一种充电模块安装方法与充电模块安装系统与流程

本发明涉及充电装置领域，尤其是涉及一种用于电动车充电的充电模块的安装方法，以及充电模块的安装系统。

背景技术

随着环保问题越来越受到重视，新能源汽车越来越受欢迎。新能源汽车主要是电动车，需要使用非车载充电机充电。非车载充电机多数用于大功率对纯电动公共汽车充电，也可用于对小型乘用车快速直流充电。在国家需要投入大量资源来建设充电设施的情况下，提高充电设备生产制造效率就显得尤为重要，尤其是对于可大功率充电的非车载充电机而言，合理的内部布线既可以提升生产制造的合理性，还能提升充电设备的整机性能和运行质量。

充电模块是非车载充电机的重要组成部分，通过相应的模块安装结构固定于充电机的机柜之内。由于单个充电模块的供电能力有限，故通常是将多个充电模块配套进行使用，而不同的应用场合对充电机供电能力的需求也有所区别，因此充电模块的总数量也需要按需调整，现有技术中多数采用单一类型的模块安装结构，操作者难以根据充电模块的总数量进行灵活安装，导致充电机内的空间不能得到充分的利用。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种充分利用充电机内部空间的充电模块安装方法与充电模块安装系统。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种充电模块安装方法，包括以下步骤，

确定充电模块的总数量m；

设置至少两种模块安装结构，模块安装结构内具有用于固定充电模块的插槽，且各模块安装结构的插槽的数量互不相等；

基于总数量m选取所需的模块安装结构的类型，以及该类型模块安装结构的需求数量；

将充电模块安装至选取的模块安装结构内，并将模块安装结构安装至充电机内。

作为上述方案的进一步改进方式，基于总数量m选取所需的模块安装结构的类型，以及该类型模块安装结构的需求数量的方法为：

分别设置第一模块安装结构与第二模块安装结构，第一模块安装结构内具有a数量的插槽，第二模块安装结构内具有b数量的插槽，总数量m可至少被数量a与数量b中的一个整除，判断：

如果总数量m可被a或者b整除，则选取插槽数量可整除总数量m的模块安装结构作为所需的模块安装结构，整除的商为该类型模块安装结构的需求数量；

如果总数量m可同时被数量a与数量b整除，则选取插槽数量最多的模块安装结构作为所需的模块安装结构，整除的商为该类型模块安装结构的需求数量。

作为上述方案的进一步改进方式，基于总数量m选取所需的模块安装结构的类型，以及该类型模块安装结构的需求数量的方法为：

分别设置第一模块安装结构与第二模块安装结构，第一模块安装结构内具有数量a的插槽，第二模块安装结构内具有数量b的插槽，且a＜b，总数量m不可被数量a或者数量b整除，其中，m除以a的商为c，余数为x，m除以b的商为d，余数为y，判断：

如果m＜a，则选取插槽数量为a的一个模块安装结构作为所需的模块安装结构；

如果a＜m＜b，则选取插槽数量为b的一个模块安装结构作为所需的模块安装结构；

如果b＜m，则比较a减去x的差值与b减去x的差值，选取差值最小的模块安装结构作为所需的模块安装结构，需求数量为商加一。

作为上述方案的进一步改进方式，如果b＜m，且a减去x的差值等于b减去y的差值，则选取插槽数量为b的模块安装结构作为所需的模块安装结构，需求数量为c+1。

作为上述方案的进一步改进方式，第一模块安装结构内具有4个插槽，第二模块安装结构内具有6个插槽。

作为上述方案的进一步改进方式，还包括插槽数为4的整数倍的模块安装结构，以及插槽数为6的整数倍的模块安装结构。

作为上述方案的进一步改进方式，还包括插槽数为8的模块安装结构，以及插槽数分别为12、18的模块安装结构。

一种充电模块安装系统，包括

至少两种模块安装结构，模块安装结构内具有用于固定充电模块的插槽，且各模块安装结构的插槽的数量互不相等；

判断系统，判断系统基于充电模块的总数量m选取所需的模块安装结构的类型，以及该类型模块安装结构的需求数量；

组装系统，组装系统基于被选取的模块安装结构的类型，以及该类型模块安装结构的需求数量，将充电模块安装至模块安装结构内，并将模块安装结构安装至充电机内。

作为上述方案的进一步改进方式，判断系统基于总数量m选取所需的模块安装结构的类型，以及该类型模块安装结构的需求数量的方法为：

分别设置第一模块安装结构与第二模块安装结构，第一模块安装结构内具有a数量的插槽，第二模块安装结构内具有b数量的插槽，总数量m可至少被数量a与数量b中的一个整除，判断：

如果总数量m可被a或者b整除，则选取插槽数量可整除总数量m的模块安装结构作为所需的模块安装结构，整除的商为该类型模块安装结构的需求数量；

如果总数量m可同时被数量a与数量b整除，则选取插槽数量最多的模块安装结构作为所需的模块安装结构，整除的商为该类型模块安装结构的需求数量。

作为上述方案的进一步改进方式，判断系统基于总数量m选取所需的模块安装结构的类型，以及该类型模块安装结构的需求数量的方法为：

分别设置第一模块安装结构与第二模块安装结构，第一模块安装结构内具有数量a的插槽，第二模块安装结构内具有数量b的插槽，且a＜b，总数量m不可被数量a或者数量b整除，其中，m除以a的商为c，余数为x，m除以b的商为d，余数为y，判断：

如果m＜a，则选取插槽数量为a的一个模块安装结构作为所需的模块安装结构；

如果a＜m＜b，则选取插槽数量为b的一个模块安装结构作为所需的模块安装结构；

如果b＜m，则比较a减去x的差值与b减去y的差值，选取差值最小的模块安装结构作为所需的模块安装结构，需求数量为商加一。

作为上述方案的进一步改进方式，如果b＜m，且a减去x的差值等于b减去y的差值，则选取插槽数量为b的模块安装结构作为所需的模块安装结构，需求数量为c+1。

作为上述方案的进一步改进方式，第一模块安装结构内具有4个插槽，第二模块安装结构内具有6个插槽。

作为上述方案的进一步改进方式，还包括插槽数为4的整数倍的模块安装结构，以及插槽数为6的整数倍的模块安装结构。

作为上述方案的进一步改进方式，还包括插槽数为8的模块安装结构，以及插槽数分别为12、18的模块安装结构。

本发明的有益效果是：

本发明通过设置至少两种具有不同插槽数量的模块安装结构，并结合充电模块的总数量确定所需的模块安装结构的类型与数量，使得操作者在进行充电模块的实际安装工作时，即使充电模块的总数量会根据应用环境的不同而发生变化，操作者也可以根据总数量而灵活调整安装方式，从而提高充电机内部空间的利用率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明充电模块安装方法的流程图；

图2是本发明四槽位模块安装结构第一实施例一个方向上的立体示意图；

图3是本发明四槽位模块安装结构第一实施例另一个方向上的立体示意图；

图4是本发明四槽位模块安装结构第一实施例的后视图；

图5是本发明支架的立体示意图；

图6是本发明支架与导风模块连接后的立体示意图；

图7是本发明充电机的右视图；

图8是本发明充电机的左视图；

图9是本发明四槽位模块安装结构第二实施例的立体示意图；

图10是本发明六槽位模块安装结构支架的立体示意图；

图11是本发明八槽位模块安装结构第一实施例的立体示意图；

图12是本发明十二槽位模块安装结构第一实施例的立体示意图；

图13是本发明十八槽位模块安装结构第一实施例的立体示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本发明的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本发明中所使用的上、下、左、右、前、后等描述仅仅是相对于附图中本发明各组成部分的相互位置关系来说的。

此外，除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与本技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文说明书中所使用的术语只是为了描述具体地实施例，而不是为了限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的组合。

本发明公开了一种充电模块的安装方法，其主要目的在于：当操作者进行充电模块的实际安装工作时，即使充电模块的总数量会根据应用环境的不同而发生变化，操作者也可以根据总数量而灵活调整安装方式，从而达到充电机内部空间的最大化利用。为实现这一目的，本发明设置有至少两个模块安装结构作为标准的安装件，模块安装结构内具有用于固定充电模块的插槽，且各模块安装结构的插槽的数量互不相等。操作者在获知充电模块的总数量后，可以选取合适的模块安装结构进行安装，以下结合附图与实施例说明本发明的具体方案。

实施例一

参照图1，示出了本发明充电模块安装方法第一个实施例的流程示意图。本实施例中设置有两个模块安装结构，其分别为第一模块安装结构与第二模块安装结构，其中，第一模块安装结构的插槽数量a为4个，第二模块安装结构的插槽数量b为6个，同时，定义充电模块的总数量m除以a的商为c，余数为x，m除以b的商为d，余数为y。

如图所示，本实施例需要首先确定充电模块的总数量m，该总数量m的确定方法优选是通过理论计算得出，考虑实际效率与生产、安装成本的平衡，充电机中充电模块的使用数量通常都不会超过24个，故本实施例以总数量m为1～24的情形进行说明。上述确定充电模块的总数量的步骤与准备模块安装结构的步骤不分先后。

确定充电模块的总数量m后，判断总数量m是否能被4或者6中的至少一个整除，分为以下三种情况：

一、如果总数量m能被4或者6中的任意一个整除，则选取插槽数量可整除总数量m的模块安装结构作为所需的模块安装结构，整除后的商为该类型模块安装结构的需求数量，如此可以避免模块安装结构中的插槽出现空置，如总数量m为4、8、12、16、20、24时，选择第一模块安装结构进行安装，第一模块安装结构的需求数量分别为1、2、3、4、5、6。如总数量m为6、12、18、24时，选择第二模块安装结构进行安装，第二模块安装结构的需求数量分别为1、2、3、4。

二、如果总数量m既能被4整除，又能被6整除，如总数量m为12、24时，则选择插槽数量最多的模块安装结构，即选择第二模块安装结构进行安装，其目的在于减少模块安装结构的需求数量，降低生产成本与安装成本。

三、如果总数量m既不能被4整除，又不能被6整除，则意味着选择任意一种模块安装结构均会出现插槽空置的情况，此时需要结合插槽的空置率、模块安装结构的插槽数量以及模块安装结构的相对大小进行综合判断：

1、如果总数量m＜4，则选取1个第一模块安装结构作为所需的模块安装结构进行固定。

2、如果总数量4＜m＜6，则选取1个第二模块安装结构作为所需的模块安装结构进行固定。

3、如果总数量6＜m，则比较a减去x的差值(即第一模块安装结构的插槽空置数量)与b减去y的差值(即第二模块安装结构的插槽空置数量)，选取差值最小的模块安装结构作为所需的模块安装结构，模块安装结构需求数量为商加一。

当总数量m为7时，第一模块安装结构与第二模块安装结构均需要2个，采用第一模块安装结构时的插槽空置数量为1，采用第二模块安装结构时的插槽空置数量为5，因此选用第一模块安装结构进行模块的固定。

当总数量m为9、10、11时，采用第一模块安装结构时的插槽空置数量与采用第二模块安装结构是的插槽空置数量相等，然而第一模块安装结构需要3个，第二模块安装结构只需要2个，因此选用第二模块安装结构进行模块的固定。

当总数量m为13、14、15时，采用第一模块安装结构时的插槽空置数量均小于采用第二模块安装结构时的插槽空置数量，且第一模块安装结构的需求数量仅比第二模块安装结构的需求数量多一，因此选用第一模块安装结构进行模块的固定，第一模块安装结构的需求数量均为4个。

当总数量m为17时，采用第一模块安装结构时的插槽空置数量大于采用第二模块安装结构时的插槽空置数量，且第一模块安装结构的需求数量比第二模块安装结构的需求数量多二，因此选用第二模块安装结构进行模块的固定，第二模块安装结构的需求数量为3个。

当总数量m为19时，采用第一模块安装结构时的插槽空置数量小于采用第二模块安装结构时的插槽空置数量，且第一模块安装结构的需求数量仅比第二模块安装结构的需求数量多一，因此选用第一模块安装结构进行模块的固定，第一模块安装结构的需求数量为5个。

当总数量m为21、22、23时，采用第一模块安装结构时的插槽空置数量与采用第二模块安装结构时的插槽空置数量相等，然而第一模块安装结构需要6个，第二模块安装结构只需要4个，因此选用第二模块安装结构进行模块的固定。

实施例二

本实施例的安装方法与第一实施例大致相同，区别在于本实施例中的模块安装结构还包括插槽数为8的第三模块安装结构，以及插槽数分别为12、18的第四模块安装结构与第五模块安装结构。

基于上述第三模块安装结构、第四模块安装结构与第五模块安装结构，本实施例中的安装方法具有如下区别：

当m为8、12、18、24时，优选采用1个第三模块安装结构、1个第四模块安装结构、1个第五模块安装结构与2个第四模块安装结构进行固定，从而减少模块安装结构的使用数量，以及减少模块安装结构的安装成本。

当总数量m为7时，优选采用1个第三模块安装结构进行固定，与第一模块安装结构相比，在插槽空置数量相等的情况下可以减少模块安装结构的使用数量与安装成本。

当总数量m为9、10、11时，采用第一模块安装结构、第二模块安装结构与第四模块安装结构的插槽空置数量均相等，因此采用1个第四模块安装结构进行固定，以减少模块安装结构的使用数量与安装成本。

当总数量m为17时，优选采用1个第五模块安装结构进行固定，与第二模块安装结构相比，在插槽空置数量相等的情况下可以减少模块安装结构的使用数量与安装成本。

当总数量m为21、22、23时，采用第一模块安装结构、第二模块安装结构与第四模块安装结构的插槽空置数量均相等，因此采用2个第四模块安装结构进行固定，以减少模块安装结构的使用数量与安装成本。

除上述实施例之外，本发明还可以采用其他插槽数量的模块安装结构，比如插槽数量可以按照4的整数倍数以及6的整数倍数扩展。当然，扩展的基数也不限制为4与6，可以按照需要替换为其他的数字，具体的判断方案依据基数的调整而进行调整。

本发明还提供了一种充电模块安装系统，其包括模块安装结构、判断系统与组装系统，其中充电模块安装系统包括至少两种模块安装结构，模块安装结构内具有用于固定充电模块的插槽，且各模块安装结构的插槽的数量互不相等。

判断系统则基于充电模块的总数量m在上述模块安装结构系列中选取所需的模块安装结构的类型，以及该类型模块安装结构的需求数量。本发明中，判断系统可以是基于控制软件与算法的自动化控制系统，操作者通过输入装置输入相关的数据，自动化控制系统则输出相应的判定结果。判断系统也可以是操作人员，即操作人员在获知总数量m与模块安装结构的插槽数之后，自行计算并选取模块安装结构的类型与数量。当然，二者也可以结合使用。

组装系统基于上述过程中被选取的模块安装结构的类型，以及该类型模块安装结构的需求数量，将充电模块安装至模块安装结构内，以及将模块安装结构安装至充电机内。本发明中，组装系统可以是包含控制系统与机械手的自动化组装系统，控制系统控制机械手将充电模块放入模块安装结构内，并将模块安装结构放入充电机内。组装系统也可以是操作人员，即操作人员结合工具将充电模块放入模块安装结构内，并将模块安装结构放入充电机内。当然，二者也可以结合使用。

为了进一步增加充电模块安装时的灵活性，本发明公开了一系列具有不同插槽数的模块安装结构，以下结合附图进行详细说明。

一、四槽位模块安装结构

本发明的模块安装结构包括具有插槽的支架，以及连接在支架外侧的交流输入模块与直流输出模块。支架上设置可与多个充电模块电性连接的交流输入模块，以及可与多个充电模块电性连接的直流输出模块，使得同一模块安装结构内的多个充电模块可以集中输入和集中输出，从而大幅度地减少模块安装结构的输入/输出电缆，从而减少模块安装结构安装于充电机时的布线工作，提高充电设备的整机性能和运行质量。

同时，通过设置模块化的交流输入模块与直流输出模块，可以方便地调整输入/输出模块的数量，实现单输入单输出、单输入多输出、多输入多输出等模式的切换。

参照图2、图3，分别示出了四槽位模块安装结构第一个实施例的不同方向上的立体示意图。如图所示，模块安装结构包括作为承载结构的支架1，该支架1一方面用于安装充电模块(未示出)，另一方面，支架1上的交流输入模块2与直流输出模块3可以实现多个充电模块的集中输入与集中输出。

本实施例中，支架1分为前端部101与后端部102，前端部101与后端部102内部均具有空腔，且二者的空腔相互连通，该空腔用于充电模块的安装。优选地，后端部102左右两外侧相对前端部101收窄，即后端部102的宽度小于前端部101的宽度，以在后端部102的两外侧分别形成收纳空间103。交流输入模块2与直流输出模块3分别收纳于一收纳空间103内，可以避免在模块安装结构的外侧形成突出结构，使得安装结构整体更为规整，便于将安装结构的安装与固定。

参照图4，示出了本实施例中模块安装结构的后视图。如图所示，支架1的右侧为交流输入模块2，具体地，沿从上至下的方向，交流输入模块2依次包括用于连接保护地线电缆的pe铜排21，用于连接c相电缆的tpc铜排22，用于连接b相电缆的tpb铜排23，以及用于连接a相电缆的tpa铜排24，各铜排之间间隔均匀。

支架1的左侧为直流输出模块3，本实施例中设置有两组直流输出模块3，具体地，沿从上至下的方向，分别包括用于连接第一根直流母线的dc+电缆的dc+铜排31，用于连接第二根直流母线的dc+电缆的dc+铜排32，用于连接第一根直流母线的dc-电缆的dc-铜排33，以及用于连接第二根直流母线的dc-电缆的dc-铜排34，各铜排之间同样间隔均匀，且与交流输入模块2中的各铜排对称分布。

对称设置的交流输入模块2与直流输出模块3使得安装结构整体更为规整、美观；同时，可以选择使用一组dc+铜排与dc-铜排，或者使用两组dc+铜排与dc-铜排，形成充电模块的单输入单输出模式或者单输出双输出模式，扩展模块安装结构的应用场景。本发明不对交流输入模块2与直流输出模块3的数量进行限制，通过配置不同数量的交流输入模块2与直流输出模块3的组合，可以实现单输入单输出、单输入多输出、多输入多输出等模式的切换。

图4所示的实施方式仅仅是一种直流输出模块3、交流输入模块2对称或非对称布置的方式，可以根据具体运用场景的需要把直流输出模块3、交流输入模块2的相对安装位置对调。

本发明中铜排的结构以及铜排与支架之间的连接结构均可以采用现有技术，本发明对此不作限制。

参照图5，示出了本实施例中支架的立体示意图。如图所示，支架1主要包括支架底板11与支架侧顶板12，支架底板11与支架侧顶板12优选采用金属板弯折形成，二者通过拉铆连接、螺钉连接、焊接等方式固定合围成外框。外框的前端具有供充电模块进出的入口，尾端则连接有一插框后板。

外框的内部作为充电模块的安装空间，具体地，在支架底板11的内侧表面固定有多个固定件13，固定件13之间形成用于供充电模块插接的插槽。固定件13可以是一体成型于支架底板11上，也可以作为独立的部件通过常规连接方式连接于支架底板11上。本实施例中固定件13为独立的钣金件，其截面为“l”型，固定件13的水平底板通过拉铆连接、螺钉连接、焊接等方式固定于支架底板11上，相邻固定件13的竖直侧板之间则形成上述的插槽。固定件13一体成型于支架底板11上时，或固定件13通过多次折弯成型于支架底板11上时，多个折弯后形成的“l”型钣金件旁边会留下对应接口的“缺口处105”，此种结构可以减轻支架1的整体重量。固定件13沿水平方向并列设置，且插槽沿竖直方向的高度大于沿水平方向的宽度，即使得每个充电模块竖向安装，并朝水平方向一字排开，实现非车载充电机的宽度和高度尺寸的平衡，充分利用非车载充电机的内部空间。

由于支架1的前端部101宽于后端部102，固定件13相应分布在与后端部102的宽度大致相等的区域内，故前端部101在固定件13分布区域的两侧形成有“悬空处104”，该“悬空处104”可以减轻支架1的整体重量(如图3所示)。在需要增加对直流输出模块3或交流输入模块2的散热能力时，可以通过拆除与之最接近的挡风板44以便提升扫过直流输出模块3处或交流输入模块2处的通风量，降低直流输出电缆或交流输入电缆的温度。

优选地，本实施例中设置有四个插槽，在整个非车载充电机配置4n个充电模块时，只需用n个模块安装结构便可实现对充电模块的安装和布线管理。

参照图6，示出了本实施例中支架与导风模块连接后的立体示意图。如图所示，支架1的入口处设置有导风模块，导风模块用于引导散热气流由入口进入插槽，可以有效防止气流在机柜内部的短路，提高系统散热效率。

具体地，导风模块包括位于入口的水平底边上的导风底板41，以及位于入口的两竖直侧边上的导风侧板42，入口的水平顶边上可以设置独立的导风顶板，也可以在多个模块安装结构堆叠放置时，将上层模块安装结构的导风底板41作为下层模块安装结构的导风顶板，本实施例采用后者，有助于简化结构。

为了增加整体结构的强度，本实施例在导风侧板42与支架1之间还设置有三角形的加强板43。当然，加强板也可以同时或者单独的设置在导风底板41与导风侧板42之间，以及导风底板41与支架1之间。

本实施例中，支架1上还设置有挡风板44，该挡风板44用于在入口的面积大于插槽区域的总面积时遮挡入口的部分区域，以使入口的剩余区域正对插槽，且剩余区域的面积略大于或等于插槽的总面积，即在保证充电模块能够自由进出插槽的基础上，引导散热气流流经充电模块以提升散热效率。

本实施例中入口面积大于插槽区域的总面积，且多个插槽相对入口的中心沿水平方向对称排列，故入口沿水平方向的两侧区域分别通过一挡风板44进行遮挡。

为了实现模块安装结构与充电机之间的连接，支架1上还设置有挂耳45。本实施例中挂耳45固定于导风侧板42远离入口一侧的侧边上，进一步的，挂耳45由导风侧板42的侧边弯折而成。

本实施例中，支架底板11、支架侧顶板12、导风底板41、导风侧板42、加强板43、挡风板44均为钣金件，且各组件之间均采用可拆卸地连接方式进行连接。具体地，组装时先将支架底板11、支架侧顶板12通过拉铆连接形成支架；然后依次把导风底板41、导风侧板42、加强板43与支架进行拉铆连接；然后在支架入口的最左端和最右端各安装一块挡风板44，最后将交流输入模块2、直流输出模块3与插框后板依次安装在支架上即可完成整机的装配，可分离的组合安装方式既增加了模块安装结构对不同品牌充电模块的适应性，又增加了模块安装结构各个部件的通用性。

本发明还公开了一种应用上述模块安装结构的充电机，参照图7、图8，分别示出了充电机一个实施例的左视图与右视图。如图所示，充电模块5先依次固定于模块安装结构7内，然后各模块安装结构7再沿竖直方向依次固定于充电机的机柜6内，充电机上的交流输入电缆分别与各模块安装结构7上的交流输入模块电连接，充电机上的直流输出电缆分别与各模块安装结构7上的直流输出模块电连接，模块安装结构7与充电机之间的电缆数量得到有效地控制，使得机柜6的内部结构非常简洁。

竖直排布的模块安装结构7配合机柜6的布局，在机柜6的上部形成直进直出的通风风道，冷空气经过滤后进入机柜的封闭空间参与模块的冷却，有利于直通风模式对模块的散热，提升模块的寿命。

本发明中的模块安装结构采用模块化设计，其可以先在单独的前置工位进行充电模块的安装与布线，完成充电模块的布线之后再将模块安装结构送入充电机的机柜，有助于提升充电机的整机装配效率和产能。

二、四槽位模块安装结构

参照图9，示出了四槽位模块安装结构第二个实施例的立体示意图。如图所示，本实施例与第一实施例的主体结构大致相同，区别包括本实施例中的插槽沿水平方向设置为两行，沿竖直方向设置为两列。为适应此种变化，本实施例中的支架主要包括支架底板、支架顶板、支架左侧板、支架右侧板与支架中层板15，支架底板、支架顶板、支架左侧板与支架右侧板合围成外框，支架中层板15的两侧分别与支架左侧板、支架右侧板连接，从而将外框内部的安装腔体分隔为上腔体与下腔体，上腔体与下腔体内分别设置有一行插槽。

三、六槽位模块安装结构

参照图10，示出了六槽位模块安装结构的立体示意图。如图所示，本实施例与第一实施例的区别包括：本实施例中的插槽沿水平方向设置为两行，沿竖直方向设置为三列，从而形成具有6个插槽的模块安装结构。

此外，本实施例与第一实施例的区别还包括支架的结构，具体地，本实施例中的支架为框架结构，主要包括多根横梁51，多根横梁51通过首尾相接的方式形成矩形的顶框，顶框的四角均与一竖直的竖梁固定连接，竖梁的底端与底板53固定连接，从而横梁51、竖梁与底板53形成整体的框架结构。

支架还包括支架中层板54与插框后板，支架中层板54分别与各竖梁的中部固定连接，从而将框架结构内部的安装腔体分隔为上腔体与下腔体，底板53与支架中层板54上均固定有四个固定件57，以使得上腔体与下腔体内分别具有一行插槽。插框后板则固定在框架结构后壁的输出模块安装竖梁55与输入模块安装竖梁59之间。

底板53和中层板54的具体结构还可以完全一样，提高零件的通用性。

本实施例中的竖梁为钣金折弯件，位于框架结构前壁的两个竖梁52的部分壁板形成挡风板521。

本实施例与第一实施例的区别还在于输入/输出模块，本实施例中在框架结构后壁的一个输出模块安装竖梁55、一个输入模块安装竖梁59上分别设置有凹槽结构56、凹槽结构58，该凹槽结构的作用在于卡装输入电缆接线端子座或输出电缆接线端子座，根据实际的布局的需要，输出模块安装竖梁55、输入模块安装竖梁59安装位置还可以对调。此种结构的框架结构把对充电模块的输入、输出电缆的管理和接续转移到的框架结构的后部，节省了整个机柜的宽度尺寸同时提升了到机柜后部对输入、输出电缆进行管理维护的便捷性。

值得注意的是，本实施例可以采用其他实施例的支架结构与输入/输出模块，其他实施例也可以采用本实施例的支架结构与输入/输出模块。

四、八槽位模块安装结构

参照图11，示出了八槽位模块安装结构第一个实施例的立体示意图。如图所示，本实施例与第一实施例的主体结构大致相同，区别包括本实施例中的插槽沿水平方向设置为两行，沿竖直方向设置为四列。为适应此种变化，本实施例中的支架主要包括支架底板、支架顶板、支架左侧板、支架右侧板与支架中层板15，支架底板、支架顶板、支架左侧板与支架右侧板合围成外框，支架中层板15的两侧分别与支架左侧板、支架右侧板连接，从而将外框内部的安装腔体分隔为上腔体与下腔体，上腔体与下腔体内分别设置有一行插槽。

五、十二槽位模块安装结构

参照图12，示出了十二槽位模块安装结构第一个实施例的立体示意图。如图所示，本实施例与第一实施例的主体结构大致相同，区别包括本实施例中的插槽沿水平方向设置为两行，沿竖直方向设置为六列。为适应此种变化，本实施例中的支架主要包括支架底板、支架顶板、支架左侧板、支架右侧板与支架中层板15，支架底板、支架顶板、支架左侧板与支架右侧板合围成外框，支架中层板15的两侧分别与支架左侧板、支架右侧板连接，从而将外框内部的安装腔体分隔为上腔体与下腔体，上腔体与下腔体内分别设置有一行插槽。

六、十八槽位模块安装结构

参照图13，示出了十八槽位模块安装结构第一个实施例的立体示意图。如图所示，本实施例与第一实施例的主体结构大致相同，区别包括本实施例中的插槽沿水平方向设置为三行，沿竖直方向设置为六列。为适应此种变化，本实施例中的支架主要包括支架底板、支架顶板、支架左侧板、支架右侧板与两层沿竖直方向平行分布的支架中层板15，支架底板、支架顶板、支架左侧板与支架右侧板合围成外框，支架中层板15的两侧分别与支架左侧板、支架右侧板连接，从而将外框内部的安装腔体分隔为上腔体、中腔体与下腔体，上腔体、中腔体与下腔体内分别设置有一行插槽。

以上是对本发明的较佳实施进行的具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。