1.本实用新型涉及重载连接器领域，尤其是涉及一种较高防水性及密封性，还优化结构设计的重载连接器外壳。
背景技术：
2.现有的重载连接器外壳包括上下分布且相互扣合的上壳及下壳，所述上壳如图7所示，其内侧面为平整面，为实现重载连接器成品加工，应用如图7所示的上壳结构时必然要压铆加工，而压铆借工后铆钉会凸出于所述上壳的内侧面设置（见图7中a处），凸出的铆钉会影响插芯的装配；所述下壳如图8所示，其底部设置密封圈，结合图8中b处所示，现有密封垫并无任何凸起或凹陷结构，其与下壳的装配主要依靠胶水，也就是在橡胶圈上打胶，并粘合在下壳的底部，实现底部得到端面上密封圈的装配，这种胶合的结构会出现结合点胶水不足或点胶处结合不佳，导致胶合处出现密封垫分离现象，这直接影响重载连接器下壳在实际适用过程中的密封性及防水性，影响重载连接器的正常使用。
3.因此，如何提升重载连接器的密封性及防水性的前提下，还能解决铆钉凸出是本领域技术人员需要解决的技术问题之一。
技术实现要素：
4.为解决上述现有技术中存在的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种兼顾防水性及密封性，还优化结构设计的重载连接器外壳。
5.为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种重载连接器壳体，其包括呈上下分布的上壳及下壳，其中：
7.所述上壳的一端具有平面，所述平面抵压在所述下壳的密封圈之上；
8.所述上壳的内侧面设置让位槽；
9.所述下壳的底端嵌入密封垫，所述密封垫通过嵌体与下壳连接。
10.进一步优选的：所述让位槽为浅凹槽，并呈u形状，其开口端朝向所述下壳方向设置。
11.进一步优选的：所述让位槽的开口端位于所述上壳的一端端面处。
12.进一步优选的：所述下壳具有对接端及所述底端，其中：
13.所述对接端为靠近上壳的一端，该对接端处装配所述密封圈；
14.所述底端开设密封垫装配槽，所述密封垫装配槽的底面开设定位孔。
15.进一步优选的：所述对接端设置环形凸沿，所述密封圈装配在所述环形凸沿处。
16.进一步优选的：所述密封圈的截面呈倒置的u形状。
17.进一步优选的：所述底端为远离所述上壳的一端，其端面处开设所述密封垫装配槽。
18.进一步优选的：所述嵌体为凸条，所述凸条插装于所述定位孔内。
19.进一步优选的：所述定位孔的内壁设置挤压凸点，所述挤压凸点抵压在所述嵌体
外表面；
20.多个所述挤压凸点相对设置。
21.进一步优选的：所述上壳的一端端面由加工面及所述平面连接而成，所述平面凸出于加工面设置；
22.所述加工面及平面均呈环形，所述平面靠近所述上壳的中心设置。
23.采用上述技术方案后，本实用新型与背景技术相比，具有如下优点：
24.1、本实用新型在下壳上设置密封垫装配槽，用以嵌装密封垫，该密封垫还通过嵌体与下壳固定连接，提升结构稳定性，也提高了下壳部分的密封性及防水性；
25.2、本实用新型所述上壳具有平面，所述平面与下壳的密封圈相互抵压，达到了密封上壳及下壳的目的；
26.3、本实用新型中所述的上壳还在其内侧面开设让位槽，用于让位压铆加工装配的铆钉，铆钉的凸出部分置于所述让位槽内，致使装配铆钉后的上壳内壁仍然为可快速及便捷装配插芯的平面，有效优化上壳结构，提高产品的装配效率。
附图说明
27.图1是本实用新型实施例中所述重载连接器壳体的结构立体示意图；
28.图2是本实用新型实施例中所述重载连接器壳体的结构剖面图；
29.图3是本实用新型实施例中所述上壳的结构立体示意图一；
30.图4是本实用新型实施例中所述上壳的结构立体示意图二；
31.图5是本实用新型实施例中所述下壳的结构立体示意图；
32.图6是本实用新型实施例中所述重载连接器壳体通过锁扣锁合状态的结构立体示意图;
33.图7是现有上壳的结构剖面图；
34.图8是现有下壳的结构剖面图。
35.上述说明书附图中标记说明如下：
36.100、上壳；110、扣合面；120、加工面；130、让位槽；140、卡轴；
37.200、下壳；210、密封垫装配槽；220、定位孔；221、挤压凸点；
38.300、密封圈；
39.400、密封垫；410、凸条；
40.500、锁扣。
具体实施方式
41.现有技术中存在的技术问题是：如何提升重载连接器的密封性及防水性的同时还能进行结构优化。
42.发明人针对上述技术问题，经过对原因的分析，不断研究发现一种重载连接器壳体，在下壳的底端嵌入密封垫，所述密封垫通过嵌体与下壳连接，相较于现有的胶合连接密封垫，具有结构稳定性强，一旦装配，长时间使用不会出现垫片脱模或者局部分离的现象，提高下壳处的密封性及防水性；另，所述上壳具有平面，该平面抵压在密封圈之上，提高了上壳与下壳结合的密封性及防水性，相较于现有技术而言提升了重载连接器的密封性及防
水性；同时，上壳的内侧面开设让位槽，可以容置压铆装配后凸出的铆钉结构，以有效优化结构，从而解决现有技术中存在的技术问题。
43.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
44.在本实用新型中需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示本实用新型的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。
45.实施例
46.结合图1至图5所示的结构，具体阐述如下：
47.一种重载连接器壳体，其包括呈上下分布的上壳100及下壳200，所述上壳100扣设于所述下壳200之上。
48.所述上壳100为金属壳体，其具有开口端，所述开口端与下壳200对接并扣合；所述上壳100开设线孔，所述线孔为圆孔，并可以位于上壳100的顶面或侧面处（见图3或图4所示）。
49.所述上壳100的开口端的端面呈阶梯状，也就是呈z字形，所述端面由具有高度差且相互连接的扣合面110及加工面120组成，所述扣合面110为平面并与下壳200扣合，所述加工面120则远离所述下壳200设置。在本实施例中：所述重载连接器壳体为矩形壳，进而所述开口端的端面呈矩形状，所述扣合面110靠近所述上壳100的内腔设置，也就是说：所述扣合面110与加工面120相互套设，扣合面110则位于所述加工面120之内，相较于所述加工面120，所述扣合面110更靠近所述下壳200设置。
50.需要注意的是：所述扣合面110为平面，其平整度要求为0.1mm，其抵压在下壳200装配的密封圈300之上，进而实现与下壳200的密封连接，从而确保连接器内部的防水性，提供安全可靠的连接器壳体结构。
51.所述上壳100的内侧面开设浅槽，所述浅槽为让位槽130，用于上壳100内铆钉的让位，确保插芯的表面与上壳100的内侧面接触，实现插芯稳定且便捷的装配。具体的说：所述让位槽130呈u形状，其开口端朝向下壳200设置，也就是说：在下壳200的开口端的内侧壁向其内方向开设u形的浅槽，该浅槽用于让位铆钉，构成上述的让位槽130。所述让位槽130的数量及位置时根据铆钉的位置和大小进行设定，在本实施例中：所述让位槽130的数量为四个，四个所述让位槽130两两一组，一组两个所述让位槽130间隔设置并对应，两组让位槽130对称分布于所述上壳100的两个内侧壁上，所述两个内侧壁相对设置。
52.需要说明的是：所述让位槽130的尺寸以允许所述铆钉相适配，目的是对铆压后铆钉度凸出部分进行让位，进而能够容置所述铆钉即可。
53.所述下壳200呈凸字形，其两侧为固定凸沿，所述固定凸沿上开设安装通孔，所述安装通孔内装配螺钉，用以适应所述重载连接器的装配。所述下壳200体呈矩形环体，其一端为对接端，另一端为底端，其内装配插芯，所述对接端装配密封圈300，底端装配底环，所述底环通过凸条410与所述下壳200配合插接。具体的说：所述下壳200为与上壳100相适配的矩形环，其对接端具有环形凸沿，所述环形凸沿处装配所述密封圈300，所述密封圈300呈
倒置的u形的橡胶圈，所述环形凸沿从密封圈300的开口端插入所述u形的密封圈300内。
54.所述密封垫400为环形片，其装配在所述下壳200的底端，也就是装配在所述下壳200远离所述上壳100的一端。所述密封垫400朝所述上壳100方向设置凸条410，所述凸条410为所述密封垫400朝所述上壳100方向延伸所得，也就是说：所述凸条410凸出于密封垫400设置，该凸条410插入下壳200对应的定位孔220内，从而实现密封垫400的嵌入式安装。
55.具体的说：所述密封垫400的底端具有密封垫装配槽210，所述密封垫400置于所述装配槽内；所述装配槽的底面开设定位孔220，所述定位孔220的数量及位置与所述凸条410相适配，置于所述装配槽的的密封垫400，利用其上的凸条410插入定位孔220内，从而实现密封垫400的嵌入式安装。
56.所述凸条410的数量至少为两个，当凸条410的数量为两个时，两个所述凸条410分别位于所述密封垫400的两侧，也就是说：所述凸条410沿密封垫400的长边方向设置，两个所述凸条410分别沿密封垫400的两个长边方向设置，优选的：两个所述凸条410对称分布。在本实施例中：所述凸条410的数量为六个，两个凸条410两两一组，两组凸条410分别沿所述密封垫400的长边方向设置，剩余的一组凸条410则沿密封垫400的短边方向设置。具体的说：一组中的两个凸条410为对称分布于所述密封垫400两侧的凸条410，进而两组凸条410为两组对称分布于密封垫400两侧的凸条410，
57.优选的：因密封垫400中的凸条410具有可弹性变形的本质特点，因此，在所述下壳200定位孔220的内壁上设置挤压凸点221，所述抵压凸条410的设置是为了提高密封垫400与下壳200的装配度，从而提升整个产品结构的稳定性，具体的说：所述挤压凸点221的数量为2-3个，具体选择2个挤压凸点221或3个挤压凸点221，是根据凸条410的尺寸（也就是根据定位孔220的尺寸）进行设定。在本实施例中：所述挤压凸点221的数量为3个，3个挤压凸点221中2个挤压凸点221为一组并置于定位孔220的同一内侧壁上，另1个挤压凸点221为另一组并位于另一内侧壁上，两组挤压凸点221对称分布，从而从凸条410的两个相对侧面对凸条410进行挤压定位。
58.如图6所示，所述上壳100设置卡轴140，所述卡轴140与上壳100一体连接，所述卡轴140的数量为4个，并两两这一组，每组卡轴140对应一个锁扣500，所述锁扣500装配在下壳200的短边处，并能与所述对应卡轴140组进行卡接配合，实现对扣合的上、下壳200进行锁合。
59.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。