一种冷却板、电池组、电池包及车辆的制作方法

1.本技术涉及汽车电池技术领域，尤其涉及一种冷却板、电池组、电池包及车辆。


背景技术：

2.相关技术中，电池组的电芯安装在冷却板的两侧，由冷却板对电芯散热。冷却板包括中间的流道板和两端的汇流板。流道板中具有流道和空腔，流道的两端开口，流道与汇流板中的汇流腔连通，实现水路循环。空腔的两端封闭，空腔为中空状态，不会有冷却液进入。空腔起到减重作用，并利于冷却板挤压成型。
3.组装时，汇流板和流道板先焊接，当焊接完成后，流道板与汇流板逐渐恢复至常温。而空腔中的气体不能与外界流通，只能在空腔中的发生热胀冷缩，存在引起冷却板变形甚至破裂的风险。
4.有鉴于此，提供一种新型的冷却板、电池组、电池包及车辆成为必要。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于克服相关技术的不足，提供一种冷却板、电池组、电池包及车辆，能够防止焊接前后由于空腔中的气体热胀冷缩而引起空腔凹陷，也能避免冷却板因空腔中的气压变化而导致破裂，提升了产品的使用性能和安全性能。
6.本技术技术方案提供一种冷却板，包括流道板和连接在所述流道板的两端的汇流板；
7.所述流道板中包括有流道和空腔，所述流道贯通所述流道板的相对两端，所述空腔的两端密封；
8.所述汇流板中具有汇流腔，所述流道与所述汇流腔连通；
9.其中，所述空腔具有至少一个通气孔。
10.在其中一项可选技术方案中，所述通气孔设置在所述空腔的端部。
11.在其中一项可选技术方案中，所述空腔的两端分别设置有至少两个上下间隔布置的所述通气孔。
12.在其中一项可选技术方案中，在沿着从所述空腔的内侧至外侧的方向上，所述通气孔的开口面积逐渐增大。
13.在其中一项可选技术方案中，在沿着高度方向上，所述通气孔处于所述空腔的中部；或者，所述通气孔靠近所述空腔的上侧边缘。
14.在其中一项可选技术方案中，所述空腔具有相对布置的第一侧表面和第二侧表面，所述第一侧表面和所述第二侧表面上分别设置有所述通气孔；处于所述第一侧表面和所述第二侧表面上的所述通气孔的高度相等；或者，处于所述第一侧表面上的所述通气孔的高度高于或低于处于所述第二侧表面上的所述通气孔的高度。
15.在其中一项可选技术方案中，所述流道板中上下间隔地布置有多条所述流道，任意相邻的两条所述流道之间具有一条所述空腔；
16.每条所述空腔都具有至少一个所述通气孔。
17.本技术技术方案还提供一种电池组，包括电芯和前述任一技术方案所述的冷却板，所述流道板的相对两侧分别安装有至少一块所述电芯。
18.本技术技术方案还提供一种电池包，包括前述技术方案所述的电池组。
19.本技术技术方案还提供一种车辆，包括前述技术方案所述的电池包。
20.采用上述技术方案，具有如下有益效果：
21.本技术提供的冷却板、电池组、电池包及车辆，其流道板的空腔具有通气孔，以维持内外气压平衡，可有效防止焊接前后由于空腔中的气体热胀冷缩而引起空腔凹陷，也可有效避免冷却板因空腔中的气压变化而导致破裂，利于延长产品的使用寿命，也利于提升产品的安全性。
附图说明
22.参见附图，本技术的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本技术的保护范围构成限制。图中：
23.图1为本技术一实施例提供的冷却板的立体图；
24.图2为流道板与汇流板连接的局部放大图；
25.图3为流道板的端部的立体图；
26.图4为流道板沿着长度方向的剖视图；
27.图5为流道板沿着高度方向的剖视图，其中第一侧表面和第二侧表面上的通气孔的高度相等；
28.图6为流道板沿着高度方向的剖视图，其中第一侧表面和第二侧表面上的通气孔的高度不等；
29.图7为汇流板沿着高度方向的剖视图；
30.图8为本技术一实施例提供的电池组的立体图；
31.图9为流道板的通气孔与定位销装配的示意图。
具体实施方式
32.下面结合附图来进一步说明本技术的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
33.如图1-7所示，本技术一实施例提供的冷却板，包括流道板1和连接在流道板1的两端的汇流板2。
34.流道板1中包括有流道11和空腔12，流道11贯通流道板1的相对两端，空腔12的两端密封。
35.汇流板2中具有汇流腔21，流道11与汇流腔21连通。
36.其中，空腔12具有通气孔13。
37.本技术提供的冷却板用于对图8-9所示的电芯3降温散热。该冷却板包括流道板1和两块汇流板2，两块汇流板2连接在流道板1的两端，汇流板2与流道板1焊接。
38.流道板1中具有流道11和空腔12，流道11和空腔12都沿着流道板1的长度方向延
伸，流道11和空腔12平行布置。流道11贯通流道板1的相对两端，也即是，流道11的两端开口。空腔12的两端密封，空腔12为中空状态。
39.为了实现空腔12中的气压与外界气压维持平衡，每条空腔12的腔壁上都具有通气孔13，使得空腔12与外界平衡气压。
40.在流道板1与汇流板2焊接时，空腔12中的气体与外界连通，温度高时，空腔12中的气体经通气孔13排出，在焊接完成后，当流道板1的温度下降后，外界的空气经通气孔13进入空腔12中，空腔12的气压与外界气压保持平衡，可有效防止焊接前后由于空腔12中的气体热胀冷缩而引起空腔12凹陷，也可有效避免冷却板因空腔12中的气压变化而导致破裂，利于延长产品的使用寿命，也利于提升产品的安全性。
41.在其中一项可选技术方案中，如图2-4所示，通气孔13设置在空腔12的端部。优选地，在空腔12的两端分别设置有至少一个通气孔13。
42.将通气孔13设在空腔12端部，可避免被电芯堵住。在将电芯3安装到流道板1上后，电芯3受热膨胀挤压流道板1时，空腔12中的气体经通气孔13排出，可避免被电芯3挤压时因空腔12中的气压增大而导致流道板1破裂。
43.在将电芯3与冷却板装配时，通气孔13也可作为定位孔使用，装配工装上的定位件插入通气孔13，限制冷却板的位置，再将电芯3装配到流道板1上，方便装配。
44.在组装流道板1与汇流板2时，可选择性地将定位销4穿过通气孔13，通气孔13作为定位孔使用，方便装配。当汇流板2与定位销4接触后，则表示流道板1与汇流板2装配到位。如图1-2所示，通气孔13与安装到位的汇流板2的边缘相切。
45.在其中一个实施例中，空腔12的两端分别设置有至少两个上下间隔布置的通气孔13。如其中一个通气孔13被堵住时，其余的通气孔13还起到通气作用。在装配时，定位件或定位销4可选择插入空腔12一端的其中一个通气孔13中，其余的通气孔13保持通气作用。
46.在其中一个实施例中，如图6所示，在沿着从空腔12的内侧至外侧的方向上，通气孔13的开口面积逐渐增大。也即是，通气孔13呈喇叭口状，利于气体从内向外排出。
47.在其中一个实施例中，通气孔13为圆形孔、腰形孔和方形孔的一种或任意组合，满足不同的通气孔13形状需求。
48.在其中一个实施例中，如图5-6所示，在沿着高度方向上，通气孔13处于空腔12的中部；或者，通气孔13靠近空腔12的上侧边缘。
49.可根据实际需要，将通气孔13布置在空腔12的高度方向的中间位置，便于结构布置。
50.也可根据实际需要，将通气孔13布置在空腔12的高度方向的上边缘位置，在焊接时，空腔12中的气体上浮，以从较高位置的通气孔13迅速排出。
51.在其中一个实施例中，如图5-6所示，空腔12具有相对布置的第一侧表面14和第二侧表面15。第一侧表面14和第二侧表面15上分别设置有通气孔13。其中，处于第一侧表面14和第二侧表面15上的通气孔13的高度相等。又或者，处于第一侧表面14上的通气孔13的高度高于或低于处于第二侧表面15上的通气孔13的高度。
52.第一侧表面14和第二侧表面15可对应空腔12的前侧表面和后侧表面。第一侧表面14和第二侧表面15上的通气孔13分别与外界流通，利于空腔12与外界维持气压平衡。
53.可根据实际需要，将第一侧表面14和第二侧表面15上的通气孔13的高度设置为相
等，也即是，两侧的通气孔13的高度一致，便于通过工具直接一次形成一对通气孔13，还利于定位件或定位销4穿过两个通气孔13，以实现定位作用。
54.也可根据实际需要，将第一侧表面14上的通气孔13与第二侧表面15上的通气孔13的高度设置为不同，第一侧表面14上的通气孔13可高于或低于第二侧表面15上的通气孔13，便于气体从不同高度流动，以维持空腔12与外界的气压平衡。
55.在其中一个实施例中，如图4-6所示，流道板1中上下间隔地布置有多条流道11，任意相邻的两条流道11之间具有一条空腔12。每条空腔12都具有至少一个通气孔13。
56.多条流道11都用于流通冷却液，可提高对电芯3的降温冷却效果。
57.在其中一个实施例中，汇流板2与流道板1通过钎焊焊接。钎焊加热温度较低，接头光滑平整，工件变形小。
58.在其中一个实施例中，如图2和图7所示，汇流板2的前后两侧分别设置有与汇流腔21连通的接头22。接头22可直接用于与冷却液管路连接，也可用于将相邻的两块的汇流板2连接在一起，实现水路循环。
59.如图8-9所示，本技术实施例提供的一种电池组，包括电芯3和前述任一实施例所述的冷却板。流道板1的相对两侧分别安装有至少一块电芯3。
60.本技术提供的电池组包括多块电芯3和冷却板。
61.有关冷却板的结构、构造及工作原理，请参考前面对冷却板的描述部分，在此不再赘述。
62.在流道板1的相对两侧分别粘接有多块电芯3，电芯3可通过胶水或双面胶粘接到流道板1上。
63.在其中一个实施例中，空腔12的两端分别设置有通气孔13，所有的电芯3处于两端的通气孔13之间，电芯3不会挡住通气孔13。
64.本技术实施例提供的一种电池包，包括前述实施例所述的电池组。电池包包括电池箱，电池组安装在电池箱中。
65.本技术实施例提供的一种车辆，包括前述实施例所述的电池包。电池包的电池箱安装到车辆的指定位置，例如电池箱安装在车身底盘上。
66.根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。
67.以上所述的仅是本技术的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本技术原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本技术的保护范围。