一种电涡流缓速器转子及单转子电涡流缓速器的制作方法

本实用新型涉及电涡流缓速器领域，尤其涉及一种电涡流缓速器转子及单转子电涡流缓速器。

背景技术：

电涡流缓速器是近年来使用较多的一种制动辅助装置。电涡流缓速器中的单转子电涡流缓速器包含滚筒式转子、定子及其他结构，其中滚筒式转子包括散热筒。车辆在运行过程中，转子随汽车传动轴转动，转子时常由于过快的转速和较大的离心力而开裂、损坏，导致单转子电涡流缓速器的使用寿命缩短，提高了维护成本，降低了使用安全性。

基于此，亟需一种电涡流缓速器转子及单转子电涡流缓速器用来解决如上提到的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电涡流缓速器转子及单转子电涡流缓速器，以避免电涡流缓速器的转子因转速过大而开裂，提高了转子的使用寿命。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种电涡流缓速器转子，包括散热筒，所述散热筒的外侧沿周向间隔设置有多个散热片，所述散热片由所述散热筒的一端延伸至另一端，相邻的两个所述散热片之间形成散热风道，所述散热片之间连接有固定板，且所述固定板不遮挡所述散热风道。

优选地，相邻的每两个所述散热片之间连接所述固定板。

优选地，所述散热片的一端与所述散热筒连接，另一端与所述固定板连接。

优选地，还包括连接法兰面，所述连接法兰面与所述散热筒同轴设置且固定连接，所述连接法兰面用于与车辆的传动轴连接。

优选地，所述散热筒的一端与所述连接法兰面之间连接有多根转子筋条。

优选地，所述转子筋条包括依次连接的第一连接部、弯曲部和第二连接部，所述第一连接部与所述连接法兰面连接，所述第二连接部与所述散热筒连接。

优选地，所述弯曲部呈s型。

优选地，所述第一连接部的宽度由所述连接法兰面至所述弯曲部依次减小。

优选地，所述散热片的延伸方向与所述散热筒的轴向呈夹角设置。

一种单转子电涡流缓速器，包括如上所述的电涡流缓速器转子。

本实用新型的有益效果：散热筒外侧的散热片之间连接有固定板，且固定板不遮挡散热风道，保证了散热筒的散热效果，同时设置固定板提高了转子的结构强度，避免了转子由于过快的转速和较大的离心力而开裂、损坏，延长了电涡流缓速器转子的使用寿命，从而延长了单转子电涡流缓速器的使用寿命，降低了维护成本，提高了使用安全性。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的电涡流缓速器转子的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的电涡流缓速器转子的侧视图；

图3是本实用新型实施例提供的电涡流缓速器转子的正视图；

图4是图3沿a-a方向剖视图；

图5是图3中b处的局部放大图。

图中：

1、散热筒；11、散热片；12、散热风道；

2、连接法兰面；21、法兰孔；

3、固定板；

4、转子筋条；41、第一连接部；42、弯曲部；43、第二连接部。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例提供了一种电涡流缓速器转子，用于与车辆的传动轴连接并在制动时产生制动力矩，辅助汽车制动。目前，车辆在运行过程中，转子时常由于过快的转速和较大的离心力而开裂、损坏，导致单转子电涡流缓速器的使用寿命缩短，提高了维护成本，降低了使用安全性。

为解决上述问题，本实施例提供的一种电涡流缓速器转子，用于加强电涡流缓速器转子的结构强度，避免电涡流缓速器的转子因转速过大而开裂。

具体地，如图1所示，电涡流缓速器的转子包括散热筒1，散热筒1的外侧沿周向间隔设置有多个散热片11。散热片11由散热筒1的一端延伸至另一端，相邻的两个散热片11之间形成散热风道12，散热片11之间连接有固定板3，且固定板3不遮挡散热风道12。散热筒1外侧的散热片11之间连接有固定板3，且固定板3不遮挡散热风道12，保证了散热筒1的散热效果，同时设置固定板3提高了电涡流缓速器转子的结构强度，避免了转子由于过快的转速和较大的离心力而开裂、损坏，延长了电涡流缓速器转子的使用寿命，从而延长了单转子电涡流缓速器的使用寿命，降低了维护成本，提高了使用安全性。

在本实施例中，如图2所示，散热片11的延伸方向与散热筒1的轴向呈夹角设置，延长了散热片11在散热筒1上的散热长度，提高了电涡流缓速器转子的散热效率，又加强了空气流动，保证了电涡流缓速器的散热效果。

在本实施例中，相邻的每两个散热片11之间均连接固定板3，增加了固定板3的数量，提高了电涡流缓速器转子的结构强度，进一步避免了电涡流缓速器转子转动时的损坏，提高了使用安全性。进一步地，每个散热片11的尺寸相同，其延伸方向相对于散热筒1轴向所呈的倾斜角度也相同，简化了转子的生产过程。在其他实施例中，散热片11的尺寸可以不同，多个固定板3可以间隔设置，固定板3两端分别与不相邻的两个散热片11连接，在此不作限定。

在本实施例中，如图1和图2所示，散热片11的一端与散热筒1连接，另一端与固定板3连接，使固定板3与两端连接的散热片11之间围成散热风道12，增大了散热风道12的截面尺寸，允许更多的空气在散热风道12中流通，具有更好的散热效果。进一步地，固定板3为环形板，固定板3的内侧壁与全部散热片11的端部连接，便于电涡流缓速器转子的加工，还提高了电涡流缓速器转子的结构强度。再进一步地，固定板3设置于散热片11端面的中部，与散热片11端面的两侧均留有一定距离，使空气更容易进入散热风道12，提高了转子的散热效率。在其他实施例中，固定板3也可以与散热片11端面的两侧平齐或与散热片11的一侧平齐，在此不作限定。

在其它实施例中，固定板3可以设置在散热片11端面两侧的侧面或其中一个侧面上，此时在保证强度的条件下，尽可能缩小固定板3的宽度，减小对散热风道12散热效果的影响。

在本实施例中，如图3所示，电涡流缓速器转子还包括连接法兰面2，连接法兰面2用于与车辆的传动轴连接。连接法兰面2与散热筒1同轴设置且固定连接。连接法兰面2沿周向设置有多个法兰孔21，便于与车辆的传动轴连接。

散热片11设置于散热筒1的外表面，若以图3的方向面对电涡流缓速器转子，电涡流缓速器转子通过法兰孔21与车辆的传动轴连接并随车辆的传动轴逆时针旋转。散热片11在散热筒1连接有连接法兰面2的一端为散热风道12的进风端，另一端为出风端。当转子逆时针转动时，进风端先接触到空气，使空气更易进入散热风道12，保证了较好的散热效果。

优选地，如图4所示，散热筒1的一端与连接法兰面2之间连接有多根转子筋条4，使得连接法兰面2与散热筒1之间的连接处形成较大的镂空面积，进一步保证转子的散热效果，且转子旋转时的转子筋条4可形成风扇结构，带动空气流动，保证了转子自身的散热效果，又能对电涡流缓速器的定子等其他部位散热，提高了安全性。

进一步地，如图5所示，转子筋条4包括依次连接的第一连接部41、弯曲部42和第二连接部43。第一连接部41与连接法兰面2连接，第二连接部43与散热筒1连接。再进一步地，第一连接部41的宽度由连接法兰面2至弯曲部42依次减小，增加了转子筋条4与连接法兰面2之间的连接强度，延长了电涡流缓速器转子的使用寿命。弯曲部42用于延长转子筋条4的散热长度，增加了电涡流缓速器转子的结构紧凑性。在本实施例中，弯曲部42呈s型。在其他实施例中，弯曲部42还可以呈c型或其他弯曲且可延长转子筋条4的形状，在此不作限定。

在本实施例中，第二连接部43连接于弯曲部42和散热筒1之间，且沿散热筒1的径向设置，第二连接部43连接于散热筒1的一端与散热片11连接散热筒1的端部重合，增强了第二连接部43与散热筒1的连接强度，又避免了遮挡散热风道12。

本实施例还提供了一种单转子电涡流缓速器，包括如上提到的电涡流缓速器转子，延长了电涡流缓速器的使用寿命，增加了电涡流缓速器的使用安全性。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。