1.本发明涉及一种电机领域，尤其涉及一种内插成串分离式定子线圈处理装置。
背景技术：
2.定子绕组是指安装在定子上的绕组，也就是绕在定子上面的铜线。绕组是由多个线圈或线圈组构成一相或整个电磁电路的统称。电动机根据线圈绕制的形状与嵌装布线方式不同，可分为集中式和分布式两类。
3.目前，现有技术中在使用定子绕线机进行线圈缠绕过程中，线圈圈数较多，由机械绕制铜线完成，在绕制铜线完成后，需要人工对每个线圈逐一进行绑线，然后需要人工将线圈固定的中轴固定杆从定子绕线机上取下，人工手动将中轴固定杆一侧的圆柱卡座取下，并将中轴固定杆抽出，然后手动将固定隔板和多组定子线圈分离，然后将隔板再次重新排列组装至中轴固定杆表面以便于进行下一次操作，同时分离得到的线圈需要重新排列整齐避免线圈错乱，在此过程中人工效率低下，并且人工将固定定子线圈的中轴固定杆抽出后固定隔板和定子线圈会散开来，杂乱无章，导致需要将固定隔板分拣出来，并且线圈被打乱，相邻线圈之间存在进线和出线的线头，方向可能会发生错乱，在人工手动进行整理时，进线出线方向判断错误后，此种方向错误的线圈用于电机加工会导致动力电机无法转动，发电机无法发电，会严重影响工业生产。
4.针对上述问题，我们提出了一种内插成串分离式定子线圈处理装置。
技术实现要素：
5.为了克服现有技术中在使用定子绕线机进行线圈缠绕过程中，线圈圈数较多，由机械绕制铜线完成，在绕制铜线完成后，需要人工对每个线圈逐一进行绑线，然后需要人工将线圈固定的中轴固定杆从定子绕线机上取下，人工手动将中轴固定杆一侧的圆柱卡座取下，并将中轴固定杆抽出，然后手动将固定隔板和多组定子线圈分离，然后将隔板再次重新排列组装至中轴固定杆表面以便于进行下一次操作，同时分离得到的线圈需要重新排列整齐避免线圈错乱，在此过程中人工效率低下，并且人工将固定定子线圈的中轴固定杆抽出后固定隔板和定子线圈会散开来，杂乱无章，导致需要将固定隔板分拣出来，并且线圈被打乱，相邻线圈之间存在进线和出线的线头，方向可能会发生错乱，在人工手动进行整理时，进线出线方向判断错误后，此种方向错误的线圈用于电机加工会导致动力电机无法转动，发电机无法发电，会严重影响工业生产的缺点，本发明的技术问题是：提供一种内插成串分离式定子线圈处理装置。
6.一种内插成串分离式定子线圈处理装置，包括有：工作机床板；支撑脚架，支撑脚架上方与工作机床板进行焊接；操作支撑台，操作支撑台下方与工作机床板进行焊接；运行控制屏，运行控制屏下方与操作支撑台相连接；
翻转转移系统，翻转转移系统下方与工作机床板相连接；间隔分离系统，间隔分离系统下方与工作机床板相连接；抽离系统，抽离系统下方与工作机床板相连接；挑起收集系统，挑起收集系统下方与工作机床板相连接，挑起收集系统与间隔分离系统相连接，挑起收集系统与抽离系统相连接。
7.进一步的是，翻转转移系统包括有：第一龙门架，第一龙门架下方与工作机床板进行螺栓连接；伺服电机，伺服电机与第一龙门架进行固接；第一转轴杆，第一转轴杆与伺服电机输出轴进行固接；第一电动伸缩柱，第一电动伸缩柱与第一转轴杆进行固接；第一叉头板，第一叉头板与第一电动伸缩柱相连接；第二电动伸缩柱，第二电动伸缩柱与第一转轴杆进行固接；第二叉头板，第二叉头板与第二电动伸缩柱相连接；第一轴承架板，第一轴承架板与第一龙门架进行固接，第一轴承架板与第一转轴杆进行转动连接；电动滑轨，电动滑轨下方与第一龙门架进行固接；电动滑座，电动滑座与电动滑轨进行滑动连接；第三电动伸缩柱，第三电动伸缩柱与电动滑座进行固接；连接头卡座，连接头卡座与第三电动伸缩柱相连接。
8.进一步的是，间隔分离系统包括有：第一安装架板，第一安装架板下方与工作机床板进行螺栓连接；第二转轴杆，第二转轴杆与第一安装架板进行转动连接；偏心轮，偏心轮轴心与第二转轴杆进行固接；第一传动轮，第一传动轮轴心与第二转轴杆进行固接，第一传动轮与挑起收集系统相连接；传动集合条板，传动集合条板与偏心轮进行传动连接；滑动条板，滑动条板与传动集合条板进行固接；第二龙门架，第二龙门架与滑动条板进行滑动连接；第一限位弹簧，第一限位弹簧下方与传动集合条板相连接，第一限位弹簧上方与第二龙门架相连接；第二限位弹簧，第二限位弹簧下方与传动集合条板相连接，第二限位弹簧上方与第二龙门架相连接；弧形顶块，弧形顶块下方与滑动条板进行焊接；隔板定位框，隔板定位框与第一安装架板进行固接，隔板定位框与弧形顶块进行滑动连接；辅助正位斜板，辅助正位斜板与隔板定位框进行焊接。
9.进一步的是，抽离系统包括有：第一安装台架，第一安装台架下方与工作机床板进行螺栓连接；轴承座，轴承座与第一安装台架进行固接；
第三转轴杆，第三转轴杆与轴承座进行转动连接；第二传动轮，第二传动轮轴心与第三转轴杆进行固接，第二传动轮与挑起收集系统相连接；第一伸缩转轴，第一伸缩转轴与第三转轴杆进行固接；第一内齿盘，第一内齿盘轴心与第一伸缩转轴进行固接；第一轴承套板，第一轴承套板与第一伸缩转轴进行转动连接；第一电动推杆，第一电动推杆与第一轴承套板相连接，第一电动推杆与第一安装台架相连接；第二安装台架，第二安装台架与第一安装台架进行固接；第二伸缩转轴，第二伸缩转轴与第二安装台架进行转动连接；第二轴承套板，第二轴承套板与第二伸缩转轴进行转动连接；第二电动推杆，第二电动推杆与第二轴承套板相连接，第二电动推杆与第二安装台架相连接；第一锥齿轮，第一锥齿轮轴心与第二伸缩转轴进行固接；第二锥齿轮，第二锥齿轮轴心与第二伸缩转轴进行固接；第一平齿轮，第一平齿轮轴心与第二伸缩转轴进行固接；第三锥齿轮，第三锥齿轮与第二锥齿轮进行啮合；第四转轴杆，第四转轴杆与第三锥齿轮进行固接；第四锥齿轮，第四锥齿轮轴心与第四转轴杆进行固接；第五锥齿轮，第五锥齿轮与第四锥齿轮进行啮合；丝杆，丝杆轴心与第五锥齿轮进行固接；第二轴承架板，第二轴承架板与丝杆进行转动连接；第四电动升降柱，第四电动升降柱与第二轴承架板相连接，第四电动升降柱下方与工作机床板相连接；内螺纹滑动柱，内螺纹滑动柱内侧与丝杆进行传动连接；限位滑柱，限位滑柱与第二轴承架板进行固接，限位滑柱外表面与内螺纹滑动柱进行滑动连接；轴承架柱，轴承架柱与丝杆进行转动连接，轴承架柱与限位滑柱进行固接；第五电动升降柱，第五电动升降柱上方与轴承架柱相连接，第五电动升降柱下方与工作机床板相连接；电动弧形夹，电动弧形夹与内螺纹滑动柱相连接。
10.进一步的是，挑起收集系统包括有：第三安装台架，第三安装台架下方与工作机床板进行螺栓连接；动力电机，动力电机与第三安装台架进行螺栓连接；第三伸缩转轴，第三伸缩转轴与动力电机输出轴进行固接；第三传动轮，第三传动轮轴心与第三伸缩转轴进行固接，第三传动轮外环面通过皮带与第二传动轮进行传动连接；第二内齿盘，第二内齿盘轴心与第三伸缩转轴进行固接；第三轴承套板，第三轴承套板与第三伸缩转轴进行转动连接；
第三电动推杆，第三电动推杆与第三轴承套板相连接，第三电动推杆与第三安装台架相连接；第三轴承架板，第三轴承架板与第三安装台架进行固接；第五转轴杆，第五转轴杆与第三轴承架板进行转动连接；第四传动轮，第四传动轮轴心与第五转轴杆进行固接；第二平齿轮，第二平齿轮轴心与第五转轴杆进行固接；第三平齿轮，第三平齿轮轴心与第五转轴杆进行固接；第四平齿轮，第四平齿轮与第三平齿轮进行啮合；第一转动安装座，第一转动安装座与第三安装台架进行转动连接，第一转动安装座轴心与第四平齿轮进行固接；分隔拨动叉杆，分隔拨动叉杆与第一转动安装座进行固接；第四轴承架板，第四轴承架板下方与工作机床板进行固接；第五传动轮，第五传动轮轴心与第四轴承架板进行转动连接；第二安装架板，第二安装架板下方与工作机床板进行固接；电动转轴座，电动转轴座与第二安装架板相连接；第二转动安装座，第二转动安装座与电动转轴座相连接；收集传动杆，收集传动杆与第二转动安装座进行固接；曲率渐变滑道，曲率渐变滑道下方与工作机床板进行固接；第五轴承架板，第五轴承架板下方与工作机床板进行固接；第六转轴杆，第六转轴杆与第五轴承架板进行转动连接；第六传动轮，第六传动轮轴心与第六转轴杆进行固接，第六传动轮外环面通过皮带与第四传动轮进行传动连接；第七转轴杆，第七转轴杆与第六转轴杆进行固接；第七传动轮，第七传动轮轴心与第七转轴杆进行固接，第七传动轮外环面通过皮带与第一传动轮进行传动连接；弹性伸缩杆，弹性伸缩杆与第六转轴杆进行固接。
11.进一步的是，连接头卡座一侧设置有两个竖板。
12.进一步的是，曲率渐变滑道曲率半径最大处与弹性伸缩杆完全伸长的长度相同，曲率渐变滑道曲率半径最小处与弹性伸缩杆完全收缩的长度相同，且曲率半径最大和最小处分别为曲率渐变滑道两端。
13.与现有技术相比，本发明的优点为：第一、为解决现有技术中在使用定子绕线机进行线圈缠绕过程中，线圈圈数较多，由机械绕制铜线完成，在绕制铜线完成后，需要人工对每个线圈逐一进行绑线，然后需要人工将线圈固定的中轴固定杆从定子绕线机上取下，人工手动将中轴固定杆一侧的圆柱卡座取下，并将中轴固定杆抽出，然后手动将固定隔板和多组定子线圈分离，然后将隔板再次重新排列组装至中轴固定杆表面以便于进行下一次操作，同时分离得到的线圈需要重新排列整齐避免线圈错乱，在此过程中人工效率低下，并且人工将固定定子线圈的中轴固定杆抽出后固定隔板和定子线圈会散开来，杂乱无章，导致需要将固定隔板分拣出来，并且线圈被打乱，相邻线圈之间存在进线和出线的线头，方向可能会发生错乱，在人工手动进行整理时，进线出线方向判断错误后，此种方向错误的线圈用
于电机加工会导致动力电机无法转动，发电机无法发电，会严重影响工业生产的问题；第二、设计了翻转转移系统，间隔分离系统，抽离系统和挑起收集系统，在使用时首先控制翻转转移系统将绕线完成的定子线圈以及固定隔板和中轴固定杆一同取下，在转移过程中翻转转移系统将中轴固定杆一侧的圆柱卡座取下，然后定子线圈以及固定隔板变得松散，控制翻转转移系统将定子线圈以及固定隔板和中轴固定杆移动放置在间隔分离系统，然后间隔分离系统将固定隔板和定子线圈分别进行定位，此时控制抽离系统将中轴固定杆抽出，然后控制间隔分离系统将固定隔板之间的定子线圈向上顶出，使定子线圈与固定隔板分离，同时控制挑起收集系统将定子线圈分离并收集；第三、实现了对绕线完成的定子线圈的分离收集，自动将圆柱卡座取下，并将固定定子线圈的中轴固定杆抽出，对定子线圈和固定隔板分别进行竖立定位，然后进行精准分离，将每个固定隔板之间的线圈一次性全部抽出并排列成串收集，避免了相邻线圈缠绕线头错位的问题，省去了后续人工排列线圈的步骤的效果。
附图说明
14.图1为本发明的立体结构示意图；图2为本发明的翻转转移系统立体结构示意图；图3为本发明的间隔分离系统立体结构示意图；图4为本发明的间隔分离系统部分立体结构示意图；图5为本发明的间隔分离系统部分立体爆炸图；图6为本发明的抽离系统第一立体结构示意图；图7为本发明的抽离系统第二立体结构示意图；图8为本发明的挑起收集系统第一立体结构示意图；图9为本发明的挑起收集系统第二立体结构示意图；图10为本发明的第一叉头板立体结构示意图；图11为本发明的连接头卡座立体结构示意图。
15.在图中：1、工作机床板，2、支撑脚架，3、操作支撑台，4、运行控制屏，5、翻转转移系统，6、间隔分离系统，7、抽离系统，8、挑起收集系统，501、第一龙门架，502、伺服电机，503、第一转轴杆，504、第一电动伸缩柱，505、第一叉头板，506、第二电动伸缩柱，507、第二叉头板，508、第一轴承架板，509、电动滑轨，5010、电动滑座，5011、第三电动伸缩柱，5012、连接头卡座，601、第一安装架板，602、第二转轴杆，603、偏心轮，604、第一传动轮，605、传动集合条板，606、滑动条板，607、第二龙门架，608、第一限位弹簧，609、第二限位弹簧，6010、弧形顶块，6011、隔板定位框，6012、辅助正位斜板，701、第一安装台架，702、轴承座，703、第三转轴杆，704、第二传动轮，705、第一伸缩转轴，706、第一内齿盘，707、第一轴承套板，708、第一电动推杆，709、第二安装台架，7010、第二伸缩转轴，7011、第二轴承套板，7012、第二电动推杆，7013、第一锥齿轮，7014、第二锥齿轮，7015、第一平齿轮，7016、第三锥齿轮，7017、第四转轴杆，7018、第四锥齿轮，7019、第五锥齿轮，7020、丝杆，7021、第二轴承架板，7022、第四电动升降柱，7023、内螺纹滑动柱，7024、限位滑柱，7025、轴承架柱，7026、第五电动升降柱，7027、电动弧形夹，801、第三安装台架，802、动力电机，803、第三伸缩转轴，804、第三传动轮，805、第二内齿盘，806、第三轴承套板，807、第三电动推杆，808、第三轴承架板，809、第五
转轴杆，8010、第四传动轮，8011、第二平齿轮，8012、第三平齿轮，8013、第四平齿轮，8014、第一转动安装座，8015、分隔拨动叉杆，8016、第四轴承架板，8017、第五传动轮，8018、第二安装架板，8019、电动转轴座，8020、第二转动安装座，8021、收集传动杆，8022、曲率渐变滑道，8023、第五轴承架板，8024、第六转轴杆，8025、第六传动轮，8026、第七转轴杆，8027、第七传动轮，8028、弹性伸缩杆。
具体实施方式
16.尽管可关于特定应用或行业来描述本发明，但是本领域的技术人员将会认识到本发明的更广阔的适用性。本领域的普通技术人员将会认识到诸如：在上面、在下面、向上、向下等之类的术语是用于描述附图，而非表示对由所附权利要求限定的本发明范围的限制。诸如：第一或第二之类的任何数字标号仅为例示性的，而并非旨在以任何方式限制本发明的范围。
17.实施例1一种内插成串分离式定子线圈处理装置，如图1
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11所示，包括有工作机床板1、支撑脚架2、操作支撑台3、运行控制屏4、翻转转移系统5、间隔分离系统6、抽离系统7和挑起收集系统8；支撑脚架2上方与工作机床板1进行焊接；操作支撑台3下方与工作机床板1进行焊接；运行控制屏4下方与操作支撑台3相连接；翻转转移系统5下方与工作机床板1相连接；间隔分离系统6下方与工作机床板1相连接；抽离系统7下方与工作机床板1相连接；挑起收集系统8下方与工作机床板1相连接，挑起收集系统8与间隔分离系统6相连接，挑起收集系统8与抽离系统7相连接。
18.工作过程：在使用内插成串分离式定子线圈处理装置时，首先将此装置稳定固定至定子绕线机一侧，然后外接电源，手动打开运行控制屏4控制装置进行运行，待定子绕线机绕线并绑绳完成后，首先控制翻转转移系统5将绕线完成的定子线圈以及固定隔板和中轴固定杆一同取下，在转移过程中翻转转移系统5将中轴固定杆一侧的圆柱卡座取下，然后定子线圈以及固定隔板变得松散，控制翻转转移系统5将定子线圈以及固定隔板和中轴固定杆移动放置在间隔分离系统6，然后间隔分离系统6将固定隔板和定子线圈分别进行定位，此时控制抽离系统7将中轴固定杆抽出，然后控制间隔分离系统6将固定隔板之间的定子线圈向上顶出，使定子线圈与固定隔板分离，同时控制挑起收集系统8将定子线圈分离并收集，实现了对绕线完成的定子线圈的分离收集，自动将圆柱卡座取下，并将固定定子线圈的中轴固定杆抽出，对定子线圈和固定隔板分别进行竖立定位，然后进行精准分离，将每个固定隔板之间的线圈一次性全部抽出并排列成串收集，避免了相邻线圈缠绕线头错位的问题，省去了后续人工排列线圈的步骤的效果。
19.其中，翻转转移系统5包括有第一龙门架501、伺服电机502、第一转轴杆503、第一电动伸缩柱504、第一叉头板505、第二电动伸缩柱506、第二叉头板507、第一轴承架板508、电动滑轨509、电动滑座5010、第三电动伸缩柱5011和连接头卡座5012；第一龙门架501下方与工作机床板1进行螺栓连接；伺服电机502与第一龙门架501进行固接；第一转轴杆503与伺服电机502输出轴进行固接；第一电动伸缩柱504与第一转轴杆503进行固接；第一叉头板505与第一电动伸缩柱504相连接；第二电动伸缩柱506与第一转轴杆503进行固接；第二叉头板507与第二电动伸缩柱506相连接；第一轴承架板508与第一龙门架501进行固接，第一
轴承架板508与第一转轴杆503进行转动连接；电动滑轨509下方与第一龙门架501进行固接；电动滑座5010与电动滑轨509进行滑动连接；第三电动伸缩柱5011与电动滑座5010进行固接；连接头卡座5012与第三电动伸缩柱5011相连接。
20.在定子绕线机将一组定子线圈绕线完成后，控制伺服电机502带动第一转轴杆503进行转动，即第一转轴杆503带动第一电动伸缩柱504和第二电动伸缩柱506进行转动，即带动第一电动伸缩柱504和第二电动伸缩柱506转动至斜向上朝向定子绕线机的方向，然后控制第一电动伸缩柱504和第二电动伸缩柱506伸长，即第一电动伸缩柱504和第二电动伸缩柱506分别带动第一叉头板505和第二叉头板507分别运动叉在线圈两侧中轴固定杆露出的部分，控制定子绕线机松开对中轴固定杆的固定，即此时中轴固定杆完全架在第一叉头板505和第二叉头板507内侧，然后控制伺服电机502进行反向转动，即伺服电机502带动第一转轴杆503进行反转，即第一转轴杆503带动第一电动伸缩柱504和第二电动伸缩柱506进行反向转动，待第一电动伸缩柱504和第二电动伸缩柱506转动至竖直朝上的位置时，即此时第一叉头板505和第二叉头板507带动中轴固定杆以及固定隔板和定子线圈运动至竖直位置，然后控制第三电动伸缩柱5011向上伸出，然后第三电动伸缩柱5011带动连接头卡座5012向上运动，即连接头卡座5012运动至中轴固定杆一侧的圆柱卡座下方并将其套住，然后控制电动滑轨509带动电动滑座5010进行移动，进而电动滑座5010带动第三电动伸缩柱5011和连接头卡座5012移动，然后连接头卡带动中轴固定杆一侧的圆柱卡座向远离中轴固定杆的方向运动，进而将圆柱卡座与中轴固定杆分离，然后原本紧密贴合的固定隔板和定子线圈松散开来，然后控制伺服电机502带动第一转轴杆503继续转动，即第一叉头板505和第二叉头板507通过中轴固定杆带动固定隔板和定子线圈运动至隔板定位框6011内侧，然后控制第一电动伸缩柱504和第二电动伸缩柱506收缩，即第一电动伸缩柱504和第二电动伸缩柱506分别带动第一叉头板505和第二叉头板507与中轴固定杆分离，完成了定子线圈的转移。
21.其中，间隔分离系统6包括有第一安装架板601、第二转轴杆602、偏心轮603、第一传动轮604、传动集合条板605、滑动条板606、第二龙门架607、第一限位弹簧608、第二限位弹簧609、弧形顶块6010、隔板定位框6011和辅助正位斜板6012；第一安装架板601下方与工作机床板1进行螺栓连接；第二转轴杆602与第一安装架板601进行转动连接；偏心轮603轴心与第二转轴杆602进行固接；第一传动轮604轴心与第二转轴杆602进行固接，第一传动轮604与挑起收集系统8相连接；传动集合条板605与偏心轮603进行传动连接；滑动条板606与传动集合条板605进行固接；第二龙门架607与滑动条板606进行滑动连接；第一限位弹簧608下方与传动集合条板605相连接，第一限位弹簧608上方与第二龙门架607相连接；第二限位弹簧609下方与传动集合条板605相连接，第二限位弹簧609上方与第二龙门架607相连接；弧形顶块6010下方与滑动条板606进行焊接；隔板定位框6011与第一安装架板601进行固接，隔板定位框6011与弧形顶块6010进行滑动连接；辅助正位斜板6012与隔板定位框6011进行焊接。
22.在第一叉头板505和第二叉头板507通过中轴固定杆带动固定隔板和定子线圈运动至隔板定位框6011内侧后，此时由于缺少圆柱卡座的固定，然后原本紧密贴合的固定隔板和定子线圈松散开来，相邻排列的固定隔板和定子线圈分别被定位放置在隔板定位框6011的开槽内和弧形顶块6010顶部，固定隔板插入至隔板定位框6011的开槽内保持竖立，
而定子线圈位于弧形顶块6010顶部两侧受到固定隔板阻挡同样保持竖立，然后控制抽离系统7将中轴固定杆从一侧抽出，即此时只剩下了固定隔板和定子线圈，此时控制实现第七传动轮8027带动第一传动轮604进行转动，然后第一传动轮604带动第二转轴杆602进行转动，进而第二转轴杆602带动偏心轮603进行转动，然后偏心轮603向上转动带动传动集合条板605向上运动，即传动集合条板605带动多组滑动条板606向上运动，即多组滑动条板606在第二龙门架607内侧向上滑动，同时传动集合条板605带动第一限位弹簧608和第二限位弹簧609被压缩，多组滑动条板606带动多组弧形顶块6010向上运动，进而多组弧形顶块6010带动定子线圈向上运动，同时固定隔板仍然在隔板定位框6011内侧保持竖立，进而定子线圈向上运动与固定隔板分离，定子线圈的中心孔洞露出，同时挑起收集系统8通过孔洞将一串定子线圈一串提起，然后控制抽离系统7将中轴固定杆重新插入至固定隔板中部的孔，控制翻转转移系统5带动中轴固定杆和固定隔板运动原路返回并将圆柱卡座扣上重新固定至定子绕线机，完成了定子线圈的分离。
23.其中，抽离系统7包括有第一安装台架701、轴承座702、第三转轴杆703、第二传动轮704、第一伸缩转轴705、第一内齿盘706、第一轴承套板707、第一电动推杆708、第二安装台架709、第二伸缩转轴7010、第二轴承套板7011、第二电动推杆7012、第一锥齿轮7013、第二锥齿轮7014、第一平齿轮7015、第三锥齿轮7016、第四转轴杆7017、第四锥齿轮7018、第五锥齿轮7019、丝杆7020、第二轴承架板7021、第四电动升降柱7022、内螺纹滑动柱7023、限位滑柱7024、轴承架柱7025、第五电动升降柱7026和电动弧形夹7027；第一安装台架701下方与工作机床板1进行螺栓连接；轴承座702与第一安装台架701进行固接；第三转轴杆703与轴承座702进行转动连接；第二传动轮704轴心与第三转轴杆703进行固接，第二传动轮704与挑起收集系统8相连接；第一伸缩转轴705与第三转轴杆703进行固接；第一内齿盘706轴心与第一伸缩转轴705进行固接；第一轴承套板707与第一伸缩转轴705进行转动连接；第一电动推杆708与第一轴承套板707相连接，第一电动推杆708与第一安装台架701相连接；第二安装台架709与第一安装台架701进行固接；第二伸缩转轴7010与第二安装台架709进行转动连接；第二轴承套板7011与第二伸缩转轴7010进行转动连接；第二电动推杆7012与第二轴承套板7011相连接，第二电动推杆7012与第二安装台架709相连接；第一锥齿轮7013轴心与第二伸缩转轴7010进行固接；第二锥齿轮7014轴心与第二伸缩转轴7010进行固接；第一平齿轮7015轴心与第二伸缩转轴7010进行固接；第三锥齿轮7016与第二锥齿轮7014进行啮合；第四转轴杆7017与第三锥齿轮7016进行固接；第四锥齿轮7018轴心与第四转轴杆7017进行固接；第五锥齿轮7019与第四锥齿轮7018进行啮合；丝杆7020轴心与第五锥齿轮7019进行固接；第二轴承架板7021与丝杆7020进行转动连接；第四电动升降柱7022与第二轴承架板7021相连接，第四电动升降柱7022下方与工作机床板1相连接；内螺纹滑动柱7023内侧与丝杆7020进行传动连接；限位滑柱7024与第二轴承架板7021进行固接，限位滑柱7024外表面与内螺纹滑动柱7023进行滑动连接；轴承架柱7025与丝杆7020进行转动连接，轴承架柱7025与限位滑柱7024进行固接；第五电动升降柱7026上方与轴承架柱7025相连接，第五电动升降柱7026下方与工作机床板1相连接；电动弧形夹7027与内螺纹滑动柱7023相连接。
24.首先控制电动弧形夹7027将中轴固定杆一端夹持固定，第三传动轮804带动第二传动轮704进行转动，然后第二传动轮704带动第三转轴杆703进行转动第一伸缩转轴705进
行转动，然后第一伸缩转轴705带动第一内齿盘706进行转动，然后控制第一电动推杆708带动第一轴承套板707推出，然后第一轴承套板707带动第一伸缩转轴705伸长，即第一伸缩转轴705带动第一内齿盘706运动至与第一平齿轮7015啮合的位置，进而第一平齿轮7015带动第二伸缩转轴7010进行转动，进而第二伸缩转轴7010带动第一锥齿轮7013和第二锥齿轮7014进行转动，进而第二锥齿轮7014带动第三锥齿轮7016进行转动，然后第三锥齿轮7016带动第四转轴杆7017转动，然后第四转轴杆7017带动第四锥齿轮7018进行转动，然后第四锥齿轮7018带动第五锥齿轮7019进行转动，进而第五锥齿轮7019带动丝杆7020进行转动，然后丝杆7020转动带动内螺纹滑动柱7023向远离间隔分离系统6的方向进行移动，内螺纹滑动柱7023在限位滑柱7024表面进行滑动，内螺纹滑动柱7023带动电动弧形夹7027进行运动，进而电动弧形夹7027带动中轴固定杆从固定隔板中抽出，然后控制第一电动推杆708收缩，即控制实现抽离系统7停止运行，待间隔分离系统6将定子线圈分离完成后控制抽离系统7再次运行，然后再控制第二电动推杆7012推出，即第二电动推杆7012带动第二轴承套板7011推出，即第二轴承套板7011带动第二伸缩转轴7010伸长，然后第二伸缩转轴7010带动第一锥齿轮7013和第二锥齿轮7014同步运动，即第二锥齿轮7014脱离与第三锥齿轮7016的啮合，同时带动第一锥齿轮7013与第三锥齿轮7016啮合的，进而实现第三锥齿轮7016的反向转动，进而实现内螺纹滑动柱7023反向移动，即内螺纹滑动柱7023通过电动弧形夹7027又带动中轴固定杆重新插入至固定隔板的中心孔中，进而完成了对中轴固定杆的抽离和复位。
25.其中，挑起收集系统8包括有第三安装台架801、动力电机802、第三伸缩转轴803、第三传动轮804、第二内齿盘805、第三轴承套板806、第三电动推杆807、第三轴承架板808、第五转轴杆809、第四传动轮8010、第二平齿轮8011、第三平齿轮8012、第四平齿轮8013、第一转动安装座8014、分隔拨动叉杆8015、第四轴承架板8016、第五传动轮8017、第二安装架板8018、电动转轴座8019、第二转动安装座8020、收集传动杆8021、曲率渐变滑道8022、第五轴承架板8023、第六转轴杆8024、第六传动轮8025、第七转轴杆8026、第七传动轮8027和弹性伸缩杆8028；第三安装台架801下方与工作机床板1进行螺栓连接；动力电机802与第三安装台架801进行螺栓连接；第三伸缩转轴803与动力电机802输出轴进行固接；第三传动轮804轴心与第三伸缩转轴803进行固接，第三传动轮804外环面通过皮带与第二传动轮704进行传动连接；第二内齿盘805轴心与第三伸缩转轴803进行固接；第三轴承套板806与第三伸缩转轴803进行转动连接；第三电动推杆807与第三轴承套板806相连接，第三电动推杆807与第三安装台架801相连接；第三轴承架板808与第三安装台架801进行固接；第五转轴杆809与第三轴承架板808进行转动连接；第四传动轮8010轴心与第五转轴杆809进行固接；第二平齿轮8011轴心与第五转轴杆809进行固接；第三平齿轮8012轴心与第五转轴杆809进行固接；第四平齿轮8013与第三平齿轮8012进行啮合；第一转动安装座8014与第三安装台架801进行转动连接，第一转动安装座8014轴心与第四平齿轮8013进行固接；分隔拨动叉杆8015与第一转动安装座8014进行固接；第四轴承架板8016下方与工作机床板1进行固接；第五传动轮8017轴心与第四轴承架板8016进行转动连接；第二安装架板8018下方与工作机床板1进行固接；电动转轴座8019与第二安装架板8018相连接；第二转动安装座8020与电动转轴座8019相连接；收集传动杆8021与第二转动安装座8020进行固接；曲率渐变滑道8022下方与工作机床板1进行固接；第五轴承架板8023下方与工作机床板1进行固接；第六转轴杆
8024与第五轴承架板8023进行转动连接；第六传动轮8025轴心与第六转轴杆8024进行固接，第六传动轮8025外环面通过皮带与第四传动轮8010进行传动连接；第七转轴杆8026与第六转轴杆8024进行固接；第七传动轮8027轴心与第七转轴杆8026进行固接，第七传动轮8027外环面通过皮带与第一传动轮604进行传动连接；弹性伸缩杆8028与第六转轴杆8024进行固接。
26.首先动力电机802带动第三伸缩转轴803进行转动，然后第三伸缩转轴803带动第三传动轮804和第二内齿盘805进行同步转动，第三传动轮804带动第二传动轮704进行转动，而第五传动轮8017保证了第三传动轮804和第二传动轮704之间传动的皮带的紧绷，然后控制第三电动推杆807推出，即第三电动推杆807带动第三轴承套板806推出，然后第三轴承套板806带动第三伸缩转轴803伸出，进而第三伸缩转轴803带动第二内齿盘805运动至与第二平齿轮8011啮合的位置，进而第二内齿盘805带动第二平齿轮8011进行转动，然后第二平齿轮8011带动第五转轴杆809进行转动，进而第五转轴杆809带动第三平齿轮8012和第四传动轮8010进行转动，第四传动轮8010带动第六传动轮8025进行转动，进而第六传动轮8025带动第六转轴杆8024进行转动，然后第六转轴杆8024带动第七转轴杆8026和第七传动轮8027进行转动，进而第七传动轮8027带动第一传动轮604进行转动，进而第一传动轮604带动间隔分离系统6进行运转，第六转轴杆8024带动弹性伸缩杆8028进行转动，即弹性伸缩杆8028向下转动抵住曲率渐变滑道8022内侧进行转动，进而曲率渐变滑道8022的曲率半径不断减小，弹性伸缩杆8028不断受到曲率渐变滑道8022的限位挤压，即弹性伸缩杆8028不断收缩，同时第三平齿轮8012带动第四平齿轮8013进行转动，进而第四平齿轮8013带动第一转动安装座8014进行转动，然后第一转动安装座8014带动分隔拨动叉杆8015进行转动，待分隔拨动叉杆8015运动至竖直朝上时，此时弹性伸缩杆8028运动至曲率渐变滑道8022半径最小的一端，此时弹性伸缩杆8028朝向隔板定位框6011上方的定子线圈，此时多组滑动条板606带动多组弧形顶块6010向上运动，进而多组弧形顶块6010带动定子线圈向上运动，同时固定隔板仍然在隔板定位框6011内侧保持竖立，进而定子线圈向上运动与固定隔板分离，定子线圈的中心孔洞露出，然后弹性伸缩杆8028与曲率渐变滑道8022脱离，即弹性伸缩杆8028不再受到曲率渐变滑道8022的限制，即弹性伸缩杆8028由于弹力在一瞬间伸长，而此时弹性伸缩杆8028朝向隔板定位框6011上方的定子线圈，进而弹性伸缩杆8028伸长的部分一瞬间穿插至多组定子线圈的中心孔洞，然后弹性伸缩杆8028继续向上转动，进而将多组定子线圈挑起，同时分隔拨动叉杆8015也开始向下转动，在弹性伸缩杆8028带动定子线圈运动至靠近收集传动杆8021一侧时，此时分隔拨动叉杆8015转动至下方，此时弹性伸缩杆8028位于分隔拨动叉杆8015的两个分叉的中间空隙内，即分隔拨动叉杆8015在弹性伸缩杆8028外侧向靠近收集传动杆8021的一侧运动，由于定子线圈的半径远大于分隔拨动叉杆8015两个分叉空隙的宽度，进而分隔拨动叉杆8015在弹性伸缩杆8028外侧运动时会将多组定子线圈向靠近收集传动杆8021的一侧拨动，即多组定子线圈被拨动聚合并在弹性伸缩杆8028外表面向靠近收集传动杆8021的一侧滑动，然后待弹性伸缩杆8028转动至水平时，此时控制电动转轴座8019通过第二转动安装座8020带动收集传动杆8021进行转动，即带动收集传动杆8021靠近弹性伸缩杆8028的一端与其对准，进而分隔拨动叉杆8015将弹性伸缩杆8028外表面的定子线圈拨动滑动穿插至收集传动杆8021外表面被收集，完成了定子线圈的排列聚合收集。
27.其中，连接头卡座5012一侧设置有两个竖板。
28.以便于在电动滑座5010通过第三电动伸缩柱5011带动连接头卡座5012进行水平方向的移动时，连接头卡座5012可以通过两个竖板拨动中轴固定杆一侧的圆柱卡座，使其与中轴固定杆分离。
29.其中，曲率渐变滑道8022曲率半径最大处与弹性伸缩杆8028完全伸长的长度相同，曲率渐变滑道8022曲率半径最小处与弹性伸缩杆8028完全收缩的长度相同，且曲率半径最大和最小处分别为曲率渐变滑道8022两端。
30.以便于在弹性伸缩杆8028运动至靠近间隔分离系统6的一侧时能够完全收缩，在远离间隔分离系统6的一侧时能够完全伸长。
31.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。