一种无线充电器结构的制作方法

本实用新型涉及无线充电设备的技术领域，尤其涉及一种无线充电器结构。

背景技术：

无线充电器可以利用磁场将电能以无线传输的方式，对待充电的设备充电，因此，不需要再需要通过导线等与待充电设备连接，使用方便。无线充电器在内部设置有用于产生变化磁场的充电线圈和控制充电线圈的印制电路板(Printed Circuit Board,PCB)。PCB控制充电线圈中的电流，PCB和充电线圈在工作时均会产生较大的热量，需要及时散热，否则无线充电器内部的温度过高，会影响内部的电子元件的正常工作。现有的无线充电器一般在内部设置相应的散热板，将散热板与外壳连接，PCB和充电线圈均与散热板连接，通过散热板将PCB和充电线圈的热量转移到外壳上，散发的外部。充电线圈在工作时产生的热量比较高，现有的无线充电器在使用时，充电线圈产生的热量会通过散热板影响到PCB，可能会对PCB上的元件造成损坏，降低了产品的可靠性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种无线充电器结构，可以降低充电线圈对PCB的影响，提高产品的可靠性。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种无线充电器结构，包括充电器主体，充电器主体包括：

外壳，形成中空的容置空间；

散热板，位于容置空间内，且与外壳的内壁通过第一导热件连接；

充电线圈，固定于散热板上；

PCB，用于控制充电线圈，PCB与外壳的内壁通过第二导热件连接，PCB与散热板间隔设置。

优选的，充电线圈与第一导热件分别位于散热板相对的两面，PCB位于散热板背离充电线圈的一侧。

优选的，第一导热件和第二导热件均为导热泡棉。

优选的，第二导热件与PCB贴合且形状一致。

优选的，多个第一导热件沿散热板的外边缘布置。

优选的，散热板为铝板。

优选的，外壳包括相互扣合的上盖和底壳，底壳的热导率大于上盖的热导率，上盖与待充电设备在充电时抵接，第一导热件和第二导热件均与底壳的内壁连接。

优选的，无线充电器结构还包括支架，支架包括依次连接的底支撑部、中支撑部和上支撑部，上支撑部位于底支撑部上方，上支撑部上设置有磁铁，外壳的顶面与待充电设备在充电时抵接；

外壳的底面设置有可与磁铁吸附的吸附件，或外壳的底部由铁质材料制成。

优选的，底支撑部的上表面并排设置有至少两条限位槽，待充电设备抵接于上支撑部或充电器主体时，待充电设备的底部可容置于不同的限位槽，形成不同的放置角度。

优选的，限位槽的侧壁开设有通孔，通孔与待充电设备底部的出声孔对应。

优选的，底支撑部和中支撑部之间的夹角，以及中支撑部和上支撑部之间的夹角均为60°。

有益效果：本实用新型提供了一种无线充电器结构，包括充电器主体，充电器主体包括外壳、散热板、充电线圈和PCB。外壳形成中空的容置空间，散热板位于容置空间内，且与外壳的内壁通过第一导热件连接。充电线圈固定于散热板上，PCB用于控制充电线圈，PCB与外壳的内壁通过第二导热件连接，PCB与散热板间隔设置。散热板既能支撑充电线圈，又能将充电线圈的热量通过第一导热件和外壳散发到外部，PCB的热量可以通过第二导热件和外壳散热的外部，避免容置空间内的温度过高。PCB与散热板间隔设置可以避免充电线圈的热量通过散热板转移到PCB上，可以降低充电线圈对PCB的影响，提高产品的可靠性。

附图说明

图1是本实用新型提供的充电器结构给待充电设备充电时的结构示意图。

图2是本实用新型提供的充电器结构和待充电设备充电时的爆炸图。

图3是本实用新型提供的充电器主体的爆炸图。

图4是本实用新型提供的充电器主体的剖视图。

其中：

1-充电器主体，11-外壳，111-上盖，112-底壳，12-散热板，13-第一导热件，14-充电线圈，15-PCB，16-第二导热件(16)，2-支架，21-底支撑部，211-限位槽，212-通孔，22-中支撑部，23-上支撑部，3-待充电设备。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例1

如图1～4所示，本实施例提供了一种无线充电器结构。如图2所示，无线充电器结构包括充电器主体1，充电器主体1可对待充电设备3进行无线充电，充电时如图1所示。如图2～图4所示，充电器主体1包括外壳11、散热板12、充电线圈14和PCB15。

外壳11包括相互扣合的上盖111和底壳112，上盖111和底壳112合围形成中空的容置空间。

散热板12位于容置空间内，且与外壳11的内壁通过第一导热件13连接。第一导热件13可以是导热泡棉等，可以利用导热泡棉分别与散热板12和外壳11的内壁粘贴，安装方便，且导热泡棉可以被压缩，能与散热板12和外壳11的内壁紧密抵接，散热可靠。在本实施例中，四个第一导热件13沿散热板12的外边缘均匀布置，数量较多的第一导热件13可以增大与散热板12之间的接触面积，提高散热效果。第一导热件13沿散热板12的边缘布置可以形成中部的容置区域，避免与中部的其他部件干涉。均匀布置的第一导热件13可以使得散热板12的各个区域散热均匀，避免在某个区域热量堆积。

充电线圈14固定于散热板12上，通过散热板12固定在容置空间内，也通过散热板12和第一导热件13将充电线圈14产生的热量转移到外壳上，进而散发到外部。因此，散热板12可以使用热导率比较高的材料制成，便于快速散发热量。例如，散热板12可以采用铝板制成，铝的密度也比较低，具有较轻的重量和较高的强度，可以稳固地支撑充电线圈14。

PCB15用于控制充电线圈14，PCB15与外壳11的内壁通过第二导热件16连接，PCB15与散热板12间隔设置。第二导热件16将PCB15的热量转移到外壳11上，散发到外部。第二导热件16也可以是导热泡棉，安装方便且能紧密抵接，散热可靠。为了能提高散热效果，第二导热件16可以与PCB15贴合且形状尽量一致，即，尽量增大第二导热件16与PCB15之间的接触面积。

本实施例的充电器主体中，通过将PCB15和散热板12间隔设置，可以避免充电线圈14的热量通过散热板12转移到PCB15上，避免充电线圈14对PCB15的影响，提高了PCB15以及充电器主体整体的可靠性。

由于充电线圈14占据的面积比较大，因此，在本实施例中，充电线圈14与第一导热件13分别位于散热板12相对的两面，便于第一导热件13的布置。PCB15位于散热板12背离充电线圈14的一侧，通过散热板12隔离，降低充电线圈14对PCB15的影响。

在本实施例中，底壳112的热导率大于上盖111的热导率，上盖111与待充电设备3在充电时抵接，第一导热件13和第二导热件16均与底壳112的内壁连接。因此，PCB15和充电线圈14的热量均通过底壳112散发，由于底壳112的热导率比上盖111的热导率高，可以减少热量向上盖111方向的转移，尽量通过底壳112散热，减少上盖111的温度升高率，避免对待充电设备3产生影响。底壳112可以采用热导率比较高的金属制成，比如铝等。上盖111可以采用热导率比较低的非金属材料制成，比如塑料等。上盖111上还设置有防滑垫，避免待充电设备3打滑。

如图1所示，在本实施例中，无线充电器结构还包括支架2，支架2主要用于支撑充电器主体1和待充电设备3，使得充电器主体1可以在竖立成一定倾斜角度下充电，便于待充电设备3在充电时使用。

如图2所示，支架2包括依次连接的底支撑部21、中支撑部22和上支撑部23，上支撑部23位于底支撑部21上方，上支撑部23上设置有磁铁，外壳11的顶面与待充电设备3在充电时抵接。外壳11的底面设置有可与磁铁吸附的吸附件，比如可以在外壳11的底面贴附铁片等。

通过在外壳11的底面设置吸附件，可以将充电器主体1吸附在支架2的上支撑部23上，充电器主体1可以在上支撑部23上调整位置，以适应不同的待充电设备3，极大的提高了设备的通用性，并且使用方便，直接通过磁铁吸附即可。当不需要充电时，还可以直接去除充电器主体1，将待充电设备3直接利用上支撑部23支撑。

除了在充电器主体1设置铁片等吸附件，还可以直接将外壳11的底部使用铁质材料制成，也可以形成吸附效果。

为了能调整待充电设备3的放置角度，底支撑部21的上表面并排设置有两条限位槽211，待充电设备3抵接于上支撑部23时，待充电设备3的底部可容置于不同的限位槽211，形成不同的放置角度。比如，可以设置成45°～60°的放置角度，便于用户观看。此外，在充电时，充电器主体1和待充电设备3可以分别放置于对应的限位槽211中，保持充电器主体1和待充电设备3稳定。限位槽211可以由设置在底支撑部21上的防滑带形成。此外，限位槽211的数量可以超过两条，具体的数量可以根据实际情况确定。

为了避免遮挡待充电设备3底部的出声孔，限位槽211的侧壁开设有通孔212，通孔212与待充电设备3底部的出声孔对应，使得待充电设备3的声音能从通孔212透出，避免影响待充电设备3的音质或音量。通孔212的数量和大小以及开设的区域可以根据待充电设备3的出声孔对应设计，此处不作限定。

在本实施例中，底支撑部21和中支撑部22之间的夹角，以及中支撑部22和上支撑部23之间的夹角均为60°，作为手机支架，结构稳定，且符合使用者观看手机的视线角度。

本实用新型提供的无线充电器结构，包括充电器主体1，充电器主体1包括外壳11、散热板12、充电线圈14和PCB15。外壳11形成中空的容置空间，散热板12位于容置空间内，且与外壳11的内壁通过第一导热件13连接。充电线圈14固定于散热板12上，PCB15用于控制充电线圈14，PCB15与外壳11的内壁通过第二导热件16连接，PCB15与散热板12间隔设置。散热板12既能支撑充电线圈14，又能将充电线圈14的热量通过第一导热件13和外壳11散发到外部，PCB15的热量可以通过第二导热件16和外壳11散热的外部，避免容置空间内的温度过高。PCB15与散热板12间隔设置可以避免充电线圈14的热量通过散热板12转移到PCB15上，可以降低充电线圈14对PCB15的影响，提高产品的可靠性。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。