一种微电机端盖固定连接结构的制作方法

本发明微电机结构技术领域，尤其涉及一种微电机端盖固定连接结构。

背景技术：

微型紧凑式圆形马达的固定连接方式，通常是如图1所示结构连接方式：用长螺钉2’在电机内部将前端盖5’和后端盖1’与机壳3’固定连接。此连接方式长螺钉要穿过定子铁芯4’，占用定子铁芯空间，定子铁芯上要开孔或开槽（如图2），从而影响定子轭部磁路，此固定连接结构是以牺牲电机性能为代价的，同等空间和耗材下的电机性能会下降很多。如果电机很长，长螺钉制造安装也不方便。

发明专利cn201510532840.7公开了直流电机长螺钉安装辅助固定装置，其在背景技术中也提到上述利用长螺钉的装配方式，但并未对此造成的影响定子轭部磁路提出解决方案，而是提出了基于该长螺钉提出了一种安装辅助固定装置，以提高装配的稳固性。

技术实现要素：

本发明针对现有技术存在的问题，提出了一种微电机端盖固定连接结构，解决了现有技术长螺钉占用定子铁芯空间，影响磁路设计，降低电机性能问题。

本发明是通过以下技术方案得以实现的：

本发明提出一种微电机端盖固定连接结构，包括机壳、前端盖、后端盖、前紧固件、后紧固件、挡圈；所述机壳两端中的一端或两端的内侧设有卡槽，所述挡圈容置于所述卡槽内，当所述机壳两端中的一端的内侧设有卡槽时，所述前紧固件或所述后紧固件通过挡圈将所述前端盖与所述机壳固定连接，所述后紧固件或所述前紧固件将所述后端盖与所述机壳固定连接；当所述机壳两端的内侧均设有卡槽时，所述前紧固件通过挡圈将所述前端盖与所述机壳固定连接，所述后紧固件通过挡圈将所述后端盖与所述机壳固定连接。

作为优选，所述前紧固件或所述后紧固件具有一定长度，使得所述前紧固件或所述后紧固件安装后，所述前紧固件或所述后紧固件与电机内铁芯相距一定距离。

作为优选，所述机壳内侧靠近端部的圆周处设有挡板；所述机壳端部具有向机壳端部开口中心延伸的内缘；所述挡板与同一机壳端部的所述内缘两者之间的空间构成所述卡槽。

作为优选，所述挡板为环形挡板。

作为优选，所述挡圈为开环式挡圈。

作为优选，所述挡圈上设有挡圈螺纹孔。

作为优选，所述挡圈的宽度为自挡圈中部向两端逐渐变窄。

作为优选，所述挡圈在其靠近环形开口处设有挡圈螺纹孔的数量大于，靠近挡圈中部设有挡圈螺纹孔的数量。

作为优选，所述挡圈在其开设挡圈螺纹孔的位置具有向挡圈中心凸起的凸部。

作为优选，所述挡圈螺纹孔设置于所述前端盖或所述后端盖与机壳装配的安装孔相对应的位置。

本发明具有以下有益效果：

本发明一种微电机端盖固定连接结构，不仅安装方便，而且不需要长螺钉穿过铁芯，定子铁芯材料和空间得到充分利用。另外，采用该微电机端盖固定连接结构的电机，其内定子冲片结构的磁轭部无需开槽，磁轭宽度可以做的很窄，可以设计性能更好的高效电机。

附图说明

图1为现有技术圆形微电机结构示意图；

图2为图1该现有技术结构下微电机定子冲片的结构示意图；

图3为本发明一种微电机端盖固定连接结构沿b-b方向的剖视图；图4为图3中挡圈的结构示意图；

图5为本发明一种微电机端盖固定连接结构中机壳的结构示意图；

图6为本发明一种微电机端盖固定连接结构中前端盖或后端盖的结构示意图；

图7为采用本发明微电机端盖固定连接结构的电机内定子冲片的结构示意图。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图3-6，本发明一种微电机端盖固定连接结构包括机壳3、前端盖1、后端盖5、前紧固件21、后紧固件22、挡圈6。所述机壳3两端中的一端或两端的内侧设有卡槽31。所述卡槽31用于容置挡圈6。在一实施方式下，所述机壳3两端中的一端的内侧设有卡槽31时，所述机壳3具有卡槽31的一端，利用紧固件通过挡圈6将端盖与机壳3固定；而不具有卡槽31的一端，直接利用紧固件将端盖与机壳3固定在一起。如，卡槽31设于机壳3的前端时，所述前紧固件21通过挡圈6将前端盖1与所述机壳3固定连接，则机壳3的后端直接通过后紧固件22与后端盖5固定连接；又如，卡槽31设于机壳3的后端时，所述后紧固件22通过挡圈6将后端盖5与机壳3连接，则所述机壳3的前端直接通过前紧固件21将前端盖1与机壳3固定连接。在另一实施方式下，所述机壳3两端的内侧均设有卡槽31时，所述前紧固件21通过挡圈6将所述前端盖1与所述机壳3固定连接，所述后紧固件22通过挡圈6将所述后端盖5与所述机壳3固定连接。后者实施方式相较于前者实施方式，连接更稳固。

在两端分别采用紧固件固定端盖的方式解决了一根长螺钉贯穿整个机壳固定方式所造成的电铁芯空间被占用影响电机性能不佳的问题。进一步，所述前紧固件21的长度不宜过长，所述前紧固件21或所述后紧固件22具有一定长度，使得所述前紧固件21或所述后紧固件22安装后，所述前紧固件21或所述后紧固件22与电机内铁芯相距一定距离。也就说，所述前紧固件21和所述后紧固件22在其装配于微电机内时不会碰触电机内铁芯4。所述紧固件可以为螺钉、螺栓等。优选地，所述前紧固件21和/或所述后紧固件22为螺钉标准件。这样无需特殊加工定制，就可采用。

所述卡槽31可在机壳3内表面开设。然而此方式下，所需挡圈6需要做大，做宽，使得挡圈6部分容置于卡槽31内，部分伸出卡槽31，这样紧固件可通过伸出卡槽31部分的挡圈6将机壳3与端盖连接。图5示出了另一卡槽31结构。所述机壳3内侧靠近端部的圆周处设有挡板32。所述机壳3端部具有向机壳3端部开口中心延伸的内缘33。所述挡板32与同一机壳3端部的所述内缘33两者之间的空间构成所述卡槽31。此示例下，所需挡圈6无需过大，过宽，就能使得部分容置于卡槽31内且部分被紧固件穿过将端盖与机壳3固定，节省材料。另外，由于机壳3端部内缘33上表面直接与端盖接触，使得紧固后，密封稳定性要图5所示示例更优。其中，所述挡板32为环形挡板，使得卡槽31为具有环形容置空间的槽。

所述挡圈6为开环式挡圈。相比于闭环式挡圈，开环式挡圈更容易装配，挡圈6的开口为挡圈6精准匹配于机壳3的卡槽31内提供了可调空间。所述挡圈6上设有挡圈螺纹孔61，所述前紧固件21或所述后紧固件22依次穿过端盖的安装孔、挡圈螺纹孔61将端盖与机壳固定连接在一起。所述挡圈螺纹孔61设置于所述前端盖1或所述后端盖5与机壳3装配的安装孔相对应的位置。这样，可便于装配固定。为避免挡圈6在其开设挡圈螺纹孔61处的应力不够，易折断，所述挡圈6在其开设挡圈螺纹孔61的位置具有向挡圈6中心凸起的凸部，通过增大开设挡圈螺纹孔61位置处挡圈6宽度来提高挡圈6此处应力。

所述挡圈6可以是一具有均匀宽度的挡圈，然而在使用时存在易偏转、断裂等影响挡圈6使用时限的问题。为了提高挡圈6的耐用性，所述挡圈6设计为偏心结构，所述挡圈6的宽度为自挡圈中部向两端逐渐变窄。此结构下的挡圈6，挡圈6宽度较宽部位的应力大于宽度较窄部位的应力，优选地，可在所述挡圈6靠近环形开口处设置挡圈螺纹孔61的数量大于靠近挡圈6中部设有挡圈螺纹孔61的数量。图4中示出了具有6个挡圈螺纹孔61的挡圈6，其分布位置及数量可根据结构应力需求进行增减。在图3中可见，端盖外通过四个紧固件将端盖与机壳3固定，且紧固件所穿过的安装孔均匀对称分布于端盖上。此时可将挡圈6上的螺纹孔设置4个，与安装孔位置相对应布置。当有6个挡圈螺纹孔61时，可在端盖上多开两个安装孔，或者将多出的挡圈螺纹孔61在电机内部通过其他紧固件固定，不裸露于端盖外。

所述挡圈6容置于所述卡槽31内时，挡圈6受所述卡槽31的顶面、底面约束，挡圈6分别与卡槽31的顶面、底面相抵触而被限位在卡槽31内。为了进一步确保挡圈6稳固于所述卡槽31内，可将所述卡槽31的底面做成一个在径横截面上的偏心结构，如将图5所示示例中的挡板32做成径横截面上的偏心环状挡板。这样，图5所示示例下内缘33底面和挡板32的上表面与挡圈6相抵触，挡圈6与卡槽31底面具有相互作用力，确保挡圈6能稳固于卡槽31内，不会在卡槽31内做径面内的圆周运动。另外，还可以将安装孔与挡圈螺纹孔61的位置进行些许偏移。如，将多个安装孔排布位置按偏心轨迹排布，同样，将多个挡圈螺纹孔61排布位置按偏心轨迹排布。这样，确保挡圈6能稳固于卡槽31内，不会在卡槽31内做径面内的圆周运动。虽然挡圈6放入卡槽31内后，挡圈6在卡槽31内做径面内的圆周运动关系不大，但是也会对端盖的安装造成一定的不便。挡圈6与卡槽31的底面具有相互作用力的时候，挡圈6就不会在卡槽31内做径面内的圆周运动，便于后期的端盖安装，还增加了整个结构的稳定性。

所述前端盖1和所述后端盖5均采用常规设计结构，只要安装孔与挡圈螺纹孔61匹配即可。图7示出了前端盖1或后端盖5的结构，在端盖底部靠近其与机壳装配的内缘r处开设有安装孔11或51。

如图7，采用本发明微电机端盖固定连接结构的电机，其内定子冲片结构的磁轭部没有开槽，磁轭宽度可以做的很窄，定子铁芯材料得到充分利用，空间没有浪费。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。本发明的目的已经完整有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。