一种汽车起动电机定子铁芯的制作方法

本发明涉及汽车用电机技术领域，具体为一种汽车起动电机定子铁芯。

背景技术：

现市面上的汽车起动电机定子铁芯大多数在应用时都是采用传统的单通风槽结构，在电机运行温度过高时且内部的铁芯散热效果不强，只能通过采用增加通风槽数量的方式来提升散热效果，使用时存在一定的局限性，功能性较差，同时多数的铁芯内硅钢片叠装在一起时都是平面叠加，连接方式过于简单，所以在应用时的强度不强，稳定性也不强。

技术实现要素：

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种汽车起动电机定子铁芯，解决了现有市面上的起动电机定子铁芯大多数在应用时都是采用传统的单通风槽结构，在电机运行温度过高时且内部的铁芯散热效果不强，只能通过采用增加通风槽数量的方式来提升散热效果，使用时存在一定的局限性，功能性较差，同时多数的铁芯内硅钢片叠装在一起时都是平面叠加，连接方式过于简单，所以在应用时的强度不强，稳定性也不强的问题。

（二）技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：包括铁芯主体、硅钢片、半圆槽、环形片以及凸块，所述铁芯主体包括硅钢片，所述硅钢片的外部开设有通风槽，所述通风槽的内侧开设有半圆槽，所述铁芯主体的顶部安装上齿板，所述铁芯主体的底部安装下齿板，所述硅钢片的顶部设有凸块，所述硅钢片的底部开设有凹槽。

优选的，所述硅钢片为相互叠装连接，所述硅钢片的内部固定连接凸齿，所述凸齿呈平均分布形式。

优选的，所述通风槽呈平均分布形式，所述半圆槽呈对称分布形式。

优选的，所述凸块和凹槽均呈平均分布形式，所述凸块和凹槽相互对应。

优选的，所述上齿板的内部开设有凹槽，所述下齿板的内部固定连接凸块。

优选的，所述下齿板的外部设有环形片，所述环形片的表面开设有焊接孔，所述焊接孔呈平均分布形式。

（三）有益效果

本发明具备以下有益效果：

（1）、该汽车起动电机定子铁芯，通过在通风槽的内部开设有两个半圆槽，较好的提升了汽车电机用定子铁芯应用时的通风散热性能，由于在通风槽的内侧额外开设有两个半圆槽，改变了传统单通风槽的结构，从而达到了提升通风效率的目的，当电机运行时较好的扩大了通风槽的容纳量，使得空气可以从通风槽内侧的两个半圆槽进行气流疏通，实现双重通风散热，整体结构紧凑，功能性较强，较为的实用；

（2）、该汽车起动电机定子铁芯，通过在硅钢片的顶部设有凸块，以及在硅钢片的底部开设有凹槽，同时凸块和凹槽相互对应嵌合在一起，当将多个硅钢片叠加组装在一起时，每一个硅钢片顶部的凸块就会嵌入在底部的凹槽内部，如此即可完成对硅钢片的定位安装工作，且由于凸块是镶嵌在凹槽的内部，较好的增加了每一片硅钢片之间的摩擦力，从而提升了硅钢片之间的连接强度，使得硅钢片组成的铁芯主体在运行时稳定性更强，非常便于工作人员进行组装和定位，实用性较强。

附图说明

图1为本发明整体的结构示意图；

图2为本发明的上齿板侧视图；

图3为本发明的下齿板侧视图；

图4为本发明的下齿板俯视图；

图5为本发明的半圆槽结构示意图。

图中，硅钢片-1、凸齿-2、夹槽-3、通风槽-4、半圆槽-5、上齿板-6、下齿板-7、环形片-8、焊接孔-9、凸块-10、凹槽-11、铁芯主体-12。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明实施例提供一种技术方案：包括铁芯主体12、硅钢片1、半圆槽5、环形片8以及凸块10，所述铁芯主体12包括硅钢片1，所述硅钢片1的外部开设有通风槽4，所述通风槽4的内侧开设有半圆槽5，所述铁芯主体12的顶部安装上齿板6，所述铁芯主体12的底部安装下齿板7，所述硅钢片1的顶部设有凸块10，所述硅钢片1的底部开设有凹槽11。

所述硅钢片1为相互叠装连接，所述硅钢片1的内部固定连接凸齿2，所述凸齿2呈平均分布形式，通过设有的凸齿2，便于进行铁芯内部的嵌线操作，功能性较强。

所述通风槽4呈平均分布形式，所述半圆槽5呈对称分布形式，通过设有的双半圆槽5结构，可以使得空气从通风槽4内侧的两个半圆槽5进行气流疏通，实现双重通风散热的效果，实用性较强。

所述凸块10和凹槽11均呈平均分布形式，所述凸块10和凹槽11相互对应，通过在硅钢片1的顶部和底部分别设有凸块10和凹槽11，由于凸块10是镶嵌在凹槽11的内部，较好的增加了每一片硅钢片1之间的摩擦力，从而提升了硅钢片1之间的连接强度，使得硅钢片1组成的铁芯主体12在运行时稳定性更强。

所述上齿板6的内部开设有凹槽11，所述下齿板7的内部固定连接凸块10，通过设有的上齿板6和下齿板7，可以从铁芯主体12的顶部和底部将其拉紧夹持在一起，且由于采用凸块10和凹槽11进行定位，便于工作人员进行准确的安装，操作较为的便捷。

所述下齿板7的外部设有环形片8，所述环形片8的表面开设有焊接孔9，所述焊接孔9呈平均分布形式，通过设有的环形片8和焊接孔9，在焊接时操作非常的简单，且可以保证每一个焊点之间都是等距的结构，稳定性较强。

工作原理：首先将硅钢片1叠装在一起，同时由于在硅钢片1的顶部设有凸块10，以及在硅钢片1的底部开设有凹槽11，同时凸块10和凹槽11相互对应嵌合在一起，当将多个硅钢片1叠加组装在一起时，每一个硅钢片1顶部的凸块10就会嵌入在底部的凹槽11内部，如此即可完成对硅钢片1的定位安装工作，且由于凸块10是镶嵌在凹槽11的内部，较好的增加了每一片硅钢片1之间的摩擦力，从而提升了硅钢片1之间的连接强度，使得硅钢片1组成的铁芯主体12在运行时稳定性更强，非常便于工作人员进行组装和定位，当硅钢片1叠装完毕后将其放置在下齿板7内部即可，且将硅钢片1底部的凹槽11对应下齿板7内部的凸块10，将其嵌合在一起，然后再将上齿板6扣在硅钢片1的顶部，并使得上齿板6内部的凹槽11对应硅钢片1顶部的凸块10，如此即可完成铁芯的初步组装工作，然后将下齿板7放置在机座环板上，由于在下齿板7的外部设有环形片8和焊接孔9，在焊接安装时只需要通过焊接孔9的位置来进行焊接即可，焊接的过程非常的简单，且可以保证每一个焊点之间都是等距的结构，稳定性较强，最后在电机运行的过程中，由于在铁芯主体12外通风槽4的内部开设有两个半圆槽5，较好的提升了汽车电机用定子铁芯应用时的通风散热性能，改变了传统单通风槽4的结构，从而达到了提升通风效率的目的，当电机需要通风散热时较好的扩大了通风槽4的容纳量，使得空气可以从通风槽4内侧的两个半圆槽5进行气流疏通，实现双重通风散热，整体结构紧凑，功能性较强，较为的实用。

本发明的硅钢片1、凸齿2、夹槽3、通风槽4、半圆槽5、上齿板6、下齿板7、环形片8、焊接孔9、凸块10、凹槽11、铁芯主体12，铁芯主体1212，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本发明解决的问题是现有市面上的汽车电机用电子铁芯大多数在应用时都是采用传统的单通风槽4结构，在电机运行温度过高时且内部的铁芯散热效果不强，只能通过采用增加通风槽4数量的方式来提升散热效果，使用时存在一定的局限性，功能性较差，同时多数的铁芯内硅钢片1叠装在一起时都是平面叠加，连接方式过于简单，所以在应用时的强度不强，稳定性也不强等问题，本发明通过上述部件的互相组合，通过在通风槽4的内部开设有两个半圆槽5，较好的提升了汽车电机用定子铁芯应用时的通风散热性能，由于在通风槽4的内侧额外开设有两个半圆槽5，改变了传统单通风槽4的结构，从而达到了提升通风效率的目的，当电机运行时较好的扩大了通风槽4的容纳量，使得空气可以从通风槽4内侧的两个半圆槽5进行气流疏通，实现双重通风散热，功能性较强，同时通过在硅钢片1的顶部设有凸块10，以及在硅钢片1的底部开设有凹槽11，同时凸块10和凹槽11相互对应嵌合在一起，当将多个硅钢片1叠加组装在一起时，每一个硅钢片1顶部的凸块10就会嵌入在底部的凹槽11内部，如此即可完成对硅钢片1的定位安装工作，且由于凸块10是镶嵌在凹槽11的内部，较好的增加了每一片硅钢片1之间的摩擦力，从而提升了硅钢片1之间的连接强度，使得硅钢片1组成的铁芯主体12在运行时稳定性更强，非常便于工作人员进行组装和定位，实用性较强。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。