电机的制作方法

本实用新型涉及，具体地，涉及一种电机。

背景技术：

现有的电机中的风轮通常直接固定在电机轴上，在电机的运行过程中，可能会由于电磁设计不合理、定转子偏心或电网谐波含量高等原因而产生谐波，由于风轮的固有频率非常丰富，因此该谐波的激振频率容易与风轮的固有频率产生重叠，从而产生共振和较大噪音，严重影响电机的工作性能。

技术实现要素：

针对现有技术的上述缺陷或不足，本实用新型提供了一种电机，能够削弱甚至消除由谐波产生的振动，避免与风轮产生共振，使电机实现减振降噪。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种电机，包括电机本体、从所述电机本体的轴向前端伸出的电机轴以及设置在所述电机轴上的风轮，所述电机轴穿过所述风轮的中心连接孔；

所述电机还包括设置在所述电机轴上的前压片、后压片和弹性减振件，所述前压片位于所述风轮的轴向前端，所述后压片位于所述风轮的轴向后端，所述弹性减振件包括轴向减振元件和径向减振元件；

其中，所述径向减振元件设置在所述中心连接孔的内周壁与所述电机轴的外周壁之间，所述轴向减振元件压接在所述前压片的轴向后端面与所述风轮的轴向前端面之间和/或所述后压片的轴向前端面与所述风轮的轴向后端面之间。

优选地，所述中心连接孔的内周壁与所述电机轴的外周壁沿径向压紧所述径向减振元件。

优选地，所述轴向减振元件包括压接在所述后压片的轴向前端面与所述风轮的轴向后端面之间的后方减振元件，所述后方减振元件与所述径向减振元件一体成型。

优选地，所述径向减振元件呈套筒状且套设在所述电机轴的外周壁上，所述后方减振元件呈圆环状，所述径向减振元件的套筒内周壁与所述后方减振元件的内环周壁的半径相同且沿轴向相连。

优选地，所述后方减振元件的前端面上形成有环形避空槽，所述环形避空槽的外环周壁的半径不小于所述中心连接孔的孔径。

优选地，所述轴向减振元件还包括压接在所述前压片的轴向后端面与所述风轮的轴向前端面之间的前方减振元件，所述前方减振元件呈圆环状且套设在所述电机轴的外周壁上。

优选地，在沿所述电机轴的轴向方向上：

所述前压片的径向外端相对所述前压片的径向内端更靠近所述风轮的轴向前端面，所述前方减振元件的前端面贴合所述前压片的轴向后端面；

和/或，所述后压片的径向外端相对所述后压片的径向内端更靠近所述风轮的轴向后端面，所述后方减振元件的后端面贴合所述后压片的轴向前端面。

优选地，所述电机包括用于限位所述前压片和后压片的轴向位移的轴向限位件。

优选地，所述电机轴的外周壁上设有环形卡槽，所述轴向限位件包括卡接在所述环形卡槽中的限位卡簧，所述限位卡簧的前端面与所述后压片的轴向后端面相互压接。

优选地，所述电机轴的外周壁上形成有外螺纹，所述轴向限位件包括能够与所述外螺纹相匹配的锁紧螺母，所述锁紧螺母的后端面压接在所述前压片的轴向前端面上。

通过上述技术方案，本实用新型的电机在风轮的中心连接孔的内周壁与电机轴的外周壁之间设置径向减振元件，并且至少在风轮的轴向前端和轴向后端中的一者上设置轴向减振元件，即通过设置弹性减振件将风轮与电机轴分隔开，能够大大减小谐波的激振频率与风轮的固有频率产生重叠的风险，从而有效防止产生共振，有利于减小电机的工作振动和工作噪音。此外，本实用新型的电机还设置了前压片和后压片，能够对风轮和轴向减振元件产生轴向预紧力，有利于保证风轮的平稳转动，提高电机的工作可靠性。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型的具体实施方式中的电机的结构爆炸图；

图2为本实用新型的具体实施方式中的电机的侧视图，并对安装有风轮的位置作局部剖视；

图3为图2中的电机的局部放大剖视图A-A；

图4为图2中的电机中的风轮的侧视图，并对中心连接孔处作局部剖视；

图5为图3中一体成型连接的后方减振元件与径向减振元件的立体图；

图6为图5中的后方减振元件和径向减振元件的侧剖视图；

图7为图3中的前方减振元件的立体图；

图8为图7中的前方减振元件的侧剖视图；

图9为图3中的前压片的立体图；

图10为图3中的后压片的立体图；

图11为本实用新型的具体实施方式中的电机拆除风轮、前压片、后压片、弹性减振件、限位卡簧以及锁紧螺母之后的立体图；

图12为作为对比例的现有技术中的电机的工作噪音频谱图，其中该电机的风轮直接固定在电机轴上，即没有在风轮与电机轴之间设置弹性减振件；

图13为本实用新型的具体实施方式中的电机的工作噪音频谱图。

附图标记说明：

100 电机

1 电机本体 2 电机轴

3 风轮 4 前压片

5 后压片 6 弹性减振件

7 限位卡簧 8 锁紧螺母

21 环形卡槽 22 外螺纹

31 中心连接孔 61 前方减振元件

62 后方减振元件 63 径向减振元件

64 环形避空槽

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实用新型提供了一种电机100，如图1至图11所示，该电机100包括电机本体1、从电机本体1的轴向前端伸出的电机轴2以及设置在电机轴2上的风轮3，电机轴2穿过风轮3的中心连接孔31。

此外，电机100还包括设置在电机轴2上的前压片4、后压片5和弹性减振件6，前压片4位于风轮3的轴向前端，后压片5位于风轮3的轴向后端，弹性减振件6包括轴向减振元件和径向减振元件63。

其中，径向减振元件63设置在中心连接孔31的内周壁与电机轴2的外周壁之间，轴向减振元件可压接在前压片4的轴向后端面与风轮3的轴向前端面之间，或者可压接在后压片5的轴向前端面与风轮3的轴向后端面之间，又或者可同时压接在前压片4的轴向后端面与风轮3的轴向前端面之间以及后压片5的轴向前端面与风轮3的轴向后端面之间。

通过设置径向减振元件63和轴向减振元件，本实用新型的电机100将风轮3与电机轴2相互隔开，能够避免谐波的激振频率与风轮3的固有频率产生重叠，从而防止出现共振现象，有利于对电机的减振降噪。

另一方面，本实用新型的电机100中的前压片4和后压片5通过压接风轮3和轴向减振元件，能够产生一定的轴向预紧力，从而保证风轮3跟随电机轴2平稳转动，进而提高电机100的稳定性和可靠性。

进一步地，可使得中心连接孔31的内周壁与电机轴2的外周壁沿径向压紧径向减振元件63。换言之，此时的径向减振元件63也可以对风轮3产生预紧力，从而进一步提高对电机100的减振降噪效果，并进一步提高风轮2的安装稳定性。

在一种实施方式中，轴向减振元件包括压接在后压片5的轴向前端面与风轮3的轴向后端面之间的后方减振元件62。优选地，该后方减振元件62与径向减振元件63一体成型。此时的轴向减振元件具有更加简化的结构，从而节省装配工序，有利于提高电机的装配效率。

基于上述实施方式，可进一步将径向减振元件63设置为套筒状并将径向减振元件63套设在电机轴2的外周壁上，将后方减振元件62设置为圆环状。此时，径向减振元件63的套筒内周壁与后方减振元件62的内环周壁的半径相同且沿轴向相连。

可见，套筒状的径向减振元件63能够填充中心连接孔31的内周壁与电机轴2的外周壁之间的间隙，圆环状的后方减振元件62能够覆盖后压片5的轴向前端面与风轮3的轴向后端面之间的间隙，从而保证风轮3与电机轴2之间不发生任何的直接碰撞，更有利于减振降噪效果。

为保证风轮3受力均匀，可在圆环状的后方减振元件62的前端面上设置环形避空槽64，并且将该环形避空槽64的外环周壁的半径设置为不小于中心连接孔31的孔径。

此外，轴向减振元件还可包括压接在前压片4的轴向后端面与风轮3的轴向前端面之间的前方减振元件61，该前方减振元件61优选设置为圆环状并套设在电机轴2的外周壁上。通过在风轮3的轴向两端均设置减振元件，能够进一步提高减振降噪效果。

优选地，在沿电机轴2的轴向方向上，可将前压片4的径向外端设置为相对前压片4的径向内端更靠近风轮3的轴向前端面，该径向外端与径向内端之间可通过过渡连接段平滑连接，有利于增加前压片4的强度以适应较大的轴向预紧力。此时将前方减振元件61的前端面设置为贴合前压片4的轴向后端面，保证前方减振元件61处于轴向压紧状态。

进一步地，也可将后压片5的径向外端设置为相对后压片5的径向内端更靠近风轮3的轴向后端面，该径向外端与径向内端之间可通过过渡连接段平滑连接，有利于增加后压片5的强度以适应较大的轴向预紧力。此时将后方减振元件62的后端面设置为贴合后压片5的轴向前端面，保证后方减振元件62处于轴向压紧状态。

在一种实施方式中，电机100包括用于限位前压片4和后压片5的轴向位移的轴向限位件。需要说明的是，在一些其他的实施方式中，前压片4和后压片5可以被设置为与电机轴2之间直接形成轴向限位的配合结构，此时则无须额外设置轴向限位件。

例如，在上述实施方式中，可在电机轴2的外周壁上设置环形卡槽21，此时轴向限位件可包括卡接在环形卡槽21中的限位卡簧7。该限位卡簧7的前端面与后压片5的轴向后端面相互压接，从而对后压片5产生一定的轴向预紧力。

进一步地，在上述实施方式中，电机轴2的外周壁上可形成有外螺纹22，此时轴向限位件可包括能够与该外螺纹22相匹配的锁紧螺母8。该锁紧螺母8的后端面压接在前压片4的轴向前端面上，从而对前压片4产生轴向预紧力。

换言之，在轴向向前的方向上，限位卡簧7、后压片5、后方减振元件62、风轮3、前方减振元件61、前压片4以及锁紧螺母8依次设置在电机轴2上，并产生相互作用的轴向预紧力，能够保证电机轴2上的各部件紧凑安装，提高电机100的稳定性和可靠性。

以下将作为对比例的现有技术中的电机的工作噪音频谱图(图12)与本实用新型的电机100的工作噪音频谱图(图13)进行对比。其中，在对比例的电机中，风轮直接固定在电机轴上，并且未有设置前后压片、弹性减振件以及轴线限位件，其余结构则与本实用新型的电机100相同。

可见，在图12中，噪音位于700HZ左右，而在图13中，低频低沉噪音基本消除，同时1000HZ左右尖峰由37.5dB下降到35dB，改善效果显著。因此，本实用新型的电机100相对于对比例中的电机，降噪效果更好，能够提高电机的工作性能。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。