电机及具有其的压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种电机及具有其的压缩机。

背景技术：

压缩机运行时，需要上油组件将位于壳体下部的冷冻机油输送至上部的运动部件处，对其进行润滑。目前压缩机油泵壳和上油叶片安装在曲轴末端，在压缩机组装时，转子部件与曲轴压接后，仍需要专门的工序将油泵壳和上油叶片压装于曲轴上。如此以来，既需要投入专门的生产设备，又不利于生产效率的提升。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电机，所述电机具有提高压缩机装配效率的优点。

本实用新型还提出一种压缩机，所述压缩机包括上述电机。

根据本实用新型实施例的电机，包括：转子，所述转子包括转子铁芯、转子磁铁、上端板和下端板，所述转子铁芯内设有容纳槽和中心孔，所述转子磁铁设在所述容纳槽内，所述上端板和所述下端板分别设在所述转子铁芯的上下两端面上，所述上端板和所述下端板上分别设有与所述中心孔正对的通孔；叶片，所述叶片设在所述上端板上以与所述转子同步转动，所述叶片正对所述中心孔设置。

根据本实用新型实施例的电机，通过将叶片设在转子的上端板上，叶片可以在转子组立工序时即集成于转子部件上，省去了压缩机装配过程中叶片单独压接至曲轴上的工序，不但降低了生产成本，还提升了压缩机的装配效率。

根据本实用新型的一些实施例，所述油泵壳内限定出容纳空间，所述油泵壳固定在所述上端板上，所述叶片设在所述容纳空间内且与所述油泵壳相对静止。

进一步地，所述油泵壳的内周壁与所述叶片的外周壁紧密接触。

在本实用新型的一些实施例中，所述油泵壳通过依次穿过所述下端板、所述转子铁芯、所述上端板和所述油泵壳的固定件固定在所述上端板上。

在本实用新型的一些实施例中，所述油泵壳包括容纳部和固定部，所述固定部固定在所述上端板上，所述容纳部设在所述固定部上且限定出所述容纳空间，所述固定部的外周沿与所述转子铁芯的外周壁平齐。

进一步地，所述容纳部形成为中空的圆柱体。

更进一步地，所述叶片包括第一部分和第二部分，所述第一部分形成为与所述容纳部过盈配合的圆柱形状，所述第二部分设在所述第一部分的上端面上且形成为平板状。

在本实用新型的一些实施例中，所述固定部形成为平板状。

在本实用新型的一些实施例中，所述上端板的朝向所述转子铁芯的端面上设有限位凸台，所述限位凸台与所述容纳槽相对，所述限位凸台适于与所述转子磁铁相抵。

根据本实用新型实施例的压缩机，所述压缩机包括上述电机。

根据本实用新型实施例的压缩机，通过将叶片设在转子的上端板上，叶片可以在转子组立工序时即集成于转子部件上，省去了压缩机装配过程中叶片单独压接至曲轴上的工序，不但降低了生产成本，还提升了压缩机的装配效率。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的电机的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的电机的剖面图；

图3是根据本实用新型实施例的电机的爆炸图；

图4是根据本实用新型实施例的电机的沉孔转子冲片的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的电机的轴孔转子冲片的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例的电机的上端盖的主视图；

图7是根据本实用新型实施例的电机的上端盖的仰视图；

图8是根据本实用新型实施例的电机的下端盖的主视图；

图9是根据本实用新型实施例的电机的下端盖的仰视图；

图10是根据本实用新型实施例的电机的油泵壳的主视图；

图11是根据本实用新型实施例的电机的油泵壳的仰视图；

图12是根据本实用新型实施例的电机的叶片的结构示意图。

附图标记：

电机100，

转子1，

转子铁芯11，轴孔转子冲片111，沉孔转子冲片112，容纳槽113，中心孔114，

转子磁铁12，

上端板13，限位凸台131，第一段1311，第二段1312，

下端板14，通孔141，铆钉孔142，

铆钉15，

叶片2，第一部分21，第二部分22，

油泵壳3，容纳部31，容纳空间311，固定部32，充磁定位孔321。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“内”、“外”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图12描述根据本实用新型实施例的电机100。

如图1-图12所示，根据本实用新型实施例的电机100，包括转子1和叶片2。

具体地，如图1-图9所示，转子1包括转子铁芯11、转子磁铁12、上端板13和下端板14。转子铁芯11内设有容纳槽113和中心孔114，中心孔114供曲轴穿过，转子磁铁12设在容纳槽113内，上端板13和下端板14分别设在转子铁芯11的上下两端面(如图2所示的上下方向)上，上端板13和下端板14可以起到固定转子磁铁12的作用。上端板13和下端板14上分别设有与中心孔114正对的通孔141，由此便于曲轴穿过。叶片2设在上端板13上以与转子1同步转动，且叶片2正对中心孔114设置，在叶片2随转子1转动的过程中，可以给位于上部的压缩机运动部件供油，并对其进行润滑。

该种结构的转子1，叶片2在转子1组立工序时即集成于转子1部件上，省去了压缩机装配过程中叶片2单独压接至曲轴上的工序，不但降低了生产成本，还提升了压缩机的装配效率。

根据本实用新型实施例的电机100，通过将叶片2设在转子1的上端板13上，叶片 2可以在转子1组立工序时即集成于转子1部件上，省去了压缩机装配过程中叶片2单独压接至曲轴上的工序，不但降低了生产成本，还提升了压缩机的装配效率。

在本实用新型的一些实施例中，如图1-图3、图10和图11所示，电机100还包括油泵壳3，油泵壳3内限定出容纳空间311，油泵壳3固定在上端板13上，叶片2设在容纳空间311内且与油泵壳3相对静止。在电机100上装配叶片2时，可以先将叶片2 装配至油泵壳3的容纳空间311内，然后将油泵壳3固定在上端板13上，从而实现叶片2的固定。油泵壳3不但便于叶片2的装配，还可以起到保护叶片2的作用。

进一步地，油泵壳3的内周壁与叶片2的外周壁紧密接触。由此，可以实现叶片2 与油泵壳3的相对静止，避免叶片2与油泵壳3发生相对转动，提高叶片2工作的可靠性。

如图1-图3所示，油泵壳3通过依次穿过下端板14、转子铁芯11、上端板13和油泵壳3的固定件固定在上端板13上。例如，在图2和图3所示的示例中，固定件为铆钉15，铆钉15依次穿过下端板14、转子铁芯11、上端板13和油泵壳3以将其连接在一起，同时将油泵壳3固定在转子1的上端板13上。由此，无需单独设置固定件以将油泵壳3固定于上端板13上，不但可以简化电机100的结构，还可以简化电机100的装配工序。

如图2、图3、图10和图11所示，油泵壳3包括容纳部31和固定部32，固定部32 固定在上端板13上，固定部32形成为平板状以便于与上端板13固定连接，固定部32 的外周沿与转子铁芯11的外周壁平齐，由此，可以增加电机100的外观的美观性。

另外，如图7和图11所示，由于固定部32的外周沿与转子铁芯11的外周壁平齐，转子1上端板13与油泵壳3上均设计充磁定位孔321，用于充磁时转子1部件位置的确定。

如图10和图11所示，容纳部31设在固定部32上且限定出容纳空间311，叶片2 可以设在容纳空间311内，从而通过油泵壳3将叶片2固定在上端板13上，以为位于上部的压缩机运动部件上油。其中，容纳部31形成为中空的圆柱体。也就是说，容纳部31的外周壁为圆柱形状，且容纳部31的内部为中空结构，中空结构限定出容纳空间 311。

如图12所示，叶片2包括第一部分21和第二部分22，第一部分21形成为与容纳部31过盈配合的圆柱形状，第二部分22设在第一部分21的上端面(如图12所示的上方)上且形成为平板状。第一部分21可以实现叶片2与油泵壳3之间的固定，第二部分22在转动的过程中可以实现为位于上部的压缩机运动部件上油。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图5-图7所示，上端板13的朝向转子铁芯 11的端面上设有限位凸台131，限位凸台131与容纳槽113相对，限位凸台131适于与转子磁铁12相抵。当电机100装配完成后，转子磁铁12的下端面与下端板14相抵，转子磁铁12的上端面与限位凸台131相抵，由此可以固定转子磁铁12，防止转子磁铁 12沿转子1的轴向方向运动。

例如，在图5-图7所示的示例中，容纳槽113为四个且沿转子铁芯11的周向方向均匀分布，限位凸台131有四组且与四个容纳槽113一一对应，每组限位凸台131包括两个限位凸台131。其中，限位凸台131形成为柱状，且包括第一段1311和第二段1312，第一段1311的一端与上端板13连接，另一端朝向上端板13的斜下方延伸，第二段1312 的一端与第一段1311的另一端连接，第二段1312的另一端朝向水平方向延伸，第一段 1311与第二段1312之间的夹角为钝角。

下面参考图1-图12描述根据本实用新型一个具体实施例的电机100，值得理解的是，下述描述只是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-图12所示，根据本实用新型实施例的电机100，包括转子1、叶片2和油泵壳3。

具体地，转子1包括转子铁芯11、转子磁铁12、上端板13和下端板14。如图2、图4和图5所示，转子铁芯11内设有容纳槽113和中心孔114，容纳槽113为四个且沿转子铁芯11的周向方向均匀分布，容纳槽113呈向外凹的弧状，转子磁铁12为四个且与四个容纳槽113一一对应，转子磁铁12设在容纳槽113内，上端板13和下端板14 分别设在转子铁芯11的上下两端面上，上端板13和下端板14可以起到固定转子磁铁 12的作用，上端板13和下端板14上分别设有与中心孔114正对的通孔141。

其中转子铁芯11由轴孔转子冲片111和沉孔转子冲片112组成，轴孔转子冲片111 叠压成转子铁芯11曲轴配合段，沉孔转子冲片112叠压成转子铁芯11沉孔配合段。上端板13位于转子铁芯11轴孔侧，下端板14位于转子铁芯11沉孔侧。

如图6和图7所示，上端板13的朝向转子铁芯11的端面上设有限位凸台131，限位凸台131与容纳槽113相对，限位凸台131适于与转子磁铁12相抵，以增加对转子磁铁12的固定效果。其中，限位凸台131为四组且与四个容纳槽113一一对应，每组限位凸台131包括两个限位凸台131，每个限位凸台131形成为柱状，且包括第一段1311 和第二段1312，第一段1311的一端与上端板13连接，另一端朝向上端板13的斜下方延伸，第二段1312的一端与第一段1311的另一端连接，第二段1312的另一端朝向水平方向延伸，第一段1311与第二段1312之间的夹角为钝角。另外，每组限位凸台131 中的两个限位凸台131方向相反。

如图1-图3、图10-图12所示，油泵壳3包括容纳部31和固定部32，固定部32 形成为板状，下端板14、转子铁芯11、上端板13和固定部32上均设有铆钉孔142，铆钉15依次穿过下端板14、转子铁芯11、上端板13和固定部32将油泵壳3固定于上端板13上。固定部32的外周沿与转子铁芯11的外周壁平齐，由此，可以增加电机100 的美观性。容纳部31设在固定部32上，容纳部31位于固定部32的中间位置，容纳部 31形成为中空的圆柱体，容纳部31限定出容纳空间311，叶片2设在容纳空间311内，叶片2正对中心孔114设置，容纳部31的内周壁与叶片2的外周壁紧密贴合以使叶片2 相对油泵壳3静止，同时使叶片2与转子1同步转动。

其中，叶片2包括第一部分21和第二部分22，第一部分21形成为与容纳部31过盈配合的圆柱形状，第二部分22设在第一部分21的上端面上且形成为平板状。

转子铁芯11上同时组装油泵壳3和叶片2，用以给位于上部的压缩机运动部件上油。叶片2安装于油泵壳3内部之后，油泵壳3叠放于转子铁芯11轴孔侧的转子1上端板 13之上。铆钉15穿过设置的铆钉孔142，铆压后起到固定转子1部件的作用。油泵壳3 与叶片2在转子1组立工序时即集成于转子1部件上，省去了压缩机装配过程中油泵壳 3与叶片2单独压接至曲轴上的工序，降低生产成本的同时，提升了压缩机的装配效率。同时，转子1上端板13与油泵壳3上均设计充磁定位孔321，用于充磁时转子1部件位置的确定。

下面参考图1-图12描述根据本实用新型实施例的压缩机。

根据本实用新型实施例的压缩机，包括上述电机100。

根据本实用新型实施例的压缩机，通过将叶片2设在转子1的上端板13上，叶片2 可以在转子1组立工序时即集成于转子1部件上，省去了压缩机装配过程中叶片2单独压接至曲轴上的工序，不但降低了生产成本，还提升了压缩机的装配效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。