一种电机压铸转子切浇口工装的制作方法

本实用新型涉及工装模具技术领域，具体涉及一种电机压铸转子切浇口工装。

背景技术：

电机压铸转子浇铸完成后，其中一个步骤是将压铸过程中的浇口进行切断，通常的切断方法是操作工人使用铁锤敲击切刀，一点点的将一圈十几个浇口切断。目前公司的大部分浇口都是靠这种手工方法去除浇口，这样的方法：a)费时费力，工作效率低，对于批量生产，严重影响公司的生产效率；b)浇口的切削质量一致性不好，参差不齐。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种工作效率高且保证切削质量的电机压铸转子切浇口工装。

实现本实用新型的技术方案如下

一种电机压铸转子切浇口工装，包括上模板、下模板，在下模板上设置有放置待切产品的产品底座，在产品底座周围分布有若干刀头，所述上模板、下模板之间设置有在上模板与下模板合模时，驱使刀头向中间形成聚拢进行切动作，及在上模板与下模板分膜时，驱使刀头向外复位的驱动机构。

进一步地，所述驱动机构包括固定设置于上模板下方的斜切驱动件，斜切驱动件的下端为驱动斜面，及滑动设置于下模板上方的若干推块，刀头一一对应的装配于推块上，推块上具有与驱动斜面配合的从动斜面，所述斜切驱动件推动推块向中间形成聚拢动作；以及设置于产品底座与推块之间促使推块向外运动进行复位的复位机构。

进一步地，所述下模板上方固定有环形的底板，底板内固定有环形的连接板，推块滑动装配于连接板上，在底板上方的外周固定有斜切挡块，斜切挡块处于推块的外侧，在斜切挡块与推块之间形成供斜切驱动件插入的插入空间。

进一步地，所述产品底座包括环形的支承座和固定在支承座上对产品外周形成挡位的挡位环，下支撑座固定在连接板上，所述挡位环上开设有让位于刀头的让位槽，挡位环内设置有与产品下方接触形成承载的浮动套，该浮动套与支承座之间设置有对浮动套形成支承的弹性机构。

进一步地，所述弹性机构包括穿过支承座连接于浮动套上的螺杆，以及套设在螺杆上受压于浮动套、支承座之间的弹性件。

进一步地，所述刀头通过螺钉连接在推块内侧，在斜切挡块上开设有便于从斜切挡块外旋动刀头与推块之间螺钉的操作让位孔。

进一步地，所述复位机构包括复位弹性件、复位螺杆，复位螺杆穿过推块连接于支承座外侧，复位弹性件设置于复位螺杆上，受压于支承座与推块之间。

进一步地，所述支承座上开设有贯穿支承座上下表面的落料孔，落料孔上沿处于刀头的切料位置下方。

进一步地，所述上模板下方设置有对产品上方形成压合的压紧机构，该压紧机构包括压板、压杆、导向连接件、弹簧，压杆上端连接于上模板，压板套于压杆上，弹簧处于压板与上模板之间且受压于二者，导向连接件穿过上模板且与压板固定连接。

进一步地，所述下模板上固定有对上模板下行运动行程形成限制的限位柱。

采用了上述技术方案，将待切转子产品放置在产品底座上，通过液压机驱动上模板下行，与下模板形成合模状态，其中通过驱动机构驱使刀头向中间形成聚拢，以对转子浇口进行切削动作，切削动作完成后，上模板上行，即与下模板形成分模状态，刀头向外撤回进行复位，等待下一次的切削工作。本实用新型的操作，仅需人工将待切转子产品放置到产品底座和从产品底座中取出，无需工作人员手动切削，降低工作人员的劳动强度，提升工作效率，适用于批量生产，且能够避免因人工切削而带来的浇口切削质量不一致的问题，保证切削质量。

附图说明

图1为本实用新型的俯视结构示意图；

图2为图1的a-a剖面图；

图3为本实用新型的内部立体结构示意图；

附图中，1为上模板，2为下模板，3为刀头，4为斜切驱动件，5为驱动斜面，6为推块，7为从动斜面，8为底板，9为连接板，10为斜切挡块，11为插入空间，12为支承座，13为挡位环，14为让位槽，15为浮动套，16为螺杆，17为弹簧，18为螺钉，19为操作让位孔，20为复位弹簧，21为复位螺杆，22为圆形沉孔，23为落料孔，24为压板，25为压杆，26为导向连接螺杆，27为弹簧，28为连接块，29为叶片，30为让位孔，31为限位柱，32为导向柱。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、2、3所示，一种电机压铸转子切浇口工装，包括上模板1、下模板2，在下模板上设置有放置待切产品的产品底座，在产品底座周围分布有若干刀头3，上模板、下模板之间设置有在上模板与下模板合模时，驱使刀头向中间形成聚拢进行切动作，及在上模板与下模板分膜时，驱使刀头向外复位的驱动机构。

具体实施中，驱动机构包括固定设置于上模板下方的斜切驱动件4，斜切驱动件的下端为驱动斜面5，及滑动设置于下模板上方的若干推块6，刀头一一对应的装配于推块上，推块上具有与驱动斜面配合的从动斜面7，斜切驱动件推动推块向中间形成聚拢动作；斜切驱动件可以为数量与推块数量相对应的驱动块，也可以为一个圆环形的环形套件，环形套件的下端面设计成斜面与从动斜面配合。斜切驱动件下行，其驱动斜面与从动斜面配合，以将推块向内推动，从而使推块上的刀头向内形成切削动作。

以及设置于产品底座与推块之间促使推块向外运动进行复位的复位机构，即在斜切驱动件随着上模板上行后，在复位机构的作用下，推块向外运动，刀头从切削位置恢复到初始位置，等待下一次的切削动作。

在下模板上方固定连接有环形的底板8，底板内固定有环形的连接板9，推块滑动装配于连接板上，推块与连接板之间可以采用滑槽、滑轨来进行装配，在底板上方的外周固定有斜切挡块10，斜切挡块处于推块的外侧，在斜切挡块与推块之间形成供斜切驱动件插入的插入空间11。斜切驱动件下行时，其下端进入插入空间，由斜切挡块对其外侧形成阻挡，内侧则推动推块向内运动。

其中，产品底座包括环形的支承座12和固定在支承座上对产品外周形成挡位的挡位环13，挡位环能够防止置入其中的压铸转子产品产生晃动，下支撑座固定在连接板上，挡位环上开设有让位于刀头的让位槽14，以供切削时，刀头经过让位槽对产品的浇口进行切削；

挡位环内设置有与产品下方接触形成承载的浮动套15，该浮动套与支承座之间设置有对浮动套形成支承的弹性机构；即弹性机构包括下端穿过支承座、上端螺纹连接于浮动套上的螺杆16，以及套设在螺杆上受压于浮动套、支承座之间的弹簧17。

刀头通过螺钉18连接在推块内侧，在斜切挡块上开设有便于从斜切挡块外旋动刀头与推块之间螺钉18的操作让位孔19，在需要更换刀头时，直接从外侧使用工具穿过操作让位孔，旋动螺钉，以便于刀头与推块之间的装拆，节省工装的拆卸安装时间，提高效率。

复位机构包括复位弹簧20、复位螺杆21，复位螺杆穿过推块连接于支承座外侧，复位弹簧套在复位螺杆上，受压于支承座与推块之间。在推块上开有圆形沉孔22，复位螺杆穿过圆形沉孔与支承座外侧螺纹连接，复位弹簧套在支承座与推块之间的复位螺杆段上，在切削时，复位弹簧被推块压缩，而复位过程中，复位弹簧将推块向外推动，恢复到待切削位置。在斜切挡块上同样开设有便于旋动复位螺杆的让位孔，以便于操作、装配。

在支承座上开设有贯穿支承座上下表面的落料孔23，落料孔上沿处于刀头的切料位置正下方，切削下来的浇口及残屑进入落料孔下落及时排出。

上模板下方设置有对产品上方形成压合的压紧机构，该压紧机构包括压板24、压杆25、导向连接螺杆26、弹簧27，压杆上端通过螺钉连接于上模板；压板套于压杆上，能够沿着压杆形成上下运动，弹簧套在处于压板与上模板之间的压杆上，且受压于压板上表面与上模板下表面之间，导向连接螺杆下端穿过上模板与压板螺纹连接，在上模板下方可以固定安装连接块28，以便于对导向连接螺杆的上端安装。上模板下行时，可以在斜切驱动件驱使推块前，压板先于压铸转子的上方接触产生压紧力，通过弹簧27的缓冲作用，避免压板对压铸转子造成损伤。同时压铸转子下方下压浮动套，弹簧17储能，这样能够保护压铸转子上方与下方，且在切浇口过程中，压铸转子不会产生偏移。其中，浮动套与压铸转子的下方结构相适应，压板与压铸转子的上方结构相适应；压铸转子的上方及下方分布有叶片29，浇口处于下方的叶片之间，从而浮动套及压板上需要开出与叶片相适应的让位孔30，以供叶片的插入。

在下模板上固定有对上模板下行运动行程形成限制的限位柱31，以限制上模板向下移动的距离，保证产品不被破坏。在下模板上还固定导向柱32，导向柱的上端穿过上模板，以对上模板上下运动形成导向。本结构中所涉及到的“固定有”“固定连接”可以采用常用的螺钉连接方式来实现。

本实施例中压铸转子切浇口工装的操作方式为，通过在产品底座上放置压铸转子，通过液压机驱动上模板及固定在上模板上的其它构件向下移动，压板压在压铸转子上，斜切驱动件推动推块在向内滑动，带动刀头切割浇口，当上模板与设置在下模板上的限位柱紧密接触时，切除浇口动作完成，上模板上行复位，待下一次切浇口动作。

上述结构的压铸转子切浇口工装实现了转子铁芯在工装上的快速定位、多个浇口一次性切割完成、并考虑后期刀头等易损件的快速维护保养，不仅提高了切割质量，而且提高了焊接切割效率，降低了工人的操作强度和后期维护保养的操作性。