1.本实用新型涉及车载充电领域技术，尤其是指一种车载充电器。
背景技术：
2.随着汽车工业的发展，很多车载产品被开发使用。日常生活中，人们出去游玩经常会携带手机或其他电子产品，当手机或者其他电子产品没有电量时，人们经常会在车内充电，但车内的充电接口少，充电不便，为了解决此问题，车载充电器应运而生；车载充电器放置于车内可以给手机或其他电子产品提供电源，在车内即可随时充电，无需到处寻找充电区域，十分便捷。然而，现有的车载充电器正极顶针通过弹簧与电路板连接进行导电，该弹簧与电路板接触面积小，可传导的电流小，因而只能适用于小功率的充电，并且，弹簧与电路板采用挂钩式焊接，该装配方式需采用特殊工艺，该工艺过程复杂，安装效率低。
技术实现要素：
3.有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种车载充电器，其通过将正极顶针与电路板面与面接触式相贴合，增大了正极顶针与电路板的接触面积，从而增大充电器的传导电流，可适用于大功率充电。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
5.一种车载充电器，包括有壳体、安装于壳体中的电路板、正极顶针和负极弹片；并正极顶针前端凸伸出壳体前端，正极顶针后端与电路板面接触式电性相连，负极弹片后端与电路板电性相连；该负极弹片前端具有负极接触点，该负极接触点凸伸出壳体侧部外。
6.作为一种优选方案：所述电路板包括第一电路板、第二电路板和第三电路板，该第三电路板横向连接于第一电路板和第二电路板之间。
7.作为一种优选方案：所述第一电路板和第二电路板前端分别设有方形孔，上述第三电路板两端分别设有与方形孔相匹配的卡持凸块，该第三电路板两端的卡持凸块对应穿设于第一电路板和第二电路板的方形孔中。
8.作为一种优选方案：所述正极顶针后端与第三电路板smt焊接。
9.作为一种优选方案：所述负极弹片呈u形状，上述负极接触点设于负极弹片两侧前端。
10.作为一种优选方案：所述第一电路板和第二电路板上分别设置有用于对电子产品充电的充电接口，该充电接口露出于壳体外。
11.作为一种优选方案：所述负极弹片后端两侧分别设有t形凸块，上述第一电路板和第二电路板中间分别设有与t形凸块相对应的通孔，该负极弹片两端的t形凸块对应穿设于第一电路板和第二电路板的通孔中。
12.作为一种优选方案：所述壳体包括前壳、后壳和尾盖，该前壳前端具有供正极顶针伸出的正极通孔，前壳左右两侧分别设有供负极接触点伸出的负极通孔，该后壳可拆卸式安装于前壳后端，该尾盖安装于后壳后端，于尾盖上设置有供上述充电接口伸出的伸出孔，
充电接口对应由伸出孔伸出于尾盖外。
13.作为一种优选方案：所述壳体包括前壳和后壳，该前壳前端具有供正极顶针伸出的正极通孔，前壳左右两侧分别设有供负极接触点伸出的负极通孔，该后壳可拆卸式安装于前壳后端，于后壳后端设置有供上述充电接口伸出的伸出孔，上述充电接口由该伸出孔对应伸出于后壳外。
14.作为一种优选方案：所述尾盖可拆卸式连接于后壳后端，该后壳内侧壁设有环形限位台阶，该尾盖内侧壁上设有卡扣，尾盖内侧壁与后壳内侧壁相配合，卡扣卡持于环形限位台阶内侧沿上。
15.本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，通过将正极顶针与电路板面与面接触式相贴合，相对于传统将正极顶针内部弹簧点接触式焊接于电路板上，该方式增大了正极顶针与电路板的接触面积，从而增大充电器的传导电流，可适用于大功率充电。
16.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。
附图说明
17.图1为本实用新型之充电器立体示意图；
18.图2为本实用新型之充电器另一视角立体示意图；
19.图3为本实用新型之充电器分解示意图；
20.图4为本实用新型之充电器壳内分解示意图；
21.图5为本实用新型之电路板分解示意图；
22.图6为本实用新型之负极弹片立体示意图；
23.图7为本实用新型之前壳立体示意图；
24.图8为本实用新型之后壳立体示意图；
25.图9为本实用新型之带伸出孔的后壳立体示意图。
26.附图标识说明：
27.10、壳体
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11、前壳
28.12、后壳
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121、伸出孔
29.13、尾盖
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131、伸出孔
30.14、正极通孔
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15、负极通孔
31.16、外螺纹
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17、内螺纹
32.18、环形限位台阶
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19、卡扣
33.20、电路板
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21、第一电路板
34.22、第二电路板
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23、第三电路板
35.24、方形孔
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25、卡持凸块
36.26、type
‑
c接口
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27、usb接口
37.28、通孔
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30、正极顶针
38.40、负极弹片
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41、负极接触点
39.42、t形凸块。
具体实施方式
40.本实用新型如图1至图9所示，一种车载充电器，包括有壳体10、安装于壳体10中的电路板20、正极顶针30和负极弹片40，其中：
41.该正极顶针30前端凸伸出壳体10前端，该正极顶针30后端与电路板20面接触式电性相连，相对于传统将正极顶针内部弹簧点接触式焊接于电路板上，该连接方式增大了正极顶针30与电路板20的接触面积，从而增大充电器的传导电流，可适用于大功率充电，并且，该正极顶针30与电路板20的装配方式简单，能够使用smt自动焊接贴片，可提高生产装配效率。该负极弹片40后端与电路板20电性相连，该负极弹片40前端具有负极接触点41，该负极接触点41凸伸出壳体10侧部外。
42.该电路板20包括第一电路板21、第二电路板22和第三电路板23，该第三电路板23横向连接于第一电路板21和第二电路板22之间，该第一电路板21、第二电路板22和第三电路板23拼凑呈h形结构；该第一电路板21和第二电路板22前端分别设有方形孔24，该第三电路板23两端分别设有与方形孔24相匹配的卡持凸块25，该第三电路板23两端的卡持凸块25对应穿设于第一电路板21和第二电路板22的方形孔24中；该第一电路板21上设置有type
‑
c接口26，第二电路板22上设置有usb接口27（可以为usb
‑
a或usb
‑
c接口），该type
‑
c接口26和usb接口27为充电接口，主要用于对电子产品充电；该正极顶针30后端与第三电路板23 smt焊接。
43.该负极弹片40呈u形状，该负极接触点41设于负极弹片40两侧前端。该负极弹片40后端两侧分别设有t形凸块42，该第一电路板21和第二电路板22中间分别设有与t形凸块42相对应的通孔28，该负极弹片40两侧的t形凸块42对应穿设于第一电路板21和第二电路板22的通孔28中。
44.该壳体10包括前壳11和后壳12，该前壳11前端具有供正极顶针30伸出的正极通孔14，该前壳11左右两侧分别设有供负极接触点41伸出的负极通孔15，该负极接触点41穿设于负极通孔15。该前壳11和后壳12通过螺纹相连，该前壳11后端设有外螺纹16，该后壳12前端设有内螺纹17，该外螺纹16和内螺纹17可拆卸式相配合将前壳11和后壳12扣紧。
45.该后壳12呈筒状，其后端封堵，并于其后端壁上开设有供上述充电接口伸出的伸出孔121（如图9所示），充电接口由该伸出孔121伸出于后壳12外部。另外，该后壳12还可以设计为环状，于其后端安装有一尾盖13，该尾盖13可以与后壳12后端可拆卸式相连（如图2、3所示），其具体连接方式如下：于后壳12后端内侧壁设有环形限位台阶18，于尾盖13内侧壁上设有卡扣19，该尾盖13内侧壁与后壳12内侧壁相配合，该卡扣19卡持于环形限位台阶18内侧沿上，该装配方式可防止尾盖13松脱，可提高尾盖13和后壳12的连接稳固性。于尾盖13上设置有供上述充电接口伸出的伸出孔131，上述充电接口对应由该伸出孔131伸出于尾盖13外部。
46.本实用新型的设计重点在于，通过将正极顶针与电路板面与面接触式相贴合，相对于传统将正极顶针内部弹簧点接触式焊接于电路板上，该方式增大了正极顶针与电路板的接触面积，从而增大充电器的传导电流，可适用于大功率充电，并且，相对于传统方式的复杂工艺，该正极顶针与电路板的装配方式简单，能够使用smt自动焊接贴片，可提高生产装配效率。
47.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作
任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。