减速机电机法兰盖的制作方法

本实用新型涉及一种不仅能够延长电机整体的使用寿命，而且维护成本低，同时能够有效降低电机使用噪音的减速机电机法兰盖，属于电机端盖制造领域。

背景技术：

现有的减速机电机法兰盖（参照图1），包括包括端盖本体1’，所述端盖本体1’内设有油封安装孔2’和轴承安装孔3’且油封安装孔2’和轴承安装孔3’间设有间隔套7’，所述间隔套7’分隔安装在油封安装孔2’内的油封和安装在轴承安装孔3’内的轴承8’，所述轴承安装孔3’一侧与端盖本体1’中的“八”字形盖口5’贯通、另一侧通过间隔套7’与油封安装孔2’贯通，所述轴承8’通过波形垫圈9’安装在轴承安装孔3’。所述间隔套7’ 的中心线、油封安装孔2’的中心线和轴承安装孔3’的中心线分别与端盖本体1’中的轴孔4’中心线重合。不足之处：一是现有的减速机电机法兰盖中油封安装孔的深度与油封厚度为同尺寸，且在油封安装孔内侧设有使油封与轴承隔开间隔套，这样的设计在油封与转轴正常磨损后装有油封的轴段因磨损尺寸减小，且油封由于有间隔套的限制使得油封不能进行轴向偏移，令电机基本上处于报废状态从而大大降低了系统的使用寿命；二是轴承通过波形垫圈现有的减速机电机法兰盖中的轴承安装孔内，这样的装配结构极易出现电机轴向窜动，进而导致减速机箱体齿轮间发生轴向偏移或产生偏移趋势；产生噪声。降低寿命；同时由于轴向窜动使得电机油封内径与转轴摩擦面积增大，进而降低油封和整个系统的使用寿命。三是油封安装孔外侧沿口存在尖端部位；对于要求高密封性能的减速机来说，易划伤油封唇口，使得密封性能下降或寿命降低。

技术实现要素：

设计目的：为避免背景技术中的不足，设计一种不仅能够延长电机整体的使用寿命，而且维护成本低，同时能够有效降低电机使用噪音的减速机电机法兰盖。

设计方案：为实现上述设计目的。1、所述油封安装孔的长度为油封厚度的1.2倍-2.5倍的设计，是本实用新型的技术特征之一。这样设计的目的在于：一是在装有油封的轴段因因磨损使得该轴段尺寸减小（即油封和安装油封的轴段间出现缝隙）时，可以将油封进行轴向偏移，使油封重新安装在与位于油封安装孔内的没有磨损的轴段上，从而不仅降低了维护成本，而且提高了减速机系统的使用寿命；二是由于油封安装孔增设的长度是减少或取消原有间隔套的空间而取得的，因此无需增加减速机电机法兰盖的尺寸，从而节约了减速机电机法兰盖的制造成本。2、所述轴承安装孔内壁上开有环形凹槽的设计，是本实用新型的技术特征之二。这样设计的目的在于：所述轴承安装孔内壁上开有环形凹槽用于安装孔用挡圈，孔用挡圈能够有效避免电机出现轴向窜动，这样不仅避免了因轴向窜动使得减速机箱体齿轮间发生轴向偏移而产生的噪声，同时也避免了因轴向窜动使得油封内径与电机转轴间的摩擦面积变大而降低减速机系统的使用寿命。3、所述油封安装孔外侧端的沿口倒圆角的设计，是本实用新型的技术特征之三。这样设计的目的在于：所述油封安装孔外侧端的沿口倒圆角，使得油封配合面与沿口圆滑过渡，这样避免了因油封唇口被划伤而使得油封的密封性能下降或油封的使用寿命降低。

技术方案：一种减速机电机法兰盖，包括端盖本体，所述端盖本体内设有油封安装孔和轴承安装孔且油封安装孔的中心线和轴承安装孔的中心线分别与端盖本体中的轴孔中心线重合，所述轴承安装孔一侧与端盖本体中的“八”字形盖口贯通、另一侧与油封安装孔贯通，所述油封安装孔的长度为油封厚度的1.2倍-2.5倍。

本实用新型与背景技术相比，一是减速机电机法兰端盖不仅维护成本低，而且使用寿命更长；二是减速机电机法兰端盖中的孔用挡圈能够有效避免电机出现轴向窜动，从而降低了电机的噪音。

附图说明

图1是现有的减速机电机法兰盖的剖视结构示意图。

图2是减速机电机法兰端盖的剖视结构示意图。

具体实施方式

实施例1：参照附图2。一种减速机电机法兰盖，包括端盖本体1，所述端盖本体1内设有油封安装孔2和轴承安装孔3且油封安装孔2的中心线和轴承安装孔3的中心线分别与端盖本体1中的轴孔4中心线重合，所述轴承安装孔3一侧与端盖本体1中的“八”字形盖口5贯通、另一侧与油封安装孔2贯通，所述油封安装孔2的长度为油封厚度的1.2倍-2.5倍。所述轴承安装孔3内壁上开有环形凹槽6且环形凹槽6位于靠近“八”字形盖口5侧的轴承安装孔3内。所述环形凹槽6的尺寸与孔用挡圈9的尺寸匹配。所述轴承安装孔3的直径与轴承8的外圆直径匹配。所述油封安装孔2外侧端的沿口7倒圆角。所述轴承安装孔3的直径大于油封安装孔2的直径且油封安装孔2的直径大于轴孔4的直径。

需要理解到的是：上述实施例虽然对本实用新型的设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本实用新型设计思路的简单文字描述，而不是对本实用新型设计思路的限制，任何不超出本实用新型设计思路的组合、增加或修改，均落入本实用新型的保护范围内。