本发明涉及散热器领域，具体为一种卡车用散热器。
背景技术：
随着时代的发展，人们的生活水平不断地提高，汽车已经成为人们生活中的重要交通工具，一般的混合动力卡车设计时大多将电机与发动机共用一个散热器，随着对电机的功率要求进一步加大，电机的散热需求也大增，这样就导致发动机和电机的散热效果差，严重影响了发动机和电机的正常工作，无法对它们进行并行安放，同时传统的散热器在使用时无法根据需求进行安装，同时存在不易拆装的情况，因此有必要对现有技术进行改进，以解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种卡车用散热器，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种卡车用散热器，包括安装壳体、安装框架、马达、安装螺栓孔和接线端，所述安装壳体的两侧皆安装有安装板，所述安装壳体顶部以及底部的两端皆安装有安装脚，且安装脚内设有安装螺栓孔，所述安装壳体的内侧壁安装有安装槽，所述安装槽内安装有固定板，所述固定板的中央位置处安装有安装框架，且安装框架的中央位置处安装有散热器，所述散热器的中央位置处通过固定座安装有马达，且马达的输出端安装有散热叶片，所述散热器的正面以及背面皆安装有散热罩，所述安装壳体底部的中央位置处安装有线盒，且线盒底部的中央位置处安装有接线座。
优选的，所述安装壳体的外表面涂覆有防锈蚀层。
优选的，所述固定板通过安装脚固定在安装壳体内侧的安装槽上。
优选的，所述接线座的底部安装有三组接线端。
优选的，所述安装板上安装有三组固定螺栓孔。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该卡车用散热器相对于普通散热器采用三组散热叶片，使得散热器的散热效果更加优秀，进而提高了装置的散热效率，设置的安装壳体便于各个散热风扇的安装与拆卸，节约了散热器安装拆卸的时间，同时也便于安装壳体内的散热器的安装与拆卸，设置的接线端便于散热器与外接电源的连接，进而保证了散热器的安全性，设置的散热罩可以避免较大的零件对散热叶片进行损坏，进而提高了装置的使用寿命，便于推广使用。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的俯视图；
图3为本发明的俯视剖面图。
图中：1-安装板；2-安装脚；3-散热器；4-安装壳体；5-安装槽；6-散热罩；7-安装框架；8-安装脚；9-散热叶片；10-马达；11-固定板；12-安装螺栓孔；13-固定螺栓孔；14-线盒；15-接线座；16-接线端。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供的一种实施例：一种卡车用散热器，包括安装壳体4、安装框架7、马达10、安装螺栓孔12和接线端16，安装壳体4的两侧皆安装有安装板1，安装板1上安装有三组固定螺栓孔13，安装壳体4顶部以及底部的两端皆安装有安装脚2，且安装脚2内设有安装螺栓孔12，安装壳体4的内侧壁安装有安装槽5，安装槽5内安装有固定板11，固定板11的中央位置处安装有安装框架7，且安装框架7的中央位置处安装有散热器3，固定板11通过安装脚8固定在安装壳体4内侧的安装槽5上，散热器3的中央位置处通过固定座17安装有马达10，且马达10的输出端安装有散热叶片9，马达10可以带动散热叶片9旋转对卡车进行散热，散热器3的正面以及背面皆安装有散热罩6，散热罩6可以对散热装置进行保护，安装壳体4底部的中央位置处安装有线盒14，且线盒14底部的中央位置处安装有接线座15,接线座15的底部安装有三组接线端16，接线端16便于装置的连接，安装壳体4的外表面涂覆有防锈蚀层。
工作原理：使用时，根据需求通过安装脚8将散热器3安装在安装壳体4的内部，然后再通过安装板1以及安装脚2对装置进行安装，安装完成后通过接线座15上的接线端16将装置与外接电源进行连接，工作时，通过马达10对散热叶片9对卡车进行散热。
一种传动轴防腐涂料的制备及喷涂，步骤如下：
s1，先按照有机膨润土:无水乙醇:二甲苯为2：1：17比例配制有机土胶备用，要注意有机土胶从配制到使用不能超过1小时，然后将分散剂、消泡剂、防沉剂加入到二甲苯中高速分散15min,把分散好的液体加入到同了冷凝管的研磨桶中，加入经基醇酸树脂高速分散30min，然后逐步加入硫酸钡、磷酸锌、800目云母粉、炭黑、109锌黄，砂磨珠，以1200r/min砂磨，砂磨每3omin用刮板细度计测试涂料细度，待细度达到70um以下后，每隔10分钟观测一下涂料细度、待涂料细度达到40um以下，从研磨桶中倒出涂料备用；
s2，按比例制备好的涂料，加入质量分数为2%的实验室自制的聚苯胺缓蚀剂，调节分散速率为1ooor/miri，高速搅拌4h使聚苯胺完全分散到涂料体系中，待聚苯胺完全分散以后，按比例分别加入低分子氨基甲酸酷固化剂，补加稀释剂调节粘度，准备喷涂；
s3，平均喷涂两个来回，控制涂层厚度为50um，喷涂完毕后将样板放入恒温鼓风干燥箱干燥，调节温度为75℃加速烘干成膜30min。
传动轴防腐涂料原料的配方，按质量分数计算：经基醇酸树脂50、有机土胶防沉剂6、tm-27分散剂0.5、yx-3000硫酸钡7、800目云母粉15、磷酸锌10、ma-100炭黑4、二甲苯6.6、德谦6500消泡剂0.2和dca-180润湿剂0.2。
通过国家标准gb1724-79方法对涂料细度进行测试，采用100um量程的刮板细度计，使用时利用调刀将搅拌均匀的漆膜滴入数滴于刮板细度计最高刻度处，然后用刮刀垂直接触刮板，用适宜的速度把涂料拉过量程槽的整个长度，利用30o角度正对光线观察刮板细度计量程，出现明显小颗粒处即是涂料的细度。前期每隔30min测一次涂料细度，待涂料细度接近出料细度指标时，后期每隔10min测一次涂料细度，实测细度40符合标准。
采用十字划格法来测定聚苯胺防腐涂料的附着力，单纯的划格并不能判断涂料附着力的优良，需要再利用宽25mm的透明胶带粘贴样板中的划格区域，以最小角度撕下，均匀牵拉三次，实验结果按照国家标准gb/t9286-88《色漆和清漆漆膜的划格实验分级》，聚苯胺的添加不会影响涂层的附着力，加入聚苯胺缓蚀剂2%的含量配方所制备漆膜附着力等级都可以达到1级，可以使得漆膜达到所要求技术指标。
涂料的硬度检测，采用划痕硬度法，是指通过硬物在漆膜表面划伤涂膜的方法来测定漆膜的硬度，主要有铅笔硬度法(gb/t6739-86)、划针测定法(gb/t9279-58)、三种方法来测定，其中铅笔硬度法是最简单也是最常用的测定方法，铅笔由6h到6b一共13级，6h最硬，gb最软，划针测定法不如铅笔测定方法简单快捷，添加了2%用量的聚苯胺铅笔硬度变为1h，因为聚苯胺微粒具有刚性结构，硬度大，表现出来漆膜的硬度大，符合标准。
添加聚苯胺的防腐涂料在480h没有出现起泡、脱落等物理现象，达到漆膜耐水性技术指标；将传动轴放入设定为恒温35℃±2℃，相对湿度100%的盐水浓度naci（50±10)g/l，ph值6.5~7.2的盐雾箱中500h，添加聚苯胺缓蚀剂的样品都没有发生鼓泡现象。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。