一种新型转子冲片的制作方法

本实用新型涉及一种电机零部件领域,更具体地说，它涉及一种新型转子冲片。

背景技术：

转子的机械强度和刚度分析是设计高速内置式永磁电机的一个重要环节。在电机高速运行时，相邻绕线槽之间的绕线柱作为永磁电机转子结构最容易断裂的部分，而铜线在绕线槽中的精密性对绕线柱的强度影响较大，如果铜线出现松动，容易在转动过程中与绕线柱发生相对运动，影响绕线柱的机械性能。

目前，市场上的转子冲片，它包括转子冲片本体。这种转子冲片本体虽然在组合成为转子时，有着较好的结构强度，但是在使用的过程中发现因为绕线槽对于铜线的限位紧固效果不好，容易松动，从而影响机械性能，并且因为绕线槽的深度差异较大，容易影响安装的效率都是目前存在的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种对于铜线限位紧固效果好，铜线安装缠绕方便的新型转子冲片。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种新型转子冲片，包括转子冲片本体，所述转子冲片本体上设有轴孔，转子冲片本体上还设有均匀分布的绕线槽，所述绕线槽包括基面和限位内壁，限位内壁包括第一限位内壁、第二限位内壁和第三限位内壁，第一限位内壁与基面之间的距离由绕线槽槽口往转子冲片本体的中心点方向依次减小，第二限位内壁与基面之间的距离相等，第一限位内壁与基面的最大间距大于第二限位内壁与基面的间距，第一限位内壁和第二限位内壁之间形成有卡槽，第三限位内部和第二限位内壁相互连接且与第二限位内壁形成有呈120°的限位角，绕线槽上还设有第四限位内壁，第四限位内壁和基面之间形成有进线开口。

通过采用上述技术方案，转子冲片本体上设有轴孔，转子冲片本体上还设有均匀分布的绕线槽，绕线槽包括基面和限位内壁，通过将绕线槽包括基面和限位内壁设置，因为基面光滑面，将基面与不同结构的限位内壁相互配合，增加了绕线槽的安装便捷程度，铜线可以通过绕线槽的基面进入绕线槽，而限位内壁则可以保证对于铜线的紧固效果，限位内壁包括第一限位内壁、第二限位内壁和第三限位内壁，第一限位内壁与基面之间的距离由绕线槽槽口往转子冲片本体的中心点方向逐渐减小，第二限位内壁与基面之间的距离相等，第一限位内壁与基面的最大间距大于第二限位内壁与基面的间距，第一限位内壁和第二限位内壁之间形成有卡槽，第三限位内壁和第二限位内壁相互连接且与第二限位内壁形成有呈120°的限位角，绕线槽上还设有第四限位内壁，第四限位内壁和基面之间形成有进线开口，通过上述设置，因为第一限位内壁与基面之间的间距由绕线槽槽口方向往转子冲片本体的中心点方向逐渐减小，使得对于铜线有着逐渐紧固的效果，并且第一限位内壁和第二限位内壁之间形成有卡槽，第三限位内部和第二限位内壁相互连接且与第二限位内壁形成有呈120°的限位角均有着对于铜线在安装的过程中的限位加固效果，并且将第四限位内壁和基面之间形成有进线开口，进线开口的大小决定了安装的速度，以及保证对于铜线的固定效果，将进线开口的大小设置为1mm，保证了进线开口的间距大于铜线的大小，且保证了对于铜线的固定效果。

本实用新型进一步设置为：所述第一限位内壁和基面的最大间距为5.3mm且第一限位内部和基面之间的最小间距为2mm，第二限位内壁和基面之间的间距为4mm，所述绕线槽的个数为44个，两相邻绕线槽的基面之间的夹角为在8°到8.5°之间。

通过采用上述技术方案，第一限位内壁和基面的最大间距为5.3mm且第一限位内部和基面之间的最小间距为2mm，第二限位内壁和基面之间的间距为4mm，通过将绕线槽的槽壁之间的间距依次设置为小大小的结构，增加了进线的方便程度以及对于铜线的紧固效果，绕线槽的个数为44个，两相邻绕线槽的基面之间的夹角为在8°到8.5°之间，通过如上述设置，保证了绕线槽的均匀分布，增加了转子冲片的与铜线的充分连接，并且两相邻绕线槽的基面之间的夹角为在8°到8.5°之间，进一步保证了均匀的传动效果。

本实用新型进一步设置为：所述绕线槽的槽深度为30-35mm之间。

通过采用上述技术方案，绕线槽的槽深度为30-35mm之间，根据不同结构的绕线槽深度的使用状况发现，当绕线槽的槽深度在30mm以下时，在安装的的过程中发现容易造成铜线的脱落，并且因为在转子运转的状态下也容易发生脱落，当绕线槽的深度在35mm以上时，因为绕线槽的槽深度过大，容易造成安装时的复杂程度，增加人力物力，因此将绕线槽的槽深度控制在30-35mm之间为最佳。

附图说明

图1为本实用新型一种新型转子冲片实施例的正视结构示意图。

图2为本实用新型一种新型转子冲片实施例的绕线槽结构示意图。

图中附图标记，1-转子冲片本体，2-轴孔，3-绕线槽，30-基面，31-限位内壁，310-第一限位内壁，311-第二限位内壁，312-第三限位内壁，313-第四限位内壁，32-卡槽，33-限位角，34-进线开口。

具体实施方式

参照图1至图2对本实用新型一种新型转子冲片实施例做进一步说明。

一种新型转子冲片，包括转子冲片本体1，转子冲片本体1上设有轴孔2，转子冲片本体1上还设有均匀分布的绕线槽3，绕线槽3包括基面30和限位内壁31，通过将绕线槽3包括基面30和限位内壁31设置，因为基面30光滑面，将基面30与不同结构的限位内壁31相互配合，增加了绕线槽3的安装便捷程度，铜线可以通过绕线槽3的基面30进入绕线槽3，而限位内壁31则可以保证对于铜线的紧固效果，限位内壁31包括第一限位内壁310、第二限位内壁311和第三限位内壁312，第一限位内壁310与基面30之间的距离由绕线槽3槽口往转子冲片本体1的中心点方向逐渐减小，第二限位内壁311与基面30之间的距离相等，第一限位内壁310与基面30的最大间距大于第二限位内壁311与基面30的间距，第一限位内壁310和第二限位内壁311之间形成有卡槽32，第三限位内壁312和第二限位内壁311相互连接且与第二限位内壁311形成有呈120°的限位角33，绕线槽3上还设有第四限位内壁313，第四限位内壁313和基面30之间形成有进线开口34，通过上述设置，因为第一限位内壁31031与基面30之间的间距由绕线槽3槽口方向往转子冲片本体1的中心点方向逐渐减小，使得对于铜线有着逐渐紧固的效果，并且第一限位内壁310和第二限位内壁311之间形成有卡槽32，第三限位内部和第二限位内壁311相互连接且与第二限位内壁311形成有呈120°的限位角33均有着对于铜线在安装的过程中的限位加固效果，并且将第四限位内壁313和基面30之间形成有进线开口34，进线开口34的大小决定了安装的速度，以及保证对于铜线的固定效果，将进线开口34的大小设置为1mm，保证了进线开口34的间距大于铜线的大小，且保证了对于铜线的固定效果。

本实用新型进一步设置为，第一限位内壁310和基面30的最大间距为5.3mm且第一限位内部和基面30之间的最小间距为2mm，第二限位内壁311和基面30之间的间距为4mm，通过将绕线槽3的槽壁之间的间距依次设置为小大小的结构，增加了进线的方便程度以及对于铜线的紧固效果，绕线槽3的个数为44个，两相邻绕线槽3的基面30之间的夹角为在8°到8.5°之间，通过如上述设置，保证了绕线槽3的均匀分布，增加了转子冲片的与铜线的充分连接，并且两相邻绕线槽3的基面30之间的夹角为在8°到8.5°之间，进一步保证了均匀的传动效果。

本实用新型进一步设置为，绕线槽3的槽深度为30-35mm之间，根据不同结构的绕线槽3深度的使用状况发现，当绕线槽3的槽深度在30mm以下时，在安装的的过程中发现容易造成铜线的脱落，并且因为在转子运转的状态下也容易发生脱落，当绕线槽3的深度在35mm以上时，因为绕线槽3的槽深度过大，容易造成安装时的复杂程度，增加人力物力，因此将绕线槽3的槽深度控制在30-35mm之间为最佳。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。