一种电机绝缘套的制作方法

本实用新型涉及电机绝缘技术领域，具体为一种电机绝缘套。

背景技术：

传统电机绝缘套多分为两个部件，且两个部件之间插接连接，组成一个完整的绝缘套。这个技术方案存在为了设置插接槽口，在开模和注塑上需要更复杂的技术工艺和更高的成本，在后期装配时需要判别下两个部件的连接位，插接对于注塑件的开模精度要求高，低精度的半成品无法平整的插接组合在一起，且影响缠绕漆包线的平整度。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是为了提供结构设计合理、全面保护且便于缠绕的电机绝缘套，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案来实现的：

一种电机绝缘套，其特征在于：包括绝缘组件一和绝缘组件二，所述绝缘组件一包括基座、连接槽和缠绕柱，所述基座为圆环形的平板状，所述基座上环状等角度设置有若干个连接槽，所述基座上环状等角度设置有若干个缠绕柱，所述缠绕柱和连接槽相互交错设置，且缠绕柱和连接槽的数量相等，所述缠绕柱为中空的竖直状，所述缠绕柱的内侧面中部设置有开口二，且开口二竖直贯穿基座，所述连接槽上设置有凹槽，且凹槽的横截面和缠绕柱的横截面形状大小一致，所述连接槽设置有开口一，且开口一位于凹槽的内侧面中部，所述绝缘组件一和绝缘组件二的形状大小一致，且绝缘组件一和绝缘组件二之间错位组合，所述绝缘组件一中的缠绕柱和绝缘组件二中的连接槽相配合。

作为优选：所述连接槽的开口一两侧设置有防脱楞一，所述缠绕柱的开口二两侧设置有防脱楞二，所述防脱楞一和防脱楞二的形状大小一致，所述防脱楞一的横截面为三角形。

作为优选：所述基座的外侧面设置有环状的外挡圈，且外挡圈位于基座的下部，所述基座的内侧面设置有内挡板，所述开口一和开口二贯穿竖直贯穿内挡板，且在夹角处设置有倒角。

作为优选：所述缠绕柱和连接槽的形状为扇形，且扇形的弧心向内。

作为优选：所述绝缘组件一和绝缘组件二为一体浇塑成型。

作为优选：所述连接槽和缠绕柱之间留有间隙。

由上述技术方案可知，本实用的有益效果是：

将传统的对中插接的绝缘套结构更改为两端面卡接固定，利用缠绕柱的弹性，在插入铁芯空隙后使得绝缘组件一和绝缘组件二被固定，在由组合后，绝缘组件一上的缠绕柱一侧(左下L形)和相邻的绝缘组件二的缠绕柱的一侧(右上倒置的L形)，所构成的漆包线的缠绕单元上缠绕上漆包线，这样的结构有利于保证绝缘套可以完全隔绝铁芯和漆包线；也便于时刻观察绝缘套的组合状态，可以第一时间发现绝缘套状态的异常；防脱楞一和防脱楞二的设置可以保证漆包线缠绕后的紧实度，防止漆包线的松动脱落。

附图说明

图1为本实用新型一种电机绝缘套的结构示意图。

附图标记：1、绝缘组件一；11、基座；12、连接槽；121、防脱楞一；122、开口一；123、凹槽；13、缠绕柱；131、防脱楞二；132、开口二；14、外挡圈；15、内挡板；2、绝缘组件二。

具体实施方式

参照图1对本实用新型一种电机绝缘套做进一步说明。

一种电机绝缘套，其特征在于：包括绝缘组件一1和绝缘组件二2，所述绝缘组件一1 包括基座11、连接槽12和缠绕柱13，所述基座11为圆环形的平板状，所述基座11上环状等角度设置有若干个连接槽12，所述基座11上环状等角度设置有若干个缠绕柱13，所述缠绕柱13和连接槽12相互交错设置，且缠绕柱13和连接槽的12数量相等，所述缠绕柱13为中空的竖直状，所述缠绕柱13的内侧面中部设置有开口二132，且开口二132竖直贯穿基座 11，所述连接槽12上设置有凹槽123，且凹槽123的横截面和缠绕柱13的横截面形状大小一致，所述连接槽12设置有开口一122，且开口一122位于凹槽123的内侧面中部，所述绝缘组件一1和绝缘组件二2的形状大小一致，且绝缘组件一1和绝缘组件二2之间错位组合，所述绝缘组件一1中的缠绕柱13和绝缘组件二2中的连接槽相配合。

将传统的对中插接的绝缘套结构更改为两端面卡接固定，利用缠绕柱13的弹性，在插入铁芯空隙后使得绝缘组件一1和绝缘组件二2被固定，在由组合后，绝缘组件一1上的缠绕柱13一侧(左下L形)和相邻的绝缘组件二2的缠绕柱的一侧(右上倒置的L形)，所构成的漆包线的缠绕单元上缠绕上漆包线，这样的结构有利于保证绝缘套可以完全隔绝铁芯和漆包线；也便于时刻观察绝缘套的组合状态，可以第一时间发现绝缘套状态的异常；防脱楞一 121和防脱楞二131的设置可以保证漆包线缠绕后的紧实度，防止漆包线的松动脱落。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。