BMS安装支架及支架总成的制作方法

bms安装支架及支架总成
技术领域
1.本实用新型属于新能源车辆技术领域，更具体地说，是涉及一种bms安装支架及支架总成。


背景技术：

2.bms(电池管路系统)主要是为了智能化管理及维护各个电池电压，防止电池出现充电和过放电，延长电池的使用寿命，监控电池的状态。支架总成通常包括主控板支架、从控板支架和铜排支架，上述三个支架独立设置，分别用于安装bms主控板、bms从控板和铜排。制备上述三种支架需要分别配备相应的模具，增加了制造成本。
3.在装配支架总成时，一般将bms主控板安装于主控板支架，两个bms从控板沿上下方向连接后安装于从控板支架顶部，主控板支架和从控板支架沿左右方向分布，铜排安装于铜排支架后设于从控板的下方。上述安装结构导致集成后的支架总成在上下方向占用空间较多，从而导致动力电池包上盖设计时局部位置凸出较多，难以成型。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种bms安装支架及支架总成，旨在解决现有技术中主控板支架、从控板支架和铜排支架分开设置造成制造成本较高，而且安装后的支架总成在上下方向占用空间较多的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
6.第一方面，提供一种bms安装支架，包括安装板和连接于所述安装板侧缘的支撑件，所述安装板的顶部沿左右方向分别形成主控板区域和csu区域，底部沿左右方向分别形成第一从控板区域和第二从控板区域，所述主控板区域和所述第一从控板区域上下对应，所述csu区域和所述第二从控板区域上下对应，所述支撑件向下延伸，所述支撑件的下缘连接于电池包支架。
7.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述安装板的顶部设有第一定位柱，所述第一定位柱与bms主控板上的安装孔相适配。
8.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述安装板的底部设有第二定位柱，所述第二定位柱与bms从控板上的安装孔相适配。
9.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述主控板区域和csu区域分别开设有减重孔。
10.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述安装板具有下凹的让位槽，所述让位槽对应于所述主控板区域和所述csu区域。
11.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述支撑件包括连接于所述安装板的支撑部，和连接于所述支撑部底端的固定部，所述固定部向背离所述支撑部)的一侧延伸，并抵接于电池包支架，所述固定部上开设有第一连接孔。
12.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述bms安装支架还包括连接于所述安
装板前侧缘和/或后侧缘的加固件，且所述加固件的底部抵接于电池包支架。
13.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述加固件包括依次连接的第一连接部、加固部和第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部分别向背离所述加固部的两侧延伸，且所述第一连接部连接于所述安装板。
14.结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述加固部的左右两侧形成加固翻边。
15.本实用新型提供的bms安装支架的有益效果在于：与现有技术相比，bms主控板、csu和两个bms从控板均安装于安装板，无需分别设置主控板支架、从控板支架和csu支架，在制备时可以通过一套模具实现成型，降低了制备成本。支撑件向下延伸并与电池包支架连接，无需另外设置连接架与电池包支架连接，简化了安装结构和安装步骤，一体成型的方式确保了支架的整体强度。另外，将bms主控板和csu、两个bms从控板沿左右方向分布，减少了在上下方向占用的空间，解决了电池包装配完成后在上下方向局部凸出的问题，使bms装配后布局更加合理。
16.第二方面，本实用新型实施例另提供一种支架总成，包括上述bms安装支架，以及沿左右方向分布于所述bms安装支架一侧的bdu安装支架。
17.本实用新型提供的支架总成的有益效果在于：与现有技术相比，通过采用上述的bms安装支架，降低了模具的制造成本，将bms主控板和csu、两个bms从控板分别沿左右方向分布，减少了在上下方向占用的空间，解决了电池包装配完成后在上下方向局部凸出的问题，使bms装配后布局更加合理。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为本实用新型实施例提供的bms的爆炸图；
20.图2为本实用新型实施例提供的bms安装支架的结构示意图。
21.图3为图2中a部的局部放大图；
22.图中：
23.1、安装板；101、让位槽；102、减重孔；103、第一定位柱；104、第二定位柱；105、第三定位柱；
24.2、支撑件；201、支撑部；202、固定部；2021、第一连接孔；
25.3、加固件；301、第一连接部；302、加固部；303、第二连接部；3031、第二连接孔；
26.4、bms主控板；
27.5、csu；
28.6、bms从控板。
具体实施方式
29.为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实
施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
30.本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
31.本实用新型的权利要求书、说明书及附图中的方位术语“上”、“下”与车身的上下方向相同，术语“左”、“右”与车身左右方向相同，术语“前”、“后”与车身前后方向相同，术语“内侧”为在车身左右方向上临近乘员舱的一侧，反之则为“外侧”。除非另有说明，其余方位词，例如“垂直”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。
32.本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。
33.本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。
34.请一并参阅图1及图2，现对本实用新型提供的bms安装支架及bms支架总成进行说明。bms安装支架，包括安装板1和连接于安装板1侧缘的支撑件2，安装板1的顶部沿左右方向分别形成主控板区域和csu5区域，底部沿左右方向分别形成第一从控板区域和第二从控板区域，主控板区域和第一从控板区域上下对应，csu5区域和第二从控板区域上下对应，支撑件2向下延伸，支撑件2的下缘连接于电池包支架。
35.本实用新型提供的bms安装支架，与现有技术相比，bms主控板4、csu5和两个bms从控板6均安装于安装板1，无需分别设置主控板支架、从控板支架和csu5支架，在制备时可以通过一套模具实现成型，降低了制备成本。支撑件2向下延伸并与电池包支架连接，无需另外设置连接架与电池包支架连接，简化了安装结构和安装步骤，一体成型的方式确保了支架的整体强度。另外，将bms主控板4和csu5、两个bms从控板6沿左右方向分布，减少了在上下方向占用的空间，解决了电池包装配完成后在上下方向局部凸出的问题，使bms装配后布局更加合理。
36.需要说明的是，铜排设于bms从控板6下方，并固定于电池板支架。
37.需要说明的是，cus即电流传感器，是一种检测装置，能感应到被测电流的信息，并能将检测到的信息按一定规律变换成符合一定标准需要的电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。
38.可选的，安装板1和支撑件2为一体构件。
39.可选的，支撑件2设有多个，多个支撑件2沿左右方向分别连接于安装板1的两侧。装配完成后bms主控板4、csu5和bms从控板6的重量集中在支撑件2上，设置多个支撑件2可以在与电池包支架连接后增加对安装板1的支撑强度。
40.在一些实施例中，请参阅图1至图2，安装板1的顶部设有第一定位柱103，第一定位柱103与bms主控板4上的安装孔相适配。
41.本实施例中bms主控板4上的安装孔与第一定位柱103插接配合，第一定位柱103对
bms主控板4的安装位置进行定位，提高了安装步骤，实现快速装配。
42.可选的，第一定位柱103具有外螺纹，bms主控板4上的安装孔与第一定位柱103插接后，通过螺母与第一定位件螺纹连接，将bms主控板4锁定在安装板1上。
43.作为安装板1的另一具体实施方式，安装板1的顶部还设有第三定位柱105，第三定位柱105与csu5上的安装孔相适配。
44.csu5上的安装孔与第三定位柱105插接配合，第三定位柱105对csu5的安装位置进行定位，提高了安装步骤，实现快速装配。
45.可选的，第三定位柱105具有外螺纹，csu5上的安装孔与第三定位柱105插接后，通过螺母与第三定位件螺纹连接，将csu5锁定在安装板1上。
46.在一些实施例中，请参阅图1至图2，安装板1的底部设有第二定位柱104，第二定位柱104与bms从控板6上的安装孔相适配。
47.本实施例中bms从控板6上的安装孔与第二定位柱104插接配合，第二定位柱104对bms从控板6的安装位置进行定位，提高了安装步骤，实现快速装配。
48.可选的，第二定位柱104具有外螺纹，bms从控板6上的安装孔与第二定位柱104插接后，通过螺母与第二定位件螺纹连接，将bms从控板6锁定在安装板1上。
49.在一些实施例中，请参阅图1至图2，主控板区域和csu5区域分别开设有减重孔102。
50.设置减重孔102还可以减小安装板1的重量，从而避免装配后的bms支架总成重量过大。另外，bms主控板4、bms从控板6和csu5分别装配于安装板1后，在上下方向分别与减重孔102相对应，使bms主控板4、bms从控板6和csu5在运行时产生的热量可以通过相应的减重孔102向外散发，避免高温对部件造成影响。
51.在一些实施例中，请参阅图1至图2，安装板1具有下凹的让位槽101，让位槽101对应于主控板区域和csu5区域。
52.bms主控板4和csu5装配后与让位槽101对应，使bms主控板4和csu5运行时产生的热量可以快速向外散发，避免影响bms主控板4和csu5的正常工作。让位才还在安装板1上形成了加强筋的作用，提高安装板1的强度，避免装配完成后bms主控板4、csu5和bms从控板6的重量均集中在安装板1上导致安装板1变形或损坏，提高了安装板1的使用寿命。
53.在一些实施例中，请参阅图1至图2，支撑件2包括连接于安装板1的支撑部201，和连接于支撑部201底端的固定部202，固定部202向背离支撑部201的一侧延伸，并抵接于电池包支架，固定部202上开设有第一连接孔2021。
54.固定部202向背离支撑部201的一侧延伸可以方便与电池包支架连接，第一连接孔2021与电池包支架上的安装孔通过螺纹连接件连接，实现将支架固定于电池包支架上。本实施例中的方案简单，通过螺纹连接件能够实现与电池包支架的快速连接，相对于焊接的连接方式，更加方便，而且避免了焊接过程中产生的火花对bms主控板4、csu5或bms从控板6造成损坏。
55.在一些实施例中，请参阅图1至图2，bms安装支架还包括连接于安装板1前侧缘和/或后侧缘的加固件3，且加固件3的底部抵接于电池包支架。
56.因安装板1沿左右方向延伸，造成安装板1中间部分没有支持部件，在bms主控板4、csu5和bms从控板6装配于安装板1后造成安装板1受力增加，可能会使安装板1的中间部塌
陷，甚至造成安装板1断裂。设置加固件3连接于安装板1的前侧缘和/或后侧缘，提高安装板1中间部的支撑力，避免安装板1发生塌陷或断裂的情况。
57.在一些实施例中，请参阅图3，加固件3包括依次连接的第一连接部301、加固部302和第二连接部303，第一连接部301和第二连接部303分别向背离加固部302的两侧延伸，且第一连接部301连接于安装板1。
58.第一连接部301向靠近安装板1的一侧延伸，并与安装板1连接，可以增加与安装板1的接触面积，提高连接的稳定性。第二连接部303向远离安装板1的一侧延伸，将第二安装板1与电池包支架抵接，对安装板1提供支撑力。
59.可选的，第二连接部303上开设有第二连接孔3031。第二连接孔3031与电池包支架上的安装孔相对应，并通过螺纹连接件将第二连接孔3031与电池包支架上的安装孔连接，提高加固件3与电池包支架之间的连接紧固性。
60.可选的，第一连接部301与安装板1焊接，无需使用外部连接件，避免在安装板1上形成凸起，影响安装板1的整体布局。
61.在一些实施例中，请参阅图3，加固部302的左右两侧形成加固翻边。
62.加固翻边可以进一步增加加固部302的强度，对安装板1提供支撑力，避免加固部302发生断裂或变形。
63.基于同一发明构思，本实用新型还提供一种bms支架总成。bms支架总成包括上述bms安装支架，以及沿左右方向分布于bms安装支架一侧的bdu安装支架。
64.本实用新型提供的bms支架总成，采用了上述的bms安装支架，降低了模具的制造成本，将bms主控板4和csu5、两个bms从控板6分别沿左右方向分布，减少了在上下方向占用的空间，解决了电池包装配完成后在上下方向局部凸出的问题，使bms装配后布局更加合理。
65.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。