形拉制口 251b的截面的中心线Z应保持竖直，并保证各道梯形模具25b的梯形拉制口 251b的大弧面2512b和小弧面2511b朝向均一致。
[0041]在鼓轮21上缠绕2?3圈使线材11延伸易于进入下一拉制组2，避免线材11因压线或供线不足造成断线。
[0042]如果一开始直接就使用梯形模具25b进行拉制，由于开始时线材11截面较大，过梯形模具25b时形变也较大，不利于保证拉制的顺畅，也容易损坏模具。所以先通过4?5组圆形模具25a使线材11在圆形阶段Ila变细接近梯形整体截面大小要求，之后利用3?4组梯形模具25b使线材在梯形阶段I Ib逐渐拉制成所需梯形截面，可保证梯形表面光滑清洁，且使得模具的寿命更长。
[0043]线材11通过梯形模具25b拉制后进入梯形阶段11b，且大弧面112和小弧面111朝向与梯形模具25b的梯形拉制口 251b的大弧面2512b和小弧面2511b朝向是一致的，此时保证每道梯形模具25b的梯形拉制口 251b的竖直和同向，即所有梯形模具25b的梯形拉制口 251b的大弧面2512b朝向均一致且小弧面2511b的朝向均一致，则拉制过程线材11不发生翻转更有利于防止断线且拉制更顺畅。
[0044]所述拉制步骤中，第一道模具延伸系数为1.20?1.30，第二、三道模具延伸系数为1.30?1.40，之后各道模具延伸系数为1.20?1.30且依次递减。相邻模具之间的拉制口截面大小受延伸系数影响，采用如此的设置可保证拉制过程顺畅进行不易断线。
[0045]所述拉制步骤中，最后一道梯形模具25b的梯形拉制口 251b的截面大小为4.5_2?10_2、中心角度D为20°?72°、圆弧倒角R为r0.4?rl.0 ;最后一道梯形模具25b的梯形拉制口 251b的截面是梯形单线12理论设计截面的1.03?1.3倍。最后一道梯形模具即是拉丝机的出口模。
[0046]圆弧倒角小于r0.4时梯形尖端易变形，圆弧倒角大于rl.0时，绞合时单线间间隙过大，绞合不够紧密，而圆弧倒角R取r0.4?rl.0，可避免拉制过程中拉丝油泄露和后续绞合过程中梯形单线之间的间隙过大。
[0047]根据对梯形导体6性能参数的需求计算得出梯形单线12理论设计截面，之后取最后一道模具的拉制口截面为上述理论设计截面的1.03?1.3倍，这样可以保证经收线以及绞合过程后，梯形导体6中梯形单线12的截面尺寸正好符合要求。
[0048]所述拉制步骤中，保证梯形阶段Ilb的线材11的小弧面111与鼓轮21贴合。
[0049]保持梯形阶段Ilb的线材11小弧面111与鼓轮21接触，有效避免线材11大弧面112的损伤，保证大弧面112的平滑和光洁。
[0050]如图8至图10所示，所述定向盘54包括盘体541、若干固定架542、若干定向导轮543、若干压线轮544，固定架542、定向导轮543和压线轮544组成滚轮架；所述盘体541上开有供梯形单线12穿过的孔5411，所述固定架542圆周排布并连接于盘体541靠近成型装置55 —侧，所述定向导轮543和压线轮544均铰接于固定架542上，所述定向导轮543具有环状的梯形卡槽5431，所述梯形卡槽5431的截面形状与梯形单线12的截面形状相近，能将梯形单线12卡在槽中固定其方向，所述压线轮544与定向导轮543相切，能用于压紧穿过的梯形单线12。
[0051]定向导轮543使梯形单线12可以嵌入梯形卡槽5431中，保证定向效果，而压线轮544更进一步压紧梯形单线12，加强了定向效果，有效防止梯形单线12的翻转。
[0052]所述绞合步骤中，相邻两框式绞线机5的旋转方向相反。
[0053]相邻两框式绞线机5的旋转方向相反使得相邻两绞线层的绞合方向相反。这样可以抵消层间部分绞合应力，使得结构更加稳定。
[0054]所述绞合步骤中，最外层绞线的绞合节径比为10?12.5，各层绞线的绞合节径比由外到内逐渐递增，相邻两层间绞合节径比之差为2?4。
[0055]由于内层绞合节径比小于外层可能会出现内层单线拱起的现象，如此设计可避免绞合过程中的内层单线拱起。
[0056]在一具体的实施例中，最终形成三层绞线，所述三层绞线的构造为:以中心圆线为芯线，第一层为5根梯形单线，第二层为9根梯形单线，第三层为15根梯形单线。
[0057]虽然以上描述了本发明的【具体实施方式】，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本发明的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本发明的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本发明的权利要求所保护的范围内。
【主权项】
1.一种铝合金梯形导体的制备方法，其特征在于:所述制备方法包括以下步骤: 拉制步骤:采用非滑动拉丝机拉制梯形单线，所述非滑动拉丝机包括若干拉制组，以铝合金杆材为线材放线，依次通过各个拉制组拉制成梯形单线，由线盘收卷梯形单线，并保证梯形单线的大弧面贴合线盘； 绞合步骤:采用框式绞线机绞合梯形导体，放线装置放出中心圆线，以中心圆线为芯线、以若干梯形单线为外包线通过框式绞线机绞合形成一层绞线，之后以一层绞线为芯线、以若干梯形单线为外包线通过下一框式绞线机绞合形成二层绞线，以此类推，最终以N-1层绞线为芯线、以若干梯形单线为外包线绞合形成N层绞线，所述N层绞线即为成品梯形导体； 所述框式绞线机包括框架、空心转轴、若干盘状布线装置、成型装置，所述空心转轴靠近成型装置位置还设有定向盘，所述框式绞线机绞合的过程为:芯线从框架和空心转轴穿过，拉制步骤中收卷好的线盘固定于所述框架内随其旋转并放出梯形单线，所述各梯形单线圆周布置，先通过盘状布线装置，再通过定向盘保证梯形单线的小弧面朝向芯线，之后对梯形单线进行预扭处理，所述预扭为将梯形单线绕自身线轴旋转180度或360度，预扭方向与框式绞线机旋转方向相反，然后保证梯形单线的小弧面朝向芯线，之后各梯形单线与芯线在成型装置处汇合，完成绞合，形成绞线。2.根据权利要求1所述的一种铝合金梯形导体的制备方法，其特征在于:所述拉制步骤中，所述每个拉制组都包括鼓轮、张紧轮、压轮、模具座和模具；所述拉制组拉制过程为:线材先通过鼓轮并缠绕2?3圈，再通过张紧轮，张紧轮控制线材与鼓轮间无滑动，再经过压轮使线材保持水平方向到达模具，模具固定于模具座中，过模后进入下一拉制组；先通过4?5道圆形模具，后通过3?4道梯形模具，使线材从圆形阶段到梯形阶段；所述每道梯形模具都有一供线材穿过的梯形拉制口，所述梯形拉制口的截面的中心线应保持竖直，并保证各道梯形模具的梯形拉制口的大弧面和小弧面朝向均一致。3.根据权利要求2所述的一种铝合金梯形导体的制备方法，其特征在于:所述拉制步骤中，第一道模具延伸系数为1.20?1.30，第二、三道模具延伸系数为1.30?1.40，之后各道模具延伸系数为1.20?1.30且依次递减。4.根据权利要求2所述的一种铝合金梯形导体的制备方法，其特征在于:所述拉制步骤中，最后一道梯形模具的梯形拉制口的截面大小为4.5mm2?10mm2、中心角度为20°?72°、圆弧倒角为r0.4?rl.0 ;最后一道梯形模具的梯形拉制口的截面是梯形单线理论设计截面的1.03?1.3倍。5.根据权利要求2所述的一种铝合金梯形导体的制备方法，其特征在于:所述拉制步骤中，保证梯形阶段的线材的小弧面与鼓轮贴合。6.根据权利要求1所述的一种铝合金梯形导体的制备方法，其特征在于:所述绞合步骤中，所述定向盘包括盘体、若干固定架、若干定向导轮、若干压线轮；所述盘体上开有供梯形单线穿过的孔，所述固定架圆周排布并连接于盘体靠近成型装置一侧，所述定向导轮和压线轮均铰接于固定架上，所述定向导轮具有环状的梯形卡槽，所述梯形卡槽的截面形状与梯形单线的截面形状相近，能将梯形单线卡在槽中固定其方向，所述压线轮与定向导轮相切，能用于压紧穿过的梯形单线。7.根据权利要求1所述的一种铝合金梯形导体的制备方法，其特征在于:所述绞合步骤中，相邻两框式绞线机的旋转方向相反。8.根据权利要求1所述的一种铝合金梯形导体的制备方法，其特征在于:所述绞合步骤中，最外层绞线的绞合节径比为10?12.5，各层绞线的绞合节径比由外到内逐渐递增，相邻两层间绞合节径比之差为2?4。9.根据权利要求1至7任一项所述的一种铝合金梯形导体的制备方法，其特征在于:所述绞合步骤中，最终形成三层绞线，所述三层绞线的构造为:以中心圆线为芯线，第一层为5根梯形单线，第二层为9根梯形单线，第三层为15根梯形单线。
【专利摘要】本发明提供了一种铝合金梯形导体的制备方法，包括拉制步骤：采用非滑动拉丝机拉制梯形单线，以铝合金杆材为线材放线，依次通过各个拉制组拉制成梯形单线，由线盘收卷梯形单线。还包括绞合步骤：采用框式绞线机绞合梯形导体；框式绞线机绞合过程中梯形单线通过定向盘来保证梯形单线中心线朝向芯线，之后对梯形单线进行预扭，预扭方向与框绞机旋转方向相反，之后各梯形单线与芯线在成型装置处汇合，完成绞合，形成绞线。依此法拉制出的梯形单线结构稳定、表面平滑光洁，拉制过程不易断线。绞合成的梯形导体扭转应力较小，也因无需紧压处理，而具有较佳表面质量，且填充系数可达0.96以上。
【IPC分类】H01B13/00, B21C1/04, H01B13/02
【公开号】CN105023651
【申请号】CN201510411131
【发明人】张春玲, 邵继领, 白丽英, 郭华, 李道禹, 路雪丽, 曾诗颖
【申请人】福建世纪电缆有限公司
【公开日】2015年11月4日
【申请日】2015年7月14日