴，所述第一焊接台和第二焊接台均水平设置，且沿转轴的径向镜像对称设置，所述转轴沿其轴向依次设置有若干转盘，所述转盘与转轴同轴设置，所述转盘绕其周向开设有若干承载间隙，电池组可插入承载间隙内，所述承载间隙可带动电池组从第一焊接台翻转至第二焊接台，当所述转轴带动转盘旋转至对应的承载间隙与第一焊接台处于同一水平面时，所述第一焊接台上的电池组可滑进对应的所述承载间隙内，当所述转轴带动转盘旋转至对应的承载间隙与第二焊接台处于同一水平面时，对应的所述承载间隙内的电池组可滑出至第二焊接台上。
6.作为优选，所述转盘上设置有红外感应器，所述红外感应器用于监测电池组抵达对应的承载间隙的目标位置。确保电池组插入承载间隙的目标位置，有效防止电池组因插入不到位而意外脱离承载间隙。
7.作为优选，所述转轴由电机驱动旋转，所述电机与红外感应器信号连接，当所述红外感应器监测到电池组抵达对应的承载间隙的目标位置后，所述电机延迟n秒后再驱动转轴旋转，当所述转轴带动转盘旋转至对应的承载间隙与第二焊接台处于同一水平面时，所述电机驱动转轴暂停。确保转轴安全可靠的自动旋转，有效避免工伤。
8.进一步地，当所述红外感应器监测到电池组抵达对应的承载间隙的目标位置后，所述电机延迟1秒～2秒后再驱动转轴旋转。合理的延迟时间，在保证安全的前提下，提高翻转效率。
9.作为优选，所述转盘的数量为三个，其中一个所述转盘设置在转轴的中部，其中两
个所述转盘设置在转轴的两端。中部的转盘支撑电池组的中部，两端的转盘支撑电池组的两端，在可靠稳定的支撑住电池组的前提下，减少转盘的数量，降低制造成本。
10.作为优选，所述承载间隙的数量为八个，八个所述承载间隙绕转盘的周向均匀间隔设置，所述承载间隙的深度范围为120mm-150mm，宽度范围为2mm-3mm。保证转盘承载电池组的数量，匹配焊接操作时间，提高翻转效率和焊接操作效率。
11.作为优选，所述第一焊接台和第二焊接台的长度范围均为2500mm～3000mm，宽度范围均为250mm-300mm。合理布局第一焊接台和第二焊接台，匹配不同规格的电池组。
12.进一步地，所述第一焊接台和第二焊接台的材质均为铝合金材质，且焊接台面均做抛光处理。光滑的焊接台面便于电池组的滑动，有效防止划伤电池组。
13.进一步地，所述第一焊接台和第二焊接台的焊接台面的外边缘均固定设置有若干条形挡板，若干所述条形挡板呈直线均匀间隔排布。条形挡板有效防止电池组从焊接台面上滑落，呈直线均匀间隔排布的条形挡板节省材料，降低成本。
14.进一步地，所述条形挡板的材质为树脂材质，所述条形挡板的长度范围为20mm-30mm，宽度范围为2mm-4mm，高度范围为2mm-4mm，相邻两个所述条形挡板的间距范围为10mm-15mm。有效保护电池组。
15.有益效果：本实用新型的光伏组件返修装置，实现电池组的自动翻面，不需要手动翻面，效果之一，大幅降低甚至避免手动翻面带来的电池组磨损、隐裂和焊带虚焊脱落的风险；效果之二，降低人工与电池组直接接触次数，降低电池组被手套表面附着物污染的风险；效果之三，实现流水化作业，减少人工翻面环节，大幅提升产出效率；本实用新型的光伏组件返修装置，结构简单可靠，设计巧妙，便于实现，成本较低。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
17.图1是本实用新型光伏组件返修装置的俯视示意图；
18.图2是本实用新型光伏组件返修装置的侧视示意图；
19.图3是本实用新型光伏组件返修装置的转盘的侧视示意图；
20.图1中箭头方向标示电池组的插入方向；图2中箭头方向标示转盘的旋转方向；
21.图中：1、第一焊接台，2、第二焊接台，3、转轴，4、转盘，41、承载间隙，5、红外感应器，6、条形挡板，7、电池组。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.如图1～3所示，一种光伏组件返修装置，包括第一焊接台1、第二焊接台2和转轴3，所述第一焊接台1和第二焊接台2均水平设置，且沿转轴3的径向镜像对称设置，所述转轴3沿其轴向依次设置有若干转盘4，所述转盘4与转轴3同轴设置，所述转盘4绕其周向开设有若干承载间隙41，电池组7可插入承载间隙41内，所述承载间隙41可带动电池组7从第一焊接台1翻转至第二焊接台2，当所述转轴3带动转盘4旋转至对应的承载间隙41与第一焊接台1处于同一水平面时，所述第一焊接台1上的电池组7可滑进对应的所述承载间隙41内，当所述转轴3带动转盘4旋转至对应的承载间隙41与第二焊接台2处于同一水平面时，对应的所述承载间隙41内的电池组7可滑出至第二焊接台2上。
24.为了提高该光伏组件返修装置的安全性、可靠性和稳定性，在本实施例中，如图2和图3所示，所述转盘4上设置有红外感应器5，所述红外感应器5用于监测电池组7抵达对应的承载间隙41的目标位置，确保电池组7插入承载间隙41的目标位置，有效防止电池组7因插入不到位而意外脱离承载间隙41；在本实施例中，所述转轴3由电机(图中未示意出)驱动旋转，所述电机与红外感应器5信号连接，当所述红外感应器5监测到电池组7抵达对应的承载间隙41的目标位置后，所述电机延迟n秒后再驱动转轴3旋转，具体的所述电机延迟1秒～2秒后再驱动转轴3旋转，当所述转轴3带动转盘4旋转至对应的承载间隙41与第二焊接台2处于同一水平面时，所述电机驱动转轴3暂停，合理的延迟时间，在保证安全的前提下，提高翻转效率。
25.为了确保转盘4的承载能力，以及确保转盘4的承载数量，在本实施例中，如图1所示，所述转盘4的数量为三个，其中一个所述转盘4设置在转轴3的中部，其中两个所述转盘4设置在转轴3的两端，即中部的转盘4支撑电池组7的中部，两端的转盘4支撑电池组7的两端；如图2和图3所示，所述承载间隙41的数量为八个，八个所述承载间隙41绕转盘4的周向均匀间隔设置，所述承载间隙41的深度范围为120mm-150mm，宽度范围为2mm-3mm。
26.为了确保第一焊接台1和第二焊接台2承载的可靠性和稳定性，在本实施例中，所述第一焊接台1和第二焊接台2的长度范围均为2500mm～3000mm，宽度范围均为250mm-300mm；所述第一焊接台1和第二焊接台2的材质均为铝合金材质，且焊接台面均做抛光处理；所述第一焊接台1和第二焊接台2的焊接台面的外边缘均固定设置有若干条形挡板6，若干所述条形挡板6呈直线均匀间隔排布，如图1所示；所述条形挡板6的材质为树脂材质，所述条形挡板6的长度范围为20mm-30mm，宽度范围为2mm-4mm，高度范围为2mm-4mm，相邻两个所述条形挡板6的间距范围为10mm-15mm。
27.工作原理如下：
28.将待焊接返修的电池组7放置在第一焊接台1上，完成电池组7的a面焊接返修后，利用第一焊接台1的光滑焊接台面，将电池组7平行的推进朝向并与第一焊接台1处于同一水平面的承载间隙41内，当红外感应器5监测到电池组7抵达对应的承载间隙41的目标位置后，电机延迟2秒后再驱动转轴3并带动转盘4旋转，当对应的承载间隙41朝向并与第二焊接台2处于同一水平面时，电机驱动转轴3并带动转盘4暂停，此时可将对应的承载间隙41内的电池组7滑出至第二焊接台2上，且对应的电池组7已从a面翻转至b面，若对应的电池组7未滑出至第二焊接台2上，则电机持续暂停动作，再对电池组7的b面焊接返修，再从第二焊接台2上取下完成整个焊接返修工作。
29.以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限
于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。