电池包下壳体及电池包壳体的制作方法

1.本实用新型涉及电池包技术领域，特别涉及一种电池包下壳体，同时，本实用新型还涉及一种具有该电池包下壳体的电池包壳体。


背景技术：

2.随着新能源汽车的不断发展，电池包的使用量越来越大，电池包作为新能源汽车的重要部件，主要为汽车提供动力源。一般在电池包内设有高压连接器，以用于连接高压配电箱和外部电气件，从而通过高压配电箱对车辆输送电能。其中，高压连接器一般设置在电池包下壳体上，其需要与外部电气件连接，但是由于现有高压连接器的安装结构设计不合理，导致车身上的线束布置不合理，同时高压连接器凸出电池包壳体外的长度较长，在包装、运输、装配时容易将高压连接器撞坏。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池包下壳体，其可利于车身上线束的合理布置，并可降低高压连接器受损的风险。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种电池包下壳体，包括下壳体本体，所述下壳体本体具有底壁，以及围绕所述底壁设置的侧壁，所述侧壁的外侧面上设有用于安装高压连接器的安装面，所述安装面相对于所述外侧面向所述下壳体本体内部凹陷，且沿指向所述底壁的方向，所述安装面的凹陷深度逐渐变大。
6.进一步的，所述安装面延伸至所述底壁。
7.进一步的，所述安装面上设有供所述高压连接器穿过的过孔，以及用于安装所述高压连接器的安装孔；
8.对应于所述安装孔，在所述侧壁上设有位于所述下壳体本体内的安装块，所述安装孔延伸至所述安装块内。
9.进一步的，所述安装面为间隔设置在所述侧壁上的多个，其一所述安装面上设有用于固定低压连接器的固定部。
10.进一步的，所述侧壁上设有位于所述下壳体本体外的外加强梁，所述外加强梁与所述安装面设置在所述下壳体本体不同侧的所述侧壁上。
11.进一步的，所述下壳体本体内设有内加强梁，所述内加强梁与所述外加强梁垂直，且所述内加强梁靠近所述外加强梁的一端与所述侧壁抵接。
12.进一步的，所述内加强梁靠近所述外加强梁的一端设有限位凸起，所述下壳体本体内设有限位块，所述限位块与所述限位凸起抵接，以限制所述内加强梁向远离所述外加强梁的一侧移动。
13.进一步的，所述内加强梁靠近所述外加强梁的一端具有向上伸出所述下壳体本体的凸出部，所述凸出部用于与电池包上壳体的内侧壁抵接。
14.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
15.本实用新型所述的电池包下壳体，通过在侧壁上设置用于安装高压连接器的安装面，并使该安装面相对于外侧面向下壳体本体内部凹陷，可减小高压连接器相对于侧壁的外凸长度，从而能够降低高压连接器被碰撞而受损的风险。另外，沿指向底壁的方向，使安装面的凹陷深度逐渐变大，能够使得高压连接器位于下壳体本体外的一端下倾布置，从而可适配于车身上的电气件，便于与高压连接器连接的电气件线束在车身上合理布置。
16.另外，将安装面延伸至底壁，不仅可便于加工制造，同时也可便于高压连接器在下壳体本体上的拆装。通过在下壳体本体内设置安装块，并将安装孔延伸到安装块内，可实现从下壳体本体外部拆装高压连接器，便于高压连接器的拆装。
17.其次，通过在下壳体本体外设置外加强梁，能够提高下壳体的结构强度，有利于提高下壳体本体抵抗碰撞变形的能力。通过在下壳体本体内设置内加强梁，并使内加强梁靠近外加强梁的一端与侧壁抵接，能够进一步提高下壳体本体的结构强度，同时能够将外加强梁受到的碰撞力分散到内加强梁上，有利于降低下壳体本体受损的风险。
18.此外，通过在内加强梁上设置限位凸起，在下壳体本体设置与限位凸起抵接的限位块，能够防止内加强梁相对于下壳体本体移动，而降低下壳体本体的结构强度。通过在内加强梁设置用于与电池包上壳体内的侧壁抵接的凸出部，能够对电池包上壳体起到支撑作用，有利于降低电池包上壳体变形的风险。
19.本实用新型的另一目的在于提出一种电池包壳体，包括上壳体，还包括与所述上壳体相连的如上所述的电池包下壳体。
20.进一步的，所述上壳体的外部设有与所述上壳体的侧壁抵接的上加强梁。
21.本实用新型所述的电池包壳体，通过设置如上所述的电池包下壳体，有利于车身上线束的合理布置，同时也可降低高压连接器受损的风险。
22.此外，通过在上壳体的外部设有与上壳体的内侧壁抵接的上加强梁，能够提高上壳体的结构强度，有利于降低上壳体变形的风险。
附图说明
23.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
24.图1为本实用新型实施例所述的下壳体本体在第一视角下的结构示意图；
25.图2为本实用新型实施例所述的下壳体本体在第二视角下的结构示意图；
26.图3为本实用新型实施例所述的下壳体本体在第三视角下的结构示意图；
27.图4为图1中a部分的放大图；
28.图5为图3中b部分的放大图；
29.图6为本实用新型实施例所述的下壳体本体与外加强梁和内加强梁的装配状态图；
30.图7为图6中c部分的放大图；
31.图8为本实用新型实施例所述的外加强梁的结构示意图；
32.图9为本实用新型实施例所述的内加强梁的结构示意图；
33.图10为图9的俯视图；
34.图11为图9的侧视图；
35.图12为内加强梁与下壳体本体在装配状态下的局部剖视图；
36.图13为本实用新型实施例所述的电池包壳体的结构示意图；
37.图14为本实用新型实施例所述的电池包壳体在另一视角下的结构示意图；
38.图15为本实用新型实施例所述的上加强梁的结构示意图。
39.附图标记说明：
40.1、下壳体本体；2、上壳体；
41.101、安装面；1011、安装孔；1012、过孔；1013、固定孔；1014、通孔；
42.102、安装块；103、外加强梁；1031、下连接孔；
43.104、内加强梁；1041、限位块；1042、凸出部；10421、连接槽；1043、第一连接孔；1044、凸块；10441、第三连接孔；1045、第二连接孔；
44.105、加强筋；106、限位块；107、连接块；
45.201、上加强梁；201a、第一部分；201b、第二部分；2011、上连接孔；2012、拉铆螺母。
具体实施方式
46.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
47.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“背”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
48.此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
49.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
50.本实施例涉及一种电池包下壳体，包括下壳体本体1，该下壳体本体1具有底壁，以及围绕底壁设置的侧壁。并且，在侧壁的外侧面上设有用于安装高压连接器的安装面101，该安装面101相对于外侧面向下壳体本体1内部凹陷，且沿指向底壁的方向，安装面101的凹陷深度逐渐变大。
51.本实施例的电池包下壳体，通过在侧壁上设置用于安装高压连接器的安装面101，并使该安装面101相对于外侧面向下壳体本体1内部凹陷，可减小高压连接器相对于侧壁的外凸长度，从而能够降低高压连接器被碰撞而受损的风险。另外，沿指向底壁的方向，使安装面101的凹陷深度逐渐变大，能够使得高压连接器位于下壳体本体1外的一端下倾布置，从而可适配于车身上的电气件，便于与高压连接器连接的电气件线束在车身上合理布置。
52.基于如上整体介绍，本实施例的电池包下壳体的一种示例性结构参照图1至图5中
所示，其中，本实施例的下壳体本体1整体呈矩形，上述安装面101仅在侧壁其中一端的端面上设置。基于电池包通常需要设置输出高压连接器、充电高压连接器，如图4中所示，本实施例的安装面101具体为间隔设置在侧壁上的两个，且各安装面101由侧壁自身向下壳体本体1内凹陷形成。当然，安装面101的数量不限于两个，其根据高压连接器的需求数量确定即可。
53.作为一种优选的实施方式，如图4中所示，各安装面101延伸至底壁，这样设计，不仅便于加工制造，同时也可便于高压连接器在下壳体本体1上的拆装。另外，结合图4和图5中所示，为安装高压连接器，安装面101上设有供高压连接器穿过的过孔1012，以及用于安装高压连接器的安装孔1011。并且，对应于安装孔1011，在侧壁上设有位于下壳体本体1内的安装块102，安装孔1011延伸至安装块102内。
54.其中，作为一种示例性结构，本实施例的安装孔1011和安装块102为一一对应布置的四个，并且，安装孔1011具体为螺纹孔。这样，可通过螺钉或螺栓等在外部实现高压连接器在下壳体本体1上的拆装。
55.为获得更好的使用效果，其一安装面101上设有用于固定低压连接器的固定部，如图4状态下所示，在右侧的安装面101上设有固定部。该固定部具体包括间隔设置在侧壁上的四个固定孔1013，并在四个固定孔1013中间的区域设有供低压连接器穿过的通孔1014。
56.本实施例中，为了进一步提高使用效果，侧壁上设有位于下壳体本体1外的外加强梁103，且该外加强梁103与安装面101设置在下壳体本体1不同侧的侧壁上。如图6中所示，本实施例的外加强梁103与安装面101分别设置在侧壁相对的两个端面上，且设置外加强梁103的端面朝向车身后部设置，以能够抵抗后碰时的碰撞力。通过设置外加强梁103，能够提高下壳体本体1的结构强度，有利于提高下壳体本体1抵抗碰撞变形的能力。
57.仍由图6中所示，为进一步提高使用效果，下壳体本体1内设有内加强梁104，该内加强梁104与外加强梁103垂直，且内加强梁104靠近外加强梁103的一端与侧壁抵接。通过在下壳体本体1内设置内加强梁104，并使内加强梁104靠近外加强梁103的一端与侧壁抵接，能够进一步提高下壳体本体1的结构强度，同时能够将外加强梁103受到的碰撞力分散到内加强梁104上，有利于降低下壳体本体1受损的风险。
58.参照图10中示出的，外加强梁103的截面设置为梯形，且将外加强梁103的底部设置为斜面，有利于减少外加强梁103的体积和重量，也有利于缩短外加强梁103与下壳体本体1之间的操作距离，方便两者之间的连接。外加强梁103内被分隔为两个腔体，有利于进一步的增加外加强梁103的结构强度，同时提高对下壳体本体1的支撑效果。除此之外，也可将外加强梁103设置为其他的形状结构，可依据实际情况进行设置。
59.另外，作为一种具体的实施方式，如图7和图8中所示，在外加强梁103上设有下连接孔1031，外加强梁103通过穿设在下连接孔1031内的螺栓与下壳体本体1的外侧壁可拆卸连接，如此设置能够根据需求灵活选择是否设置外加强梁103。当然，除了将外加强梁103与下壳体本体1螺接相连，还可以将两者焊接相连。
60.本实施例的内加强梁104的结构参照图9至图11中所示，并基于图11状态下所示，内加强梁104的左端与下壳体本体1的侧壁抵接，且内加强梁104右端的顶部设置为斜面，以起到减重的效果。为保证下壳体本体1和内加强梁104之间的连接，本实施例中，作为一种优选的实施方式，内加强梁104靠近外加强梁103的一端设有限位凸起1041，并在下壳体本体1
内设有限位块106。而且，限位块106与限位凸起1041抵接，以限制内加强梁104向远离外加强梁103的一侧移动，从而能够防止内加强梁104远离下壳体本体1，而降低对下壳体本体1的加强效果。
61.为保证内加强梁104与下壳体本体1的连接，本实施例中，作为一种具体的实施方式，内加强梁104上设有连接单元，内加强梁104通过连接单元可拆卸连接在下壳体本体1上。如此设置，有利于内加强梁104于下壳体本体1上的安装与拆卸，从而能够随实际情况灵活选择是否在下壳体本体1内设置内加强梁104。
62.作为一种优选的实施方式，如图9至图11中所示，连接单元包括用于与限位块106连接的第一连接孔1043，并且第一连接孔1043位于限位块106的上方，并在限位块106上设有与第一连接孔1043对应的螺纹孔。如此设置，可使得外部的紧固件通过第一连接孔1043连接到限位块106内，实现内加强梁104与下壳体本体1之间的连接，当然还可采用其它的连接结构，在此不作具体的限定。
63.为进一步提高使用效果，本实施例的连接单元还包括设于内加强梁104另一端的第二连接孔1045，第二连接孔1045与第一连接孔1043沿内加强梁104的长度方向间隔布置。并且，下壳体本体1内设有连接块107，内加强梁104通过第二连接孔1045与连接块107相连。
64.此外，为提高使用效果，如图9中所示，内加强梁104靠近外加强梁103的一端设有向其两相对侧分别凸出的两个凸块1044，两个凸块1044均与下壳体本体1内的侧壁抵接。并且，上述连接单元还包括两个第三连接孔10441，两个第三连接孔10441分别设置在两个凸块1044上。且两个第三连接孔10441与第一连接孔1043之间呈三角形布置，第三连接孔10441也用于将内加强梁104连接在下壳体本体1上。通过设置与第一连接孔1043呈三角形布置的两个第三连接孔10441，可进一步防止内加强梁104受碰撞力远离下壳体本体1的侧壁，有利于保证对下壳体本体1的支撑效果。
65.本实施例中，仍由图10和图11中所示，内加强梁104靠近外加强梁103的一端具有向上伸出下壳体本体1的凸出部1042，该凸出部1042用于与电池包的上壳体2的内侧壁抵接。并且，作为一种优选的实施方式，凸出部1042用于与上壳体2抵接的端面也设置为斜面。另外，为提高使用效果，凸出部1042上设有用于固定线束卡扣的连接槽10421，通过将线束的卡扣插入到该连接槽10421内，实现对线束的固定，其结构简单，便于设计加工。
66.本实施例中，作为一种优选的实施方式，结合图6和图11中所示，下壳体本体1内设有加强筋105，加强筋105与内加强梁104远离外加强梁103的一端抵接，以将内加强梁104限制在加强筋105和下壳体本体1的侧壁之间，从而与限位块106配合共同限制内加强梁104的移动，以增强对内加强梁104的限位效果。
67.本实施例的电池包下壳体，通过采用以上结构，不仅可便于与高压连接器连接的电气件线束在车身上合理布置，同时也可具有较好的结构强度，能够降低碰撞受损的风险。
68.此外，本实施例还涉及一种电池包壳体，如图13和图14中所示，包括上壳体2，还包括与上壳体2相连的如上所述的电池包下壳体。
69.其中，上壳体2为与下壳体本体1随形设置的矩形，且为提高上壳体2的结构强度，如图13和图14中所示，在上壳体2的外部设有与上壳体2的侧壁抵接的上加强梁201。并且，该上加强梁201与上述外加强梁103位于电池包壳体的同一端，如此设置，可在车辆后碰时，有效降低上壳体2的变形量。
70.本实施例的上加强梁201的结构如图15中所示，其整体呈l形，并具有呈阶梯形布置的第一部分201a和第二部分201b，而使第二部分201b具有向第一部分201a外侧凸出的外凸部。其中，第一部分201a和第二部分201b分别抵接在上壳体2的外壁和上壳体2的上凸缘上，从而利于将上壳体2上受到的力分散，进而能够提高对上加强梁201的支撑效果。同时，在第二部分201b的外凸部上开设有用于和下壳体本体1连接的上连接孔2011，以缩短操作距离，方便外部紧固件的连接。当然，也可将上加强梁201设置为其他的形状，在此不作进一步的限定。
71.另外，本实施例中，上加强梁201上设有用于固定后背门门槛饰板总成的拉铆螺母2012。将电池包设置在后背门门槛饰板总成上时，通过外部螺栓等紧固件插入到拉铆螺母2012中进行螺纹连接，从而实现两者之间的固定，其连接方式简单，便于后背门门槛饰板总成的拆装。
72.本实施例的电池包壳体，通过设置如上所述的电池包下壳体，有利于车身上线束的合理布置，同时也可降低高压连接器受损的风险，并可有效降低电池包壳体在车辆碰撞时的变形量。
73.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。