改变机壳结构的井用潜水电机的制作方法

本实用新型涉及一种井用潜水电机，尤其涉及一种改变机壳结构的井用潜水电机。

背景技术：

如图1所示，现有的潜水井泵电机机壳1采用扩口加大直径（从电机端部到定位套安装孔内侧位置都为扩口结构的环部）的方式避免油室槽中的O型密封圈在安装时发生切边损坏的情况，从而影响机壳与油室之间的密封性。然而机壳在经过扩口加大处理后，容易出现扩口处（扩口环15，定位套安装孔设置在扩口环15上）和机壳主体部位（下主环部14）的同心度不一致，影响转子轴轴承、设置在转子轴上的机械密封安装的整体同轴度。这种扩口式的机壳对于电机轴承运转、机械密封的密封性能以及电机转子和有绕组定子铁芯之间的刮擦、吸机等都有负面影响。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种改变机壳结构的井用潜水电机，采用板筋扩径的方式，在定位套安装孔处形成板筋扩径环部，扩径时采用模具扩径，能够使板筋扩径环部与端环部和主环部具有严格的同轴度，不仅方便安装O型密封圈，避免定位套安装孔部位的结构对O型密封圈产生切割磨损，还能提高转子轴轴承轴承、转子轴、机械密封、有绕组定子铁芯等结构的同轴度，避免转子与油室产生干涉而磨损情况的出现，减少电机转子与有绕组定子铁芯之间的刮擦，有利于提高电机性能。

本实用新型的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：改变机壳结构的井用潜水电机，包括机壳，通过连接件固定在机壳一端的油室，所述机壳端部的侧壁上设置径向的定位套安装孔，所述定位套穿过所述定位套安装孔进入所述油室侧壁，所述连接件穿过所述定位套安装孔连接所述机壳和所述油室，所述油室的内端与所述机壳之间设置O型密封圈，所述O型密封圈设置在所述定位套安装孔的内侧，其特征在于所述机壳上对应于所述定位套安装孔处的环部为板筋扩径环部，所述机壳上位于所述板筋扩径环部外侧和内侧的部位分别为端环部和主环部，所述端环部和主环部的直径均小于所述板筋扩径环部的直径。

采用板筋扩径的方式，在定位套安装孔处形成板筋扩径环部，扩径时采用模具扩径，能够使板筋扩径环部与端环部和主环部具有严格的同轴度，不仅方便安装O型密封圈，避免定位套安装孔部位的结构对O型密封圈产生切割磨损，还能提高转子轴轴承轴承、转子轴、机械密封、有绕组定子铁芯等结构的同轴度，避免转子与油室产生干涉而磨损情况的出现、减少电机转子与有绕组定子铁芯之间的刮擦，有利于提高电机性能。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施： 所述板筋扩径环部的两端分别与所述端环部和主环部平滑过渡。板筋扩径环部同时也加强了机壳的强度，进一步提高了机壳各部位的同轴度，提高了与机壳具有同轴度要求的部件能够具有高同轴度的装配，提高电机性能。

本实用新型具有的有益效果：采用板筋扩径的方式，在定位套安装孔处形成板筋扩径环部，扩径时采用模具扩径，能够使板筋扩径环部与端环部和主环部具有严格的同轴度，不仅方便安装O型密封圈，避免定位套安装孔部位的结构对O型密封圈产生切割磨损，还能提高转子轴轴承轴承、转子轴、机械密封等结构的同轴度，有利于提高电机性能。板筋扩径环部同时也加强了机壳的强度，进一步提高了机壳各部位的同轴度，提高了与机壳具有同轴度要求的部件能够具有高同轴度的装配，提高电机性能。

附图说明

图1是本实用新型的剖视结构的局部示意图。

图2是本实用新型中机壳的剖视结构的局部示意图。

图3是本实用新型涉及的现有技术的机壳的剖视结构的局部示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：如图1和图2所示，改变机壳结构的井用潜水电机，包括机壳1，通过连接件固定在机壳一端的油室2，所述机壳端部的侧壁上设置径向的定位套安装孔11，所述定位套3穿过所述定位套安装孔进入所述油室2是侧壁，所述连接件4穿过所述定位套安装孔11连接所述机壳1和所述油室2，所述油室2的内端与所述机壳1之间设置O型密封圈5，所述O型密封圈设置在所述定位套安装孔的内侧。

所述机壳1上对应于所述定位套安装孔11处的环部为板筋扩径环部12，所述机壳1上位于所述板筋扩径环部外侧和内侧的部位分别为端环部13和主环部14，所述端环部13和主环部14的直径均小于所述板筋扩径环部12的直径。

采用板筋扩径的方式，在定位套安装孔处形成板筋扩径环部，扩径时采用模具扩径，能够使板筋扩径环部与端环部和主环部具有严格的同轴度，不仅方便安装O型密封圈，避免定位套安装孔部位的结构对O型密封圈产生切割磨损，还能提高转子轴轴承轴承、转子轴、机械密封、有绕组定子铁芯等结构的同轴度，避免转子与油室产生干涉而磨损情况的出现、减少电机转子与有绕组定子铁芯之间的刮擦，有利于提高电机性能。

作为优选，所述板筋扩径环部12的两端分别与所述端环部13和主环部14平滑过渡。板筋扩径环部同时也加强了机壳的强度，进一步提高了机壳各部位的同轴度，提高了与机壳具有同轴度要求的部件能够具有高同轴度的装配，提高电机性能。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。在上述实施例中，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。