焊接盖板结构及电池的制作方法

1.本实用新型涉及电池的技术领域，特别是涉及一种焊接盖板结构及电池。


背景技术：

2.传统的电池顶盖存在零件数量仍然较多且零件之间的组装精度要求较高的情形。例如专利cn 215184433u，提出了一种电池顶盖，其包括盖板、压板、绝缘组件和极柱，盖板设置有贯穿其厚度方向的两侧面的安装孔，极柱穿设于安装孔内并与盖板间隔，极柱包括极柱本体，极柱本体的第一端的中部开设有用于安装连接件的第一安装槽，极柱本体的第一端的周部设置有第一凸缘，第一凸缘的自由端朝向背离安装孔的轴线的方向延伸，压板套设于极柱本体背离第一凸缘的一端，压板与盖板之间以及第一凸缘与盖板之间均设置有绝缘组件，并使盖板和绝缘组件夹紧在压板与第一凸缘之间，使电池顶盖的零件数量较多且零件之间的组装精度要求较高，如压板分别与第一绝缘板及第二绝缘板抵接位置均存在间隙，导致电池顶盖的组装过程较复杂且良率较低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种零件数量较少且组装精度要求较低的焊接盖板结构及电池。
4.本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
5.一种焊接盖板结构，包括：
6.基板，开设有贯穿孔，所述贯穿孔的内周壁凸设有基板凸台；
7.导电极柱，穿设于所述贯穿孔内；
8.密封件，套接于所述导电极柱，所述密封件的背离所述导电极柱的外周壁抵接于所述基板凸台；
9.焊接固定件，包括固定环及绝缘环，所述绝缘环与所述固定环为一体成型结构，所述固定环套接于所述导电极柱并与所述导电极柱焊接，所述绝缘环套接于所述导电极柱，且所述绝缘环的部分位于所述贯穿孔内。
10.在其中一个实施例中，所述绝缘环与所述固定环为一体注塑成型结构。
11.在其中一个实施例中，所述绝缘环包塑于所述固定环的外周壁。
12.在其中一个实施例中，所述固定环的外周壁形成有包塑台阶，所述绝缘环的包塑于所述包塑台阶。
13.在其中一个实施例中，所述绝缘环的背离所述固定环的一侧形成有密封凸缘，所述密封凸缘位于所述贯穿孔内。
14.在其中一个实施例中，所述密封凸缘与所述密封件抵接。
15.在其中一个实施例中，所述密封件为密封圈。
16.在其中一个实施例中，所述焊接盖板结构还包括绝缘限位件，所述贯穿孔的内周壁形成有定位凹槽，所述绝缘限位件的部分位于所述定位凹槽内，使所述绝缘限位件嵌设
于所述基板，且所述绝缘限位件与所述导电极柱的外周壁抵接。
17.在其中一个实施例中，所述绝缘限位件包括依次连接的限位本体、抵接部及环形限位凸缘，所述环形限位凸缘位于所述定位凹槽内并与所述基板抵接，所述抵接部与所述导电极柱的外周壁抵接。
18.一种电池，包括上述任一实施例所述的焊接盖板结构。
19.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
20.1、上述的焊接盖板结构，由于焊接固定件的绝缘环与固定环为一体成型结构，使焊接固定件在组装过程中可一体与导电极柱及基板组装，减小了盖板的零件数量，简化了盖板制造过程中的组装工艺，因此提高了良率；由于绝缘环与固定环一体成型，消除两者之间的间隙，增加了极柱的固定效果，提高了盖板在振动条件下的安全性；
21.2、在安装时，先将焊接固定件的绝缘环安装于贯穿孔内，并使焊接固定件的固定环套接于导电极柱，再将焊接固定件的固定环焊接于导电极柱，确保密封件的压缩量，加上贯穿孔的内周壁凸设有基板凸台，基板凸台抵接于密封件的背离导电极柱的外周壁，增加了密封件在基板凸台处的压缩量，即增加了密封件在局部位置的密封压缩量，进一步地增加了密封件的压缩量，提高了焊接盖板结构的密封性能，提高了焊接盖板结构的组装精度，进而提高了电池顶盖的良率。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
23.图1为一实施例的焊接盖板结构的示意图；
24.图2为图1所示的焊接盖板结构的剖视示意图；
25.图3为图2所示焊接盖板结构的局部示意图。
具体实施方式
26.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。
27.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
28.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
29.本技术提供一种焊接盖板结构，包括基板、导电极柱、密封件以及焊接固定件；基板开设有贯穿孔，所述贯穿孔的内周壁凸设有基板凸台；导电极柱穿设于所述贯穿孔内；密封件套接于所述导电极柱，所述密封件的背离所述导电极柱的外周壁抵接于所述基板凸台；焊接固定件包括固定环及绝缘环，所述绝缘环与所述固定环为一体成型结构，所述固定环套接于所述导电极柱并与所述导电极柱焊接，所述绝缘环套接于所述导电极柱，且所述绝缘环的部分位于所述贯穿孔内。
30.上述的焊接盖板结构，由于焊接固定件的绝缘环与固定环为一体成型结构，使焊接固定件在组装过程中可一体与导电极柱及基板组装，减小了盖板的零件数量，简化了盖板制造过程中的组装工艺，因此提高了良率；由于绝缘环与固定环一体成型，消除两者之间的间隙，增加了极柱的固定效果，提高了盖板在振动条件下的安全性；在安装时，先将焊接固定件的绝缘环安装于贯穿孔内，并使焊接固定件的固定环套接于导电极柱，再将焊接固定件的固定环焊接于导电极柱，确保密封件的压缩量，加上贯穿孔的内周壁凸设有基板凸台，基板凸台抵接于密封件的背离导电极柱的外周壁，增加了密封件在基板凸台处的压缩量，即增加了密封件在局部位置的密封压缩量，进一步地增加了密封件的压缩量，提高了焊接盖板结构的密封性能，提高了焊接盖板结构的组装精度，进而提高了电池顶盖的良率。
31.为更好地理解本技术的技术方案和有益效果，以下结合具体实施例对本技术做进一步地详细说明：
32.如图1至图3所示，一实施例的焊接盖板结构10包括基板100、导电极柱200、密封件300以及焊接固定件400。基板100开设有贯穿孔102，贯穿孔102的内周壁凸设有基板凸台103。导电极柱200穿设于贯穿孔102内。密封件300套接于导电极柱200，密封件300的背离导电极柱200的外周壁抵接于基板凸台103，使密封件300与基板凸台103抵接的位置产生压缩形变，进而使密封件300更好地密封连接于贯穿孔102内。
33.如图1至图3所示，在其中一个实施例中，焊接固定件400包括固定环410及绝缘环420，绝缘环420与固定环410为一体成型结构，使焊接固定件400形成一个整体零件，减少了盖板的零件数目。固定环410套接于导电极柱200并与导电极柱200焊接，绝缘环420套接于导电极柱200，且绝缘环420的部分位于贯穿孔102内，使导电极柱200与基板100隔开设置，进而使导电极柱200与基板100可靠地绝缘。
34.上述的焊接盖板结构10，由于焊接固定件400的绝缘环420与固定环410为一体成型结构，使焊接固定件400在组装过程中可一体与导电极柱200及基板100组装，减小了盖板的零件数量，简化了盖板制造过程中的组装工艺，因此提高了良率；由于绝缘环420与固定环410一体成型，消除两者之间的间隙，增加了极柱的固定效果，提高了盖板在振动条件下的安全性；在安装时，先将焊接固定件400的绝缘环420安装于贯穿孔102内，并使焊接固定件400的固定环410套接于导电极柱200，再将焊接固定件400的固定环410焊接于导电极柱200，确保密封件300的压缩量，加上贯穿孔102的内周壁凸设有基板凸台103，基板凸台103抵接于密封件300的背离导电极柱200的外周壁，增加了密封件300在基板凸台103处的压缩量，即增加了密封件300在局部位置的密封压缩量，进一步地增加了密封件300的压缩量，提高了焊接盖板结构10的密封性能，提高了焊接盖板结构10的组装精度，进而提高了电池顶盖的良率。
35.如图1至图3所示，在其中一个实施例中，绝缘环420与固定环410为一体注塑成型
结构，使绝缘环420与固定环410可靠地连接，同时使绝缘环420与固定环410更好地连接组成一个零件，减少了盖板的零件数目，同时简化了焊接盖板结构10的组装工艺，提高了焊接盖板结构10的制造良率。
36.如图3所示，在其中一个实施例中，绝缘环420包塑于固定环410的外周壁。在本实施例中，固定环410的外周壁形成有包塑台阶412，绝缘环420的包塑于包塑台阶，使绝缘环420可靠地包塑于固定环410的外周壁。
37.如图3所示，在其中一个实施例中，绝缘环420的背离固定环410的一侧形成有密封凸缘422，密封凸缘422位于贯穿孔102内，使绝缘环420的部分位于贯穿孔102内，进而使导电极柱200与基板100之间更好地密封设置。进一步地，密封凸缘422与密封件300抵接，使导电极柱200与基板100绝缘隔开设置，同时使导电极柱200与基板100之间更好地密封设置。
38.如图3所示，在其中一个实施例中，密封件300为密封圈，使密封件300的结构较简单且具有较好的密封性能。
39.如图1至图3所示，在其中一个实施例中，焊接盖板结构10还包括绝缘限位件500，贯穿孔102的内周壁形成有定位凹槽105，绝缘限位件500的部分位于定位凹槽105内，使绝缘限位件500嵌设于基板100，且绝缘限位件500与导电极柱200的外周壁抵接，使绝缘限位件500更好地定位安装于基板100上，同时使导电极柱200与基板100之间更好地绝缘设置。
40.在其中一个实施例中，绝缘限位件500包括依次连接的限位本体510、抵接部520及环形限位凸缘530，环形限位凸缘530位于定位凹槽105内并与基板100抵接，抵接部520与导电极柱200的外周壁抵接。
41.本技术还提供一种电池(图未示)，包括上述任一实施例的焊接盖板结构10。在其中一个实施例中，焊接盖板结构10包括基板100、导电极柱200、密封件300以及焊接固定件400。基板100开设有贯穿孔102，贯穿孔102的内周壁凸设有基板凸台103。导电极柱200穿设于贯穿孔102内。密封件300套接于导电极柱200，密封件300的背离导电极柱200的外周壁抵接于基板凸台103，使密封件300与基板凸台103抵接的位置产生压缩形变，进而使密封件300更好地密封连接于贯穿孔102内。焊接固定件400包括固定环410及绝缘环420，绝缘环420与固定环410为一体成型结构，使焊接固定件400形成一个整体零件，减少了盖板的零件数目。固定环410套接于导电极柱200并与导电极柱200焊接，绝缘环420套接于导电极柱200，且绝缘环420的部分位于贯穿孔102内，使导电极柱200与基板100隔开设置，进而使导电极柱200与基板100可靠地绝缘。
42.上述的电池，由于焊接固定件400的绝缘环420与固定环410为一体成型结构，使焊接固定件400在组装过程中可一体与导电极柱200及基板100组装，减小了盖板的零件数量，简化了盖板制造过程中的组装工艺，因此提高了良率；由于绝缘环420与固定环410一体成型，消除两者之间的间隙，增加了极柱的固定效果，提高了盖板在振动条件下的安全性；在安装时，先将焊接固定件400的绝缘环420安装于贯穿孔102内，并使焊接固定件400的固定环410套接于导电极柱200，再将焊接固定件400的固定环410焊接于导电极柱200，确保密封件300的压缩量，加上贯穿孔102的内周壁凸设有基板凸台103，基板凸台103抵接于密封件300的背离导电极柱200的外周壁，增加了密封件300在基板凸台103处的压缩量，即增加了密封件300在局部位置的密封压缩量，进一步地增加了密封件300的压缩量，提高了焊接盖板结构10的密封性能，提高了焊接盖板结构10的组装精度，进而提高了电池顶盖的良率。
43.与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：
44.1、上述的焊接盖板结构10，由于焊接固定件400的绝缘环420与固定环410为一体成型结构，使焊接固定件400在组装过程中可一体与导电极柱200及基板100组装，减小了盖板的零件数量，简化了盖板制造过程中的组装工艺，因此提高了良率；由于绝缘环420与固定环410一体成型，消除两者之间的间隙，增加了极柱的固定效果，提高了盖板在振动条件下的安全性；
45.2、在安装时，先将焊接固定件400的绝缘环420安装于贯穿孔102内，并使焊接固定件400的固定环410套接于导电极柱200，再将焊接固定件400的固定环410焊接于导电极柱200，确保密封件300的压缩量，加上贯穿孔102的内周壁凸设有基板凸台103，基板凸台103抵接于密封件300的背离导电极柱200的外周壁，增加了密封件300在基板凸台103处的压缩量，即增加了密封件300在局部位置的密封压缩量，进一步地增加了密封件300的压缩量，提高了焊接盖板结构10的密封性能，提高了焊接盖板结构10的组装精度，进而提高了电池顶盖的良率。
46.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。