一种缓速器转子的制作方法

本实用新型属于电涡流缓速器技术领域，涉及一种缓速器转子。

背景技术：

现有的转子产品的缓速器安装在车辆上，由于转子风道低，出风量少，故产品制动过程中转子的大平面由于电磁感应产生的热量由转子旋转的风力通过转子大平面与小平面之间的风道带走的热量偏少，而转子的大筋又直接与转子的大平面相连接，转子的大平面的热量就直接传导到转子的大筋上，整个转子在工作状态下温度持续升高，转子的大筋与转子的大平面在高热状态下强度下降，易发生变形，于是缓速器的磁间隙K随着产品的使用慢慢变为零，这时转子与导磁板产生摩擦，缓速器产品失效，不能使用（见图1，100是导磁板，111是转子）。因此，需要一种缓速器转子，能够解决电涡流缓速器转子散热差、在热状态下易变形等缺陷。CN103780045公开了一种用于电涡流缓速器的转子，该转子包括一支承面以及一工作面，该支撑面与该工作面之间包括若干等距离分布的支撑臂，两个支撑臂和该支撑面及工作面构成一通风风道，该通风风道的末端分布一些散热筋板。但该用于电涡流缓速器的转子的散热性也较差。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种缓速器转子，优化了缓速器转子结构，提高了转子的散热性能，增强了转子的抗热变形能力。

本实用新型提供了如下的技术方案：

一种缓速器转子，包括依次设置的小平面、大平面和圆台，所述大平面和所述小平面之间设有小筋，所述小筋为直线形，所述相邻两个小筋之间设有散热筋。

在上述方案中优选的是，所述小平面和所述大平面同轴，所述小筋沿所述大平面的径向分布，所述小筋的中心线偏离所述大平面的半径直线一定角度。

在上述任一方案中优选的是，所述散热筋设置在所述小平面上。

在上述任一方案中优选的是，所述散热筋与所述大平面有一定距离。所述散热筋与所述大平面不接触。

在上述任一方案中优选的是，还包括大筋，所述大筋设置在所述小平面和所述圆台之间，所述大筋与所述小平面和所述圆台连接。

在上述任一方案中优选的是，所述大筋与所述大平面之间有一定距离。所述大筋与所述大平面脱离，不接触。

在上述任一方案中优选的是，所述圆台的面积为大平面的面积的5.5-7.0%。

在上述任一方案中优选的是，所述圆台的面积为大平面的面积的6.86%。

在本新型的产品中和现有的产品中，转子大平面的面积都是相同的， 原型产品圆台的面积约为大平面面积的5.27%，而本新型产品的圆台的面积增加，可约为大平面面积的6.86%。

在上述任一方案中优选的是，使用时，所述缓速器转子为外装。原型产品转子装于法兰盘的内侧，本型产品转子装于法兰盘外侧。

在上述任一方案中优选的是，所述小平面与所述大平面之间的距离为所述大平面厚度的2.5-3.0倍。

在上述任一方案中优选的是，所述小平面与所述大平面之间的距离为所述大平面的厚度的2.67倍。

在本新型的产品中和现有的产品中，转子大平面的厚度都是相同的，原型产品大平面到小平面的距离为大平面厚度的2.39倍，而本新型产品的大平面到小平面的距离增加，可为大平面厚度的2.67倍。

在上述任一方案中优选的是，所述小筋的数量为大筋数量的4-6倍。

在上述任一方案中优选的是，所述小筋的数量为大筋数量的5倍。

在上述任一方案中优选的是，所述小平面、大平面和圆台均为圆环形，且同轴。

在上述任一方案中优选的是，所述相邻两个小筋之间设有1个散热筋。

在上述任一方案中优选的是，所述散热筋为直线形。

在上述任一方案中优选的是，所述散热筋沿所述小平面的径向均匀分布。

本实用新型与现有技术相比，增加散热筋，使转子散热面积增大，能加快缓速器使用过程中生产的热量散发，降低产品的温升；优化风道，小筋由圆弧改为直面，增大风阻，从而增加出风量；大筋与大平面脱离，避免产品工作时大平面的高温直接通过金属间进行热传导，从而降低了转子大筋的温度，增强了产品的抗变形能力；加大圆台尺寸，使原结构由内装改为转子外装，方便拆卸维修；并加高大平面至小平面之间的风道间距，增加小筋的数量，使转子散热面积增大，能加快缓速器使用过程中生产的热量散发，降低产品的温升。通过以上几点改进，将原转子风道低、筋少，出风量少，散热差等缺陷进行改进，提升了电涡流缓速器整体制动效果，同时也提高了电涡流缓速器的使用寿命。

本实用新型具有以下优点：

1、优化缓速器转子结构，提高转子的散热性能，增强转子的抗热变形能力；

2、提高缓速器使用寿命；

3、便于缓速器拆卸维修。

附图说明

图1是现有的缓速器转子在产品中装配图；

图2是本实用新型一种缓速器转子的一优选实施例的结构示意图；

图3是本实用新型的优选实施例的图1中沿A-A的剖视图；

图4本实用新型的优选实施例的图1中小筋与散热筋部分的放大结构示意图；

图5是现有的缓速器转子的结构示意图；

图6是图5中沿A-A的剖视图。

具体实施方式

为了进一步了解本实用新型的技术特征，下面结合具体实施例对本实用新型进行详细地阐述。实施例只对本实用新型具有示例性的作用，而不具有任何限制性的作用，本领域的技术人员在本实用新型的基础上做出的任何非实质性的修改，都应属于本实用新型的保护范围。

实施例 1：

如图2-4所示，一种缓速器转子，包括依次设置的小平面6、大平面5和圆台3，所述大平面5和所述小平面6之间设有小筋2，所述小筋2为直线形，所述相邻两个小筋2之间设有散热筋1。

在本实施例中，所述小平面6和所述大平面5同轴，所述小筋2沿所述大平面5的径向分布，所述小筋2的中心线偏离所述大平面5的半径直线一定角度。

在本实施例中，所述散热筋1设置在所述小平面6上。

在本实施例中，所述散热筋1与所述大平面5有一定距离。所述散热筋1与所述大平面5不接触。

在本实施例中，还包括大筋4，所述大筋4设置在所述小平面6和所述圆台3之间，所述大筋4与所述小平面6和所述圆台3连接。

在本实施例中，所述大筋4与所述大平面5之间有一定距离。所述大筋4与所述大平面5脱离，不接触。

在本实施例中，所述圆台3的面积为所述大平面5的面积的6.86%。

在本实施例中，使用时，所述缓速器转子为外装。

在本实施例中，所述小平面6与所述大平面5之间的距离为所述大平面5的厚度的2.67倍。

在本实施例中，所述小筋2的数量为大筋4数量的5倍。

在本实施例中，所述小平面6、大平面5和圆台3均为圆环形，且同轴。

在本实施例中，所述相邻两个小筋2之间设有1个散热筋1。

在本实施例中，所述散热筋1为直线形。

在本实施例中，所述散热筋1沿所述小平面6的径向均匀分布。

现有缓速器转子的结构由大筋11、小筋12、圆台13、大平面14，小平面15组成（见图5和6所示）。本实用新型的缓速器转子加高大平面5至小平面6之间的风道间距，缩短了大筋4与大平面5之间的距离增加了强度（因缓速器工作时是处于高温受力状态，缩短了大筋4与大平面5之间的距离能使大筋受力臂减小从而增强大平面抗变形能力），优化风道（小筋2由圆弧改为直线），提高散热能力，降低产品的温升，增强转子在工作状态下的抗热变形能力；转子大筋4与大平面5不直接连接在一起，避免产品工作时大平面5的高温直接通过金属间进行快速热传导，延缓了转子间的热传导，增强了产品的抗变形能力；转子整体温度比原型低，转子强度在此工作状态下比现有转子工作状态下高，转子的抗变形能力得到了提升。本实用新型改进了现有转子内装的结构使缓速器出现故障时能快速的维修，节约了维修成本。从而也提升了电涡流缓速器整体制动效果，同时也提高了电涡流缓速器的使用寿命。

实施例 2：

如图2-4所示，一种缓速器转子，包括依次设置的小平面6、大平面5和圆台3，所述大平面5和所述小平面6之间设有小筋2，所述小筋2为直线形，所述相邻两个小筋2之间设有散热筋1。

实施例 3：

本实施例在实施例2的基础上，所述小平面6和所述大平面5同轴，所述小筋2沿所述大平面5的径向分布，所述小筋2的中心线偏离所述大平面5的半径直线一定角度。

实施例 4：

本实施例在实施例2的基础上，所述散热筋1设置在所述小平面6上。

实施例 5：

本实施例在实施例4的基础上，所述散热筋1与所述大平面5有一定距离。所述散热筋1与所述大平面5不接触。

实施例 6：

本实施例在实施例2的基础上，还包括大筋4，所述大筋4设置在所述小平面6和所述圆台3之间，所述大筋4与所述小平面6和所述圆台3连接。

实施例 7：

本实施例在实施例6的基础上，所述大筋4与所述大平面5之间有一定距离。所述大筋4与所述大平面5脱离，不接触。

实施例 8：

本实施例在实施例2的基础上，所述圆台3的面积为大平面5的面积的5.5-7.0%，优选为6.86%。

实施例 9：

本实施例在实施例8的基础上，使用时，所述缓速器转子为外装。

实施例 10：

本实施例在实施例2的基础上，所述小平面6与所述大平面5之间的距离为所述大平面的厚度的2.5-3.0倍，优选为2.67倍。

实施例 11：

本实施例在实施例2的基础上，所述小筋2的数量为大筋4数量的4-6倍。本实施例中优选为5倍。

实施例 12：

本实施例在实施例2的基础上，所述小平面6、大平面5和圆台3均为圆环形，且同轴。

实施例 13：

本实施例在实施例2的基础上，所述相邻两个小筋之间设有1个散热筋。所述散热筋为直线形。

实施例 14：

本实施例在实施例2的基础上，所述散热筋1沿所述小平面6的径向均匀分布。