一种新型悬吊功能吊柱的制作方法

本发明涉及一种电缆穿线柱，特别涉及一种新型悬吊功能吊柱。

背景技术：

实验室的供电、供水和供气的管路设计，一方面要满足安全性的要求，另一方面还要满足使用的便利性，传统的实验室布线或者管路设计是在实验台上安装功能柱。

现有技术可参考授权公告号为cn206257362u的发明专利，其公开了一种悬吊功能柱，包含龙骨、两根固定梁和功能盒，功能盒为多个，功能盒为整体式的方管状且上下互相拼接，各功能盒均通过螺栓与两根固定梁固定连接，线路和管路均位于功能盒内，实验室内悬吊有龙骨，两根固定梁通过普通螺栓或者角板固定在龙骨上。

上述现有技术的不足之处在于，功能盒为整体式，当内部管线出现故障时，需要将功能盒全部拆除才能检修其内部管线，过程较为复杂。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种新型悬吊功能吊柱，解决了现有技术中检修功能盒内管线的过程较为复杂的问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种悬吊功能吊柱，包含龙骨、两根以上的固定梁和功能盒，龙骨水平设置，固定梁竖直设置，固定梁通过固定件固定在龙骨上，功能盒为中空管状，且功能盒之间上下拼接，两根固定梁之间设置有支撑件，支撑件与两根固定梁固定连接，功能盒包含前板、后板和两块侧板，前板、后板和两块侧板组合形成连续或非连续的管状，前板与两块侧板拼接固定，两块侧板分别固定在两根不同的固定梁上，后板固定在支撑件上。

通过采用上述技术方案，将前板拆离侧板即可观察到功能盒内部的各种管线，方便检修。

较佳地，固定龙骨和固定梁的固定件为第二紧固件，固定梁通过第二紧固件固定在龙骨下方；第二紧固件包含异形螺母、螺栓和定位套，异形螺母包含固定部，固定部为截面呈梯形的梯形块，固定部的梯形底部中间位置开设有螺栓孔，定位套上开设有通孔，螺栓穿过通孔与螺栓孔螺纹连接，通孔的直径小于螺栓的螺栓头的直径；龙骨的下侧面沿龙骨的延伸方向开设有异形槽，异形槽为梯形槽，异形槽的梯形底边朝向外侧，异形槽的梯形底边的中心线处开设有异形槽口，异形槽口的宽度大于固定部在梯形截面上的厚度，且异形槽口的宽度小于固定部的梯形底面的长度；固定梁互相背离的侧面上均开设有沉槽，固定梁上的沉槽分别与龙骨下侧面的异形槽相对应，沉槽包含容纳螺栓的直槽和与定位套形状相适配的定位槽，直槽穿过定位槽，且直槽的宽度小于定位槽的宽度；固定梁与龙骨处于固定状态时，异形螺母位于异形槽内且固定部的梯形截面垂直于异形槽，定位套位于定位槽内，螺栓穿过通孔与异形螺母螺纹连接。

通过采用上述技术方案，先将第二紧固件的螺栓穿过定位套，然后将异形螺母旋入螺栓上，之后将固定套置于固定梁的定位槽内；在将固定梁固定至龙骨的过程中，抬起固定梁，使异形螺母置于龙骨上的异形槽内，这样固定梁能够快速准确地依靠第二固定件悬挂至龙骨的下方，达到预定位的效果，之后拧紧螺栓即可通过固定套和异形螺母的作用，拉动固定梁向龙骨移动，直至稳定固接，达到了简洁省力地将固定梁固定至龙骨上的效果。

较佳地，定位套上固接有挡板，挡板与通孔平行；当固定支撑件和固定梁固定时，挡板朝向固定梁延伸且沿异形槽口插入异形槽内，挡板与异型螺母的梯形侧面抵接；当定位套与螺栓的螺栓头抵接时，在沿螺栓轴线方向上，螺栓尾部至挡板的距离大于异型螺母的厚度。

通过采用上述技术方案，在固接固定梁和龙骨的过程，挡板不会阻碍异型螺母竖直放置；同时将异型螺母插入异形槽内之后，手动将固定梁靠近支撑件，使得螺栓相对定位套滑动一段距离，此时再转动异型螺母至水平后，异型螺母的梯形侧面与挡板抵接，此时再拧紧螺栓，异型螺母在挡板的抵接作用下不会再发生转动。

较佳地，固定龙骨和固定梁的固定件为第三紧固件，固定梁通过第三紧固件固定在龙骨的侧方；第三紧固件包含固定杆、固定套和紧定螺钉；固定杆包含一体成型且依次设置的卡接部和杆部，卡接部为截面为梯形的梯形块，杆部固接在卡接部的梯形底面上，杆部沿径向开设有定位沉槽，定位沉槽与紧定螺钉配合，且定位沉槽的轴线垂直于卡接部的梯形截面；固定套的一端端部沿径向开设有插孔，固定套另一端的端部沿轴向开设有螺纹孔，杆部可插入插孔内，紧定螺钉可螺纹连接在螺纹孔内；龙骨的前侧面沿龙骨延伸方向开设有异形槽，异形槽为梯形槽，异形槽的梯形底边朝向外侧，异形槽的梯形底边的中心线处开设有异形槽口，异形槽口的宽度大于卡接部在梯形截面上的厚度，且异形槽口的宽度小于卡接部的梯形底面的长度；固定梁靠近龙骨的一侧面垂直开设有容置杆部的第一容置孔，固定梁平行于第一容置孔的一侧面垂直开设有容置固定套的第二容置孔，第一容置孔与第二容置孔互相垂直且交汇；固定梁与龙骨处于固定状态时，异形螺母位于异形槽内且卡接部的梯形截面垂直于异形槽，固定套位于第二容置孔内，杆部位于第一容置槽内，杆部穿过插孔且紧定螺钉从螺纹孔插入定位沉槽内。

通过采用上述技术方案，先将第三紧固件的卡接部插入并卡接在龙骨的异形槽内，之后再将固定套置于固定梁的第二容置孔内，随后将固定梁抬起，使得第三紧固件的杆部插入第二容置孔内，进行预定位，此时，工作人员仅需手扶固定梁，不必抬起固定梁；在之后，调整固定套的位置，使得第三紧固件的杆部插入固定套的插孔内，使杆部上的定位沉槽对准紧定螺钉，最后旋紧紧定螺钉就能够固定龙骨和固定梁，达到了简洁省力地将固定梁固定至龙骨上的问题。

较佳地，杆部包含定位杆和卡接杆，定位杆与卡接部固接，定位杆的直径大于卡接杆的直径以及插孔的直径，插孔与卡接杆配合，定位沉槽开设于卡接杆上。

通过采用上述技术方案，在将杆部插入插孔内的过程，卡接杆先插入插孔内，之后定位杆与插孔抵接，杆部不能沿插孔进一步插入，便于螺纹孔内的紧定螺钉对准定位沉槽。

较佳地，定位杆远离卡接杆的一端设置有阶梯杆，阶梯杆与卡接部固接，阶梯杆的截面不超出卡接部的梯形底面，定位杆的直径大于龙骨上的异形槽口的宽度。

通过采用上述技术方案，设置阶梯杆之后能够避免定位杆尺寸过大而影响卡接部插入异形槽口，使得能够扩大定位杆的尺寸以增大第三紧固件的承重能力；同时也能够通过定位杆与异形槽口的抵接，防止卡接部相对异形槽产生晃动。

较佳地，定位沉槽的槽口为椭圆形，且椭圆形的长边平行于固定杆的轴线。

通过采用上述技术方案，将定位沉槽的椭圆形槽口能够使得紧定螺钉更加容易插入定位沉槽内，方便在固定过程中紧定螺钉对准定位沉槽。

较佳地，支撑件为方管，支撑件第一紧固件与固定梁固接；第一紧固件包含异形螺母和螺栓，异形螺母包含固定部，固定部为截面呈梯形的的梯形块，固定部上开设有与螺栓配合的螺栓孔；固定梁靠近支撑件的一侧面上开设有异形槽，异形槽为梯形槽，异形槽的梯形底边朝向外侧，异形槽的梯形底边的中心线处开设有异形槽口，异形槽口的宽度大于固定部在梯形截面上的厚度，且异形槽口的宽度小于固定部的梯形底面的长度；固定梁与支撑板处于固定状态时，异形螺母位于异形槽内且固定部的梯形截面垂直于异形槽，螺栓穿过支撑板和异形槽口与异形螺母的螺栓孔螺纹连接。

通过采用上述技术方案，在固定的过程中，避免了采用普通螺栓固定支撑件和固定梁时，需要对准支撑件与固定梁上的安装孔的问题。

较佳地，支撑件为若干水平设置的板件，固定梁靠近支撑件的侧面上开设有竖直设置的异形槽，板状支撑件的上、下两侧面水平开设有沉槽，支撑件上的沉槽与固定梁靠近支撑件的侧面上的异形槽相对应，支撑件也通过第二紧固件与固定梁固定。

通过采用上述技术方案，板状的支撑件强度高，通过第二紧固件能够将支撑件垂直固定在固定梁上，一方面方便拆卸，另一方面支撑件能够沿固定梁上下随意调整位置。

综上所述，本发明具有以下技术效果：

1.通过将功能盒设置成分体式，使得拆卸前板就能够完全查看到功能盒内的管线，对其内部管线进行检修；

2.通过第二紧固件将固定梁垂直固定在龙骨的下方，能够快速准确地将固定梁预定位至龙骨的下方，之后再拧紧第二固定件上的螺栓，在异形螺母和定位套的作用下使固定梁紧密地与龙骨固定，达到了简洁省力地将固定梁固定至龙骨上的效果；

3.通过第三紧固件将固定梁固定于龙骨的侧方，能够快速准确地将固定梁预定位至龙骨的侧方，此时工作人员不用抬起固定梁，节省安装过程中的人力；之后，再将第三紧固件上的固定杆的穿过固定套上的插孔，将紧定螺栓旋入定位沉槽内，以固定龙骨和固定梁，达到了简洁省力地将固定梁固定至龙骨上的效果。

附图说明

图1是实施例一的安装状态示意图；

图2是实施例一中固定梁与功能盒和支撑板安装结构的俯视图；

图3是图2中的局部d示意图；

图4是第一紧固件的结构示意图；

图5是实施例二中固定梁与功能盒和支撑板安装结构的俯视图；

图6是第二紧固件的使用状态示意图；

图7是第二紧固件的爆炸示意图；

图8是实施例三的爆炸结构示意图；

图9是图8中的局部a放大图；

图10是图8中的局部b放大图；

图11是第三紧固件的安装结构示意图；

图12是第三紧固件的爆炸示意图；

图13是实施例四的一侧安装、一侧爆炸的结构示意图；

图14是图13中的局部c放大图；

图15是实施例五的安装状态示意图；

图16是实施例五的爆炸状态示意图；

图17是实施例六的安装状态示意图；

图18是实施例六的爆炸状态示意图。

图中，1、龙骨；2、固定梁；22、镂空孔；23、第一容置孔；24、第二容置孔；3、功能盒；31、前板；32、后板；33、侧板；331、第一板；332、第二板；333、角板搭接边；334、前板搭接板；335、角板抵接边；336、前板抵接边；337、第一卡接条；3371、第一凸起部；3372、第一弯头；35、角板；351、第二卡接条；3511、第二凸起部；3512、第二弯头；36、间隔板；4、支撑件；5、异形槽；51、异形槽口；52、槽口折边；6、沉槽；61、直槽；62、定位槽；7、第一紧固件；71、异形螺母；711、固定部；712、延长部；713、螺栓孔；72、螺栓；8、第二紧固件；81、定位套；811、通孔；812、挡板；9、第三紧固件；91、固定杆；911、卡接部；912、杆部；9121、定位杆；91211、阶梯杆；9122、卡接杆；913、定位沉槽；92、固定套；921、插孔；922、螺纹孔；923、旋槽；93、紧定螺钉；101、第一连接件；102、第二连接件。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“底面”和“顶面”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例一：

如图1所示，一种悬吊功能柱，包含两根固定梁2和多个功能盒3，两根固定梁2竖直设置，功能盒3为中空管状，且功能盒3之间上下互相拼接，功能盒3与固定梁2固定连接，固定梁2的两侧均可设置功能盒3，线路和管路均位于功能盒3内部。实验室的顶部设置有龙骨1，两根固定梁2均固接在龙骨1上。这样设置后，实验室内的线路和管路能够通过功能盒3进行保护，保证线路整齐和安全。

如图2所示，固定梁2的截面呈长方形，固定梁2截面上下互相对称，固定梁2的截面上开设有异形槽5和镂空孔22，异形槽5分别竖直开设固定梁2的四个侧面上，其中固定梁2互相靠近的两侧边上开设有两个异形槽5。开设异形槽5的目的是为了固定功能盒3，开设镂空孔22的目的在于节省材料同时减轻固定梁2的重量。

如图2所示，异形槽5为梯形槽，异形槽5的梯形底边朝向固定梁2外侧，异形槽5的梯形底边的中心线处开设有异形槽口51。由于固定梁2一般由铝合金等轻质金属加工而成，为了便于成型异形槽口51，一般采用冲压变形，因此在异形槽口51处会形成槽口折边52，两个槽口折边52形成异形槽口51。

镂空孔22可采用多种形状，为了尽可能多的节省材料，同时保证固定梁2的结构强度，镂空孔22采用三种形状，分别为矩形孔、方形孔和花形孔，矩形孔位于固定梁2的四个折角处，花形孔位于相邻的三个异形槽5之间，方形孔位于两个花形孔之间。

如图2所示，两个固定梁2之间设置有支撑件4，两个固定梁2分别与支撑件4固定，支撑件4能够使两个固定梁2之间更加稳定，便于安装功能盒3。

支撑件4与固定梁2之间的固定形式有很多种，本实施例中以支撑件4为方管进行举例。

支撑件4为方管，支撑件4通过第一紧固件7与固定梁2连接。同时，支撑件4为方管，也可以在支撑件4内布设管线。

如图4所示，第一紧固件7包含异形螺母71和螺栓72，异形螺母71包含固定部711，固定部711为截面呈梯形的的梯形块，固定部711梯形底部的中间位置凸设有延长部712，延长部712的轮廓不超出固定部711的梯形底面轮廓，延长部712和固定部711上开设有与螺栓72配合的螺栓孔713。其中，结合图2所示，固定部711在梯形截面上的厚度小于异形槽5上的异形槽口51的宽度，且固定部711的梯形底面的长度大于异形槽口51的宽度，固定部711的梯形截面形状与异形槽5的截面形状相同，且固定部711的梯形截面大小略小于异形槽5的截面大小。

延长部712的设置是为了增大螺栓72与异形螺母71的螺纹连接长度，因此在也可将异形螺母71的延长部712去除。

支撑件4与固定梁2的连接方法为：先将螺栓72从支撑件4的内部穿过支撑件4的管壁，随后将异形螺母71与螺栓72悬合一段距离，其中异型螺母71的延长部712朝向支撑件4，之后将异型螺母71竖直放置（即固定部711的梯形截面平行于固定梁2上的异形槽5），将两根固定梁2分别靠近支撑件4，使得异型螺母71从异形槽口51插入异形槽5内，之后再转动异型螺母71至水平状态（即固定部711的梯形截面垂直于固定梁2上的异形槽5），使异型螺母71卡接在异形槽5内，拧紧螺栓72，使异型螺母71的固定部711抵接在槽口折边52上，从而固定支撑件4和固定梁2。反之则可拆卸固定梁2和支撑件4。

优选地，如图4所示，还可以在异型螺母71中固定部711的梯形底部设置防滑纹，使固定部711与槽口折边52的抵接更加紧密，不易产生滑动。

如图2所示，功能盒3包含前板31、后板32和两块侧板33，前板31与两块侧板33拼接固定，后板32与前板31和侧板33组合形成非连续性的方管状轮廓，后板32位于两固定梁2之间且通过普通螺栓固定在支撑件4外表面上；侧板33截面呈槽型，且两块侧板33彼此槽口相对，侧板33的三个板分别为处于槽底的第一板331和处于槽侧边的两块第二板332，靠近固定梁2的第二板332通过第一紧固件7固定至固定梁2的异形槽5上，如图3所示，远离固定梁2的第二板332的外侧面凸出有竖直设置有角板搭接边333和前板搭接板334，角板搭接边333和前板搭接板334分别位于第二板332的两侧，且角板搭接板333靠近第一板331，角板搭接板333和前板搭接板334分别与第二板332的两侧面形成角板抵接边335和前板抵接边336；前板31为槽型板，前板31的槽口朝向后板32，前板31的侧边与前板抵接边336抵接，前板31的侧边通过普通螺栓与前板搭接板334固定。

功能盒3采用上述分体式的结构后，如需检修功能盒3内的管线时，仅需将前板31拆离两块侧板33即可看到功能盒3内的管线，对其进行检修。

如图2所示，固定梁2与侧板33位于固定状态时，异形螺母71位于异形槽5内且固定部711的梯形截面垂直于异形槽5，螺栓72穿过侧板33和异形槽口51与异形螺母71的螺栓孔713螺纹连接。

另外，功能盒3的侧板33采用第一紧固件7与固定梁2固定，在固定的过程中，将异型螺母71与螺栓72稍微松动一点，即可实现功能盒3沿异形槽5上下滑动，方便功能盒3的安装。同时也避免了采用普通螺栓固定功能盒3和固定梁2时需要对准功能盒3与固定梁2上的安装孔的问题。

当然，功能盒3的前板31、后板32和侧板33也可以为其他形状，只要互相拼接固定形成可拆卸的方式即可。

为了增加侧板33的强度，可以在第一板331和第二板332的折角处加厚，折角处可开设花形孔以节省材料。

如图2所示，在后板32上可用普通螺栓固定有若干竖直设置的间隔板36，间隔板36与侧板33的第一板331平行，间隔板36将功能盒3分隔成多个功能腔，每个功能腔内可分布不同的管线，以达到互相间隔不同管线的目的，方便检修，同时也避免了各种管路之间的互相影响。

如图2所示，前板搭接板334与第二板332之间形成一个开放式的折角，在使用悬吊功能柱时，容易划伤实验人员。为避免这种情况出现，如图3所示，在前板搭接板334和第二板332之间设置有角板35，角板35卡接扣合在前板搭接板334和第二板332的折角处，其中，角板35可以为圆弧板或者直角板；安装后，角板35的一侧与角板抵接边335和角板搭接边333抵接，角板35的另一侧与第二板332和前板31抵接。前板搭接板334和第二板332上均固接有互相平行的第一卡接条337，第一卡接条337指向角板35，优选地，第一卡接条337与第二板332的角度为45°，当然，也可以选用其他角度；角板35上的内表面上也固接有两根第二卡接条351，且角板35上的第二卡接条351与第二板332上的第一卡接条337平行，两根第二卡接条351位于两根第一卡接条337之间且与第一卡接条337卡接。

如图3所示，第一卡接条337的自由端朝向第二卡接条351的一侧凸出有第一凸起部3371，第二卡接条351的自由端朝向第一卡接条337的一侧凸出有第二凸起部3511，第一卡接条337与第二卡接条351在安装时互相紧密贴合。当角板35扣合在前板搭接板334和第二板332之间折角处的过程，先将两根第二卡接条351置于两根第一卡接条337之间，朝向侧板33按压角板35，第二卡条351随角板35沿第一卡条337滑动，当第二凸起部3511处于第一凸起部3371前部时，进一步按压角板35，第一卡接条337或者第二卡接条351发生形变，使第二凸起部3511越过第一凸起部3371，此时第一卡接条337与第二卡接条351卡接。

优选地，如图3所示，为了方便第一卡接条337和第二卡接条351对接，第一卡接条337的自由端端部向远离第二卡接条351的方向弯折形成第一弯头3372，第二卡接条351的自由端端部向远离第一卡接条337的方向弯折形成第二弯头3512，第一弯头3372与第二弯头3512对接能够准确快速地将第二卡接条351置于两根第一卡接条337之间。

另外，如图3所示，为了方便拆卸角板35，可以将角板35靠近侧板33或者前板31的一侧设置成弧形面，这样便于用尖锐工具从角板35的两侧插入角板35下方，翘起角板35，以达到拆卸角板35的目的。

实施例二：

与实施例一的不同之处在于，支撑件4为若干水平设置的板件，支撑件4与固定梁2以及功能盒3的连接方式与实施例一也不相同。

如图5所示，支撑件4的上表面和下表面均设置有沉槽6，上、下表面各包含四个沉槽6，且沉槽6分别与左右两侧固定梁2上的异形槽5相对应，支撑件4通过第二紧固件8与固定梁2固接；支撑件4的前、后两侧面均水平开设有异形槽5，功能盒3的后板32与支撑件4通过第一紧固件7连接。异形槽5的结构如实施例一。

如图6和图7所示，第二紧固件8在第一紧固件7的基础上增加了定位套81，定位套81上开设有通孔811，螺栓72穿过通孔811，定位套81位于异型螺母71与螺栓72的螺栓头之间，通孔811的直径小于螺栓72的螺栓头直径。定位套81的形状有多种形式，本发明中采用圆柱形，通孔811垂直于圆柱形定位套81的中轴线设置；沉槽6包含容纳螺栓72的直槽61和与定位套81形状相适配的定位槽62，直槽61穿过定位槽62且直槽61宽度小于定位槽62的宽度。还可在通孔811靠近螺栓72螺栓头的一端开设沉孔，将螺栓72设置成内六角螺栓，这样方便转动螺栓72。

第二紧固件8相比第一紧固件7，第二紧固件8能够固接两个互相垂直的板件，相比用采用角片固定两个互相垂直的板件，第二紧固件8的连接过程更加简便，且能够调节两者的固定位置。

结合图5所示，支撑件4与固定梁2的连接方法为：首先将定位套81套设在螺栓72上，随后将异型螺母71与螺栓72悬合一段距离，其中异型螺母71的延长部712朝向支撑件4，之后将定位套81扣合在定位槽62内，再将异型螺母71竖直放置（即固定部711的梯形截面平行于固定梁2上的异形槽5），将两根固定梁2分别靠近支撑件4，使得异型螺母71从异形槽口51插入异形槽5内，之后再转动异型螺母71至水平状态（即固定部711的梯形截面垂直于固定梁2上的异形槽5），使异型螺母71卡接在异形槽5内，拧紧螺栓72，使异型螺母71的固定部711抵接在槽口折边52上，随着螺栓71逐渐悬入异型螺母72，会使得定位套81逐渐靠近异型螺母72，定位套81会带动支撑件4逐渐靠近固定梁2，从而固定支撑件4和固定梁2。反之则可拆卸固定梁2和支撑件4。

优选地，如图6和图7所示，定位套81上可固接有挡板812，挡板812与通孔811平行；当固定支撑件4和固定梁2固定时，挡板812朝向固定梁2延伸且沿异形槽口51插入异形槽5内，挡板812与异型螺母71的梯形侧面抵接；当定位套81与螺栓72的螺栓头抵接时，在沿螺栓72轴线方向上，螺栓72尾部至挡板812的距离大于异型螺母71的厚度。这样，在固接支撑件4与固定梁2的过程中，挡板812不会阻碍异型螺母71竖直放置；同时将异型螺母71插入异形槽5内之后，手动将固定梁2靠近支撑件4，使得螺栓72相对定位套81滑动一段距离，此时再转动异型螺母71至水平后，异型螺母71的梯形侧面与挡板812抵接，此时再拧紧螺栓72，异型螺母71在挡板812的抵接作用下不会再发生转动。

实施例三：

如图1所示，一种悬吊功能悬柱，包含龙骨1、两根固定梁2和多个功能盒3，两根固定梁2竖直设置，龙骨1水平设置在实验室的顶部，两根固定梁2均固接在龙骨1的正下方，功能盒3为中空管状，且功能盒3之间上下互相拼接，功能盒3通过螺栓与固定梁2固定连接，线路和管路均位于功能盒3内部，两根固定梁2之间设置有支撑件4，支撑件4分别与两根固定梁2以及功能盒3固定。

固定梁2和功能盒3的结构采用实施例一和实施例二中的固定梁2和功能盒3的结构，支撑件4可采用实施例一或实施例二中任意一个支撑件4的形式和结构。

如图8所示，龙骨1的下侧面沿龙骨1的延伸方向开设有互相平行的两个异形槽5，两根固定梁2互相背离的侧面上均开设有两个沉槽6，固定梁2上的沉槽6分别与龙骨1下侧面的异形槽5相对应，两根固定梁2通过第二紧固件8固定在龙骨1的正下方。异形槽5和沉槽6的结构如实施例二。

结合图8～10所示，使用第二紧固件8固定龙骨1和固定梁2的过程为：首先将定位套81套设在螺栓72上，随后将异型螺母71与螺栓72悬合一段距离，其中异型螺母71的延长部712朝向支撑件4，之后将定位套81扣合在定位槽62内，再将异型螺母71竖直放置（即固定部711的梯形截面平行于固定梁2上的异形槽5），将两根固定梁2分别靠近支撑件4，使得异型螺母71从异形槽口51插入异形槽5内，之后再转动异型螺母71至水平状态（即固定部711的梯形截面垂直于固定梁2上的异形槽5），使异型螺母71卡接在异形槽5内，此时在固定梁2自身重力的作用下，异形螺母71的固定部711紧密抵接在槽口折边52上，最后拧紧螺栓72，随着螺栓71逐渐悬入异型螺母72，会使得定位套81逐渐靠近异型螺母72，定位套81会带动支撑件4逐渐靠近固定梁2，从而固定支撑件4和固定梁2。反之则可拆卸固定梁2和支撑件4。

另外，在将固定梁2固定至龙骨1的过程中，将异型螺母71与螺栓72稍微松动一点，稍稍抬起固定梁2，即可实现固定梁2沿龙骨1上的异形槽5滑动，方便改变固定梁2的安装位置。同时也避免了采用普通螺栓固定功能盒3和固定梁2时需要对准功能盒3与固定梁2上的安装孔的问题。

优选地，如图9所示，龙骨1的截面为正方形，上、下和左、右均对称，即龙骨1的四个侧面均开设有异形槽5，使得龙骨1的互换性更强；龙骨1的截面上也可以设置有多种形式的镂空孔，以便于节省材料，降低龙骨1的重量。

实施例四：

与实施例三的不同之处，龙骨1与固定梁2的连接方式和连接位置不同。

本实施例中，两根固定梁2通过第三紧固件9固接在龙骨1的前、后侧面。这样，当支撑件4采用如实施例一的结构时，支撑件4的管状内部也能够布设线路，增加线路布设的通道，充分利用空间。

另外，龙骨1的两侧皆可设置固定梁2，基于固定梁2设置悬吊功能柱，使得空间利用最大化。

龙骨1的两侧面均开设有两个异形槽5，异形槽5的结构如实施例一。

如图11和图12所示，第三紧固件9包含固定杆91、固定套92和紧定螺钉93；固定杆91包含一体成型且依次设置的卡接部911和杆部912，卡接部911为截面为梯形的梯形块，结构与第一紧固件7的固定部711结构相同，卡接部911和固定部711与异形槽5的相对尺寸也相同，杆部912固接在卡接部911的梯形底面上，杆部912沿径向开设有定位沉槽913，定位沉槽913与紧定螺钉93配合，且定位沉槽913的轴线垂直于卡接部911的梯形截面；固定套92为圆柱体，也可为其他形状，固定套92的一端端部沿径向开设有插孔921，固定套92另一端的端部沿轴向开设有螺纹孔922，杆部912可插入插孔921内，紧定螺钉93螺纹连接在螺纹孔922内。

优选地，如图11所示，杆部912包含定位杆9121和卡接杆9122，定位杆9121远离卡接杆9122的一端设置有阶梯杆91211，阶梯杆91211与卡接部91固接，阶梯杆91211的截面不超出卡接部91的梯形底面，定位杆9121的直径大于卡接杆9122的直径、插孔921的直径以及龙骨1上的异形槽口51的宽度，阶梯杆定位杆9121通过锥面与卡接杆9122过渡，插孔921与卡接杆9122配合，定位沉槽913开设于卡接杆9122上。这样设置后，在将杆部912插入插孔921内的过程，卡接杆9122先插入插孔921内，之后定位杆9121与插孔921抵接，杆部912不能沿插孔921进一步插入，便于螺纹孔922内的紧定螺钉93对准定位沉槽913。

如图14所示，固定梁2靠近龙骨1的一侧面垂直开设有容置第三紧固件9中杆部912的第一容置孔23（图中仅示意第一容置孔23与第二容置孔24的交汇处），固定梁2平行于第一容置孔23的一侧面垂直开设有容置第三紧固件9中固定套92的第二容置孔24，第一容置孔23与第二容置孔24互相垂直且交汇。

固定梁2与龙骨1的固定方法为：结合图13和图14，先将固定杆91水平放置，转动固定杆91使卡接部911的梯形截面平行于龙骨1上的异形槽5，将固定杆91的卡接部911从异形槽口51插入异形槽5内，之后转动固定杆91使卡接部911的梯形截面垂直于龙骨1上的异形槽5，此时卡接部911卡接在龙骨1上的异形槽5内；随后，将紧定螺栓93旋入固定套92的螺纹孔922内，再将固定套92置于第二容置孔24内，转动固定套92使插孔921朝向固定杆91，之后将固定梁2靠近龙骨1，使卡接在龙骨1上异形槽5内的固定杆91插入第一容置槽23内，达到预定位的效果，此时，工作人员仅需手扶固定梁2，不必抬起固定梁2；随着固定杆91逐渐插入第一容置槽23内，固定杆91的卡接杆9122先插入固定套92的插孔921内，之后固定杆91的定位杆9121与插孔921抵接，此时定位杆9121上的定位沉槽913与紧定螺钉93对齐，旋紧紧定螺钉93使紧定螺钉93插入定位沉槽913内，以固定龙骨1和固定梁2。

由于在使用第三紧固件9固定安装龙骨1和固定梁2的过程中，定位沉槽913与紧定螺钉93很难一次性对准，需要施加很大的力使固定梁2与龙骨1互相靠近以确保紧定螺钉93对准定位沉槽913。为解决上述问题，如图12所示，可以将定位沉槽913的槽口设置成椭圆形且椭圆形的长边平行于固定杆91的轴线，定位沉槽913的槽底中间部位设置成与紧定螺钉93配合的锥形，这样，定位沉槽913的槽壁为倾斜状。依此设置，当紧定螺钉93的钉头插入定位沉槽913的椭圆形槽口处时，随着紧定螺钉93的逐渐拧紧，紧定螺钉93的钉头沿定位沉槽913的倾斜槽壁逐渐下压，最终与定位沉槽913中间锥形部紧密配合，这样，在安装过程中，固定梁2和龙骨1之间稍微贴合即可实现紧定螺钉93对准定位沉槽913，实现固定，并且在固定的过程还能够将固定梁2拉向龙骨1。

另外，如图12所示，可以在固定套92开设有螺纹孔922的一端端部沿径向开设有一字旋槽923，在固定套92位于第二容置孔24内时，方便通过旋槽923转动固定套92，使得固定套92上的插孔921朝向固定杆91。

实施例五：

一种固定方法，使用第二紧固件8固定第一连接件101和第二连接件102。

第一连接件101如实施例二中固定梁2与支撑件4固定连接中的固定梁2，第二连接件102如上述中的支撑件4；同时，第一连接件101也如实施例三中龙骨1与固定梁2固定连接中的龙骨1，第二连接件102如上述中的固定梁2。第二连接件102通过第二紧固件8垂直固定在第一连接件101上。

如图15所示，第一连接件101的一侧面上开设有异形槽5，第二连接件102垂直于异形槽5的侧面上开设有沉槽6，沉槽6与异形槽5的位置相对应。

使用第二紧固件8的固定步骤为：

结合图16所示，首先将定位套81套设在螺栓72上，随后将异型螺母71与螺栓72悬合一段距离，其中异型螺母71梯形底面朝向第二连接件102，之后将定位套81扣合在定位槽62内，再将异型螺母71竖直放置（即固定部711的梯形截面平行于第一连接件101上的异形槽5的延伸方向），将两根第一连接件101分别靠近第二连接件102，使得异型螺母71从异形槽口51插入异形槽5内，之后再转动异型螺母71至水平状态（即固定部711的梯形截面垂直于第一连接件101上的异形槽5的延伸方向），使异型螺母71卡接在异形槽5内，拧紧螺栓72，使异型螺母71的固定部711抵接在异形槽口51上，随着螺栓71逐渐悬入异型螺母72，螺栓71会挤压定位套81逐渐靠近异型螺母72，定位套81会通过定位槽62带动第二连接件102逐渐靠近第一连接件101，从而固定第二连接件102和第一连接件101。反之则可拆卸第一连接件101和第二连接件102。

采用第二紧固件8能够固定两个互相垂直的第一连接件101和第二连接件102，相比常用的角片固定的方式，采用第二紧固件8固定更加简便，且能够沿异形槽5的延伸方向上调节第二连接件102固定在第一连接件101上的位置。

实施例六：

一种固定方法，使用第三紧固件9固定第一连接件101和第二连接件102。

如图17所示，第一连接件101和第二连接件102分别如实施例四中龙骨1与固定梁2固定连接中的龙骨1和固定梁2。第二连接件102通过第三紧固件9平行固定在第一连接件101的一侧面。

如图18所示，第一连接件101的一侧面上开设有异形槽5，第二连接件102靠近第一连接件101的一侧面垂直开设有第一容置孔23，第二连接件102平行于第一容置孔23的一侧面垂直开设有第二容置孔24，第一容置孔23与第二容置孔24互相垂直且交汇，第一容置孔23用于容置第三紧固件9的杆部912，第二容置孔24用于容置第三紧固件9中的固定套92。

使用第三紧固件9的固定步骤为：

结合图18所示，先将固定杆91水平放置，转动固定杆91使卡接部911的梯形截面平行于第一连接件101上的异形槽5的延伸方向，将固定杆91的卡接部911从异形槽口51插入异形槽5内，之后转动固定杆91使卡接部911的梯形截面垂直于异形槽5的延伸方向，此时卡接部911卡接在异形槽5内；随后，将紧定螺栓93旋入固定套92的螺纹孔922内，再将固定套92置于第二容置孔24内，转动固定套92使插孔921朝向固定杆91，之后将第二连接件102靠近第一连接件101，使卡接在异形槽5内的固定杆91插入第一容置槽23内，随着固定杆91逐渐插入第一容置槽23内，固定杆91的卡接杆9122先插入固定套92的插孔921内，之后固定杆91的定位杆9121与插孔921抵接，此时定位杆9121上的定位沉槽913与紧定螺钉93对齐，旋紧紧定螺钉93使紧定螺钉93插入定位沉槽913内，以固定第一连接件101和第二连接件102。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。