一种水泵马达轴套结构的制作方法

本实用新型涉及水泵马达领域，特别是指一种水泵马达轴套结构。

背景技术：

现市面上生产的水泵马达转子如图1所示，转子主体1’设有供马达的转轴6’穿过的通孔10’，通孔10’中固定有上瓷套2’和下瓷套3’；上瓷套2’和下瓷套3’均套设在转轴6’上，起轴承作用；上述转子主体1’为塑胶材质，该转子主体1’的内部安装有磁铁4’，且转子主体1’的靠近上瓷套2’的端部安装有水叶5’。

由于水泵马达转子全泡在水中，出于安全规定和防止磁铁4’生锈考虑，磁铁4’必须进行全包胶，所以上瓷套2’和下瓷套3’的同心度、磁铁4’的包胶可靠性成为生产此转子的关键，而市面上生产此转子大多按照以下方式进行：①在模具中固定上瓷套2’和磁铁4’，进行一次射出塑胶，得到内部固定与上瓷套2’和磁铁4’的半成品；②将下瓷套3’机械压入半成品；③在模具中固定半成品，进行二次射出塑胶，并安装水叶5’，得到成品。

现有结构的转子在生产时上瓷套2’和下瓷套4是在不同工序装配的，同心度难以保证，容易受操作失误影响产生同心度不佳的问题，从而导致转子转动的时候下瓷套3’受力不均匀的现象，加速对上瓷套2’、下瓷套3’和转子主体1’的磨损，影响转子的使用寿命；并且过度磨损将导致水流进入转子主体1’内部，使磁铁4’生锈，致使转子报废。现有结构的转子在生产时需要经过多道工序，比较麻烦，生产成本高；一旦装配完成，发生同心度不佳的问题难以补救，导致产品作废，废品率高；并且上述工序中下瓷套3’是通过机械压入半成品，导致转子主体1’的品质不稳定。

有鉴于此，本设计人针对上述结构设计上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种水泵马达轴套结构，具有上瓷套和下瓷套同心度高、易于生产的优点，能够减少使用时对瓷套和转子主体的磨损，保证磁铁包胶的可靠性，从而延长产品的使用寿命。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种水泵马达轴套结构，包括转子主体、上瓷套、下瓷套、磁铁、水叶和转子轴芯，所述转子主体包括分两次射出成型的第一转子主体和第二转子主体；所述第一转子主体的内部形成有供马达的转轴穿过的通孔，该通孔中依次安装有上瓷套、转子轴芯和下瓷套，转子轴芯的两端分别配合于上瓷套和下瓷套；所述上瓷套形成有供转轴穿设的上套孔，转子轴芯形成有供转轴穿过的轴芯通孔，下瓷套形成有供转轴穿设的下套孔;所述磁铁套设在第一转子主体的外周，所述第二转子主体套设覆盖在磁铁和第一转子主体的外周;该第二转子主体的端部固定有水叶。

所述上套孔、轴芯通孔和下套孔的轴线位于同一直线。

所述轴芯通孔的孔径大于上套孔的孔径。

所述转子轴芯的两端形成有分别供上瓷套和下瓷套配合的安装部，两个安装部分别套设于上瓷套和下瓷套的端部。

所述安装部与上瓷套/下瓷套之间为花键连接。

所述第一转子主体的表面凹陷形成有一圈环形凹槽，所述磁铁套设在该环形凹槽中。

所述水叶固定在第二转子主体靠近上瓷套的一端。

所述第二转子主体和水叶为一体结构。

所述磁铁上设有限位槽，第二转子主体设有相对应的限位块。

所述第一转子主体表面设有卡位槽，第二转子主体设有相对应的卡位凸块。

采用上述结构后，本实用新型在上瓷套和下瓷套之间设置转子轴芯，以转子轴芯为参考物，确保上瓷套、下瓷套相对位置的精确固定，即保证两者具有较稳定的同心度；生产时上瓷套和下瓷套位于同一模具中，并在外表面注塑成型第一转子主体，使得两者同心度极好，从而可以减少使用过程中的磨损，延长本实用新型的使用寿命。

此外，转子轴芯可以保证第一转子主体在上瓷套和下瓷套之间留有供转轴穿过的空间，在生产时方便脱模；转子轴芯两端设置的安装部，可以避免上瓷套和下瓷套的同心度受生产工序的影响而变化，从而可以提高产品的优良率；第二转子主体和水叶为一体结构，可以节省生产工序，提高效率。

附图说明

图1为现有水泵马达转子的断面图；

图2为本实用新型第一实施例的立体图；

图3为本实用新型第一实施例的剖视图；

图4为本实用新型第一实施例的分解图；

图5为本实用新型的半成品剖视图；

图6为本实用新型第二实施例的转子轴芯立体图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图2至5所示为本实用新型的第一实施例，一种水泵马达轴套结构，包括转子主体1、上瓷套2、下瓷套3、磁铁4、水叶5和转子轴芯7，其中上瓷套2、下瓷套3、磁铁4和转子轴芯7均安装在转子主体1的内部。

上述转子主体1包括分两次射出成型的第一转子主体11和第二转子主体12，第二转子主体12包覆在第一转子主体11的表面。上述第一转子主体11的内部形成有供马达的转轴穿过的通孔110，该通孔110中依次安装有上瓷套2、转子轴芯7和下瓷套3，转子轴芯7的两端分别配合于上瓷套2和下瓷套3。上述上瓷套2形成有供转轴穿设的上套孔20，转子轴芯7形成有供转轴穿过的轴芯通孔70，下瓷套3形成有供转轴穿设的下套孔30，上瓷套2通过上套孔20套设在转轴上，下瓷套3通过下套孔30套设在转轴上；上述上套孔20、轴芯通孔70和下套孔30的轴线位于同一直线；上套孔20和下套孔30的孔径相同，轴芯通孔70的孔径大于上套孔20/下套孔30的孔径，使得转子轴芯7不与转轴接触，不影响转轴与转子的相对转动运动。

上述转子轴芯7可以保证第一转子主体11在上瓷套2和下瓷套3之间留有供转轴穿过的空间，在生产时模具堵住上套孔20和下套孔30即可，不必穿过上套孔20和下套孔30之间以形成转轴的通道，从而更方便脱模。

上述第一转子主体11的表面凹陷形成有一圈环形凹槽111，上述磁铁4套设在该环形凹槽111中，该磁铁4为圆管形状。上述第二转子主体12套设覆盖在磁铁4和第一转子主体11的外周，从而在实际应用时通过第一转子主体11和第二转子主体12隔绝磁铁4与水接触。上述第二转子主体12的两端设有开口与通孔110连通。该第二转子主体12的靠近上瓷套2的端部固定有水叶5，本实用新型的第二转子主体12和水叶5设计为一体结构。

由于生产时第一转子主体11和第二转子主体12是分两次射出形成，为保证磁铁4运动时能够带动第一转子主体11和第二转子主体12转动，两两之间不发生相对滑动，其中在磁铁4上设有限位槽41，第二转子主体12设有相对应的限位块，则磁铁4与第二转子主体12的相对位置固定；第一转子主体11表面设有卡位槽112，第二转子主体12设有相对应的卡位凸块，则第一转子主体11和第二转子主体12的相对位置固定。通过上述结构，磁铁4运动时带动第二转子主体12，第二转子主体12带动第一转子主体11，第一转子主体11以转轴为轴转动，此时上瓷套2和下瓷套3起轴承作用，即磁铁4带动转子主体1和水叶5转动。

本实用新型的第一实施例可以通过以下步骤生产得到：

①将上瓷套2、转子轴芯7、下瓷套3和磁铁4固定在相应模具中，一次射出形成第一转子主体11，得到如图5所示的半成品；

②将半成品固定在相应模具中，二次射出形成第二转子主体12和水叶5，得到成品。

本实用新型的第二实施例与第一实施例的区别在于转子轴芯7，第二实施例的转子轴芯如图6所示，上述转子轴芯7的两端形成有分别供上瓷套2和下瓷套3配合的安装部71，两个安装部71分别套设于上瓷套2和下瓷套3的端部，从而保证上瓷套2和下瓷套3相对于转子轴芯7径向上的位置固定。

为防止上瓷套2和下瓷套3相对于转子轴芯7转动，安装部71的内部形成有花键槽711，上瓷套2和下瓷套3的表面形成有对应的花键，实现与安装部71花键连接。从而保证上瓷套2和下瓷套3与转子轴芯7配合后，不会受生产工序的影响产生径向移动或者转动，进而保证上瓷套2和下瓷套3的同心度不受生产工序的影响而改变。

上述第一转子主体11和第二转子主体12由防水材料制成。

通过上述结构，本实用新型在上瓷套2和下瓷套3之间设置转子轴芯7，以转子轴芯7为参考物，确保上瓷套2、下瓷套3相对位置的精确固定，即保证两者具有较稳定的同心度；生产时上瓷套2和下瓷套3位于同一模具中，并在外表面注塑成型第一转子主体11，使得两者同心度极好，从而可以减少转子使用过程中的磨损，延长本实用新型的使用寿命。

此外，转子轴芯7可以保证第一转子主体11在上瓷套2和下瓷套3之间留有供转轴穿过的空间，在生产时方便脱模；转子轴芯7两端设置的安装部7，可以避免上瓷套2和下瓷套3的同心度受生产工序的影响而变化，从而可以提高产品的优良率；第二转子主体12和水叶5为一体结构，可以节省生产工序，提高效率。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。