一种线束布线方法及线束结构与流程

本发明涉及线束布线技术领域，尤其涉及一种线束布线方法及线束结构。

背景技术：

电子产品(例如手机无线充电器)中一般涉及较多的线束，合理布置线束在电子产品中的位置，来避免线束在狭小空间的过度磨损或挤压，能够保护线束，提高使用寿命。

如图1所示为现有的能够穿设线束的转动架的支架主体和槽盖的示意图，其包括支架主体100和槽盖200，支架主体100上开设有呈“u”形的线槽101。布线时，由线槽101的进口端引入线束，将线束穿设在线槽101中，然后线束由线槽101的出口端穿设至支架主体100上翻转轴的穿线孔102中，最后将槽盖200封盖于线槽101的槽口上，进而完成线束在支架主体100上的埋线。但是，目前市场中的电子产品内的现有在用线束多是采用圆柱状线束。受支架主体100尺寸和结构限制，难以开设出具有足够深度的线槽101。其中，深度是指槽盖200封盖于线槽101的槽口上时槽盖200的内表面和与其正对的线槽101的槽底之间的间距。其问题在于：1、该类线束在线槽101内，容易受到槽盖200的过度挤压，进而产生压损；2、特别是呈“u”形的线槽101的“u”形的拐角处，线束在弯折拐角的地方更为容易发生起翘鼓起，进而受到槽盖200更多的挤压；3、在封盖槽盖200之前，线束在线槽101内，由于没有进行线束的定位定型，线束很容易起翘、变形、鼓起走位，进而加大了工作人员封盖线槽101的难度。

因此，亟需提供一种线束布线方法及线束结构，能够解决支架主体的线槽中布线易出现挤压的问题，使得布线简单方便易操作。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于提出一种线束布线方法，能够解决支架主体的线槽中布线易出现挤压的问题，使得布线简单方便易操作。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种线束布线方法，包括以下步骤：

s10、取线束的部分导线并成一排，黏附在具有粘性的外包胶带的内表面上，形成第一导线层；

s20、在第一导线层的上表面贴附夹层双面胶；

s30、取线束的另一部分导线并成一排，黏附在夹层双面胶的上表面形成第二导线层，从而完成第一导线层和第二导线层的上下堆叠布置；

s40、将外包胶带包裹第二导线层，以形成扁平状的线束；

s50、将扁平状的线束固定到支架主体的线槽中。

可选地，所述s10包括以下步骤：

s11、外包胶带黏附于外包胶带离型纸上；

s12、将黏附有外包胶带的外包胶带离型纸放置到定位模具上；取出线束的部分导线且并成一排，使得并成一排的导线黏附在外包胶带的内表面上构成第一导线层。

可选地，所述s12包括以下步骤：

将定位模具上的多个定位柱一对一穿设于外包胶带离型纸上的定位孔中，以定位外包胶带，其中，多个定位柱呈方形矩阵布置，且多个定位柱之间间隔形成用于布置并成一排的导线的定位空间；

取出线束的部分导线且并成一排，将并成一排的导线穿过定位空间，以定位并成一排的导线；使得并成一排的导线黏附在外包胶带的内表面上构成第一导线层。

可选地，所述s20包括以下步骤：

夹层双面胶黏附于定位离型纸上；

将定位离型纸黏附有夹层双面胶的一面放入到多个定位柱之间间隔形成的定位空间中，使得定位离型纸的侧边抵靠到定位柱的侧壁上，且使夹层双面胶贴附在第一导线层的上表面，剥离定位离型纸。

可选地，在所述s10之前还包括步骤：

s1、拆除圆柱线束一端的外被，并将圆柱线束中的多根导线扭在一起形成引线；

s5、将引线穿过支架主体上的穿线孔之后，将引线中的多条导线分开。

可选地，所述s10中的外包胶带包括多个沿第一导线层的长度方向间隔布置的多个外包胶带单体。

可选地，相邻两个外包胶带单体之间的间隔位置被配置为与第一导线层发生折弯时的弯折部位相对应。

可选地，在所述s50之后还包括以下步骤：

s60、将外包胶带的外表面黏附于线槽中；

s70、将槽盖焊接封盖在线槽的敞口上。

可选地，所述s60包括以下步骤：

定位固定支架主体，将扁平状的线束折弯固定到支架主体的线槽中，并使得外包胶带的外表面黏附于线槽中。

本发明的另一个目的在于提出一种线束结构，能够解决支架主体的线槽中布线易出现挤压的问题，使得布线简单方便易操作。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种线束结构，包括自上而下堆叠布置的第一导线层和第二导线层，所述第一导线层和所述第二导线层分别包括多条沿自身径向并排的导线，所述第一导线层和所述第二导线层之间通过夹层双面胶粘合，且所述第一导线层和所述第二导线层的外周包裹有外包胶带，以形成扁平状的线束。

本发明的有益效果：

本发明通过取线束的部分导线并成一排，黏附在具有粘性的外包胶带的内表面上形成第一导线层；然后，在第一导线层的上表面贴附夹层双面胶；进一步，取线束的另一部分导线并成一排，黏附在夹层双面胶的上表面形成第二导线层，从而完成第一导线层和第二导线层的堆叠布置；最后，将外包胶带包裹第二导线层，进而形成结构稳定不易变形的扁平状的线束，并最终将扁平状的线束固定到支架主体的线槽中，其优点在于相比现有的圆柱状线束，本发明将其改造成扁平状的线束，特别适用于在狭小空间中布设线束，解决了线束容易在槽深较浅的线槽中因受到挤压从而发生压损的问题；大大降低了线束布线的难度，使得布线简单方便。

附图说明

图1为现有的能够穿设线束的转动架的支架主体和槽盖的示意图；

图2为现有的能够穿设线束的转动架的截面示意图；

图3是本发明提供的线束布线方法的线束引线的处理步骤示意图；

图4是本发明提供的线束布线方法处理前后圆柱线束转化成扁平的线束的截面对比示意图。

图中：

100、支架主体；101、线槽；102、穿线孔；200、槽盖；300、定位模具；301、定位柱；

1、圆柱线束；11、外被；12、导线；2、外包胶带；3、夹层双面胶；4、外包胶带离型纸；41、定位孔；5、定位离型纸；6、第一导线层；7、第二导线层。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

如图1-2所示，在一些电子产品的生产加工过程中，需要完成线束在转动架中的布线加工。其中，转动架包括支架主体100和槽盖200，支架主体100上开设有呈“u”形的线槽101。布线时，由线槽101的进口端引入线束，将线束穿设在线槽101中，然后线束由线槽101的出口端穿设至支架主体100上翻转轴的穿线孔102中，最后将槽盖200封盖于线槽101的槽口上，进而完成线束在支架主体100上的埋线。但是，目前市场中的电子产品内的现有在用线束多是采用圆柱状线束。受支架主体100尺寸和结构限制，难以开设出具有足够深度的线槽101。其中，深度是指槽盖200封盖于线槽101的槽口上时槽盖200的内表面和与其正对的线槽101的槽底之间的间距。其问题在于：1、该类线束在线槽101内，容易受到槽盖200的过度挤压，进而产生压损；2、特别是呈“u”形的线槽101的“u”形的拐角处，线束在弯折拐角的地方更为容易发生起翘鼓起，进而受到槽盖200更多的挤压；3、在封盖槽盖200之前，线束在线槽101内，由于没有进行线束的定位定型，线束很容易起翘、变形、鼓起走位，进而加大了工作人员封盖线槽101的难度。

如图3-4所示，本实施例提供了一种线束布线方法，能够解决支架主体100的线槽101中布线易出现挤压的问题，使得布线简单方便易操作。线束布线方法包括以下步骤：

s10、取线束的部分导线12并成一排，黏附在具有粘性的外包胶带2的内表面上，形成第一导线层6。

s20、在第一导线层6的上表面贴附夹层双面胶3。

s30、取线束的另一部分导线12并成一排，黏附在夹层双面胶3的上表面形成第二导线层7，完成第一导线层6和第二导线层7的上下堆叠布置。

s40、将外包胶带2包裹第二导线层7，以形成扁平状的线束。

s50、将扁平状的线束固定到支架主体100的线槽101中。

相比现有的圆柱状线束布线，其优点在于其通过取线束的部分导线12并成一排，黏附在具有粘性的外包胶带2的内表面上，形成第一导线层6；然后，在第一导线层6的上表面贴附夹层双面胶3；进一步，取线束的另一部分导线12并成一排，黏附在夹层双面胶3的上表面形成第二导线层7，从而完成第一导线层6和第二导线层7的上下堆叠布置；最后，将外包胶带2包裹第二导线层7，进而形成结构稳定不易变形的扁平状的线束，并最终将扁平状的线束固定到支架主体100的线槽101中，解决了线束容易在槽深较浅的线槽101中受到挤压压损问题；大大降低了线束布线的难度，使得布线简单方便。

更具体而言，本实施例是对现有圆柱线束的结构改进。在s10之前还包括步骤：

s1、拆除圆柱线束1一端的外被11，并将圆柱线束1中的多根导线12扭在一起形成引线，其中，如图4中所示为圆柱线束1转化成扁平的线束的截面对比示意图；具体而言，可以采用剥线器来剥离外被11，以提高工作效率以及剥线的合格率。

s5、将引线穿过支架主体100上的穿线孔102之后，将引线中的多条导线12分开。分开后的导线12可以根据工作人员的需要任意挑选并执行后续的s10步骤。

进一步地，本实施例中，在s50之后还包括以下步骤：

s60、将外包胶带2的外表面黏附于线槽101中；具体的，外包胶带2采用双面具有粘性的双面胶带，进而保证外包胶带2的外表面能够直接粘附在线槽101中，实现位置固定，不易发生蹊跷变形等问题。

s70、将槽盖200焊接封盖在线槽101的敞口上。

本实施例通过s1-s70的线束布线方法的操作，通过对现有的圆柱线束1进行改造处理，协同配合外包胶带2和夹层双面胶3形成扁平状的线束，使得扁平状的线束沿导线12上下并排方向的尺寸不大于线槽101的槽深，最终完成转动架中线束的布线处理，解决了线束容易在槽深较浅的线槽101中受到挤压压损问题；而且，夹层双面胶3的双面粘性以及外包胶带2的双面粘性能够使得并排的导线12位置固定，定型稳定，不易发生变形，并能够稳定的粘附固定在线槽101中；故，大大降低了线束布线的难度，使得布线更加简单方便。

而为了提高布线的便捷性，本实施例中，s60具体包括以下步骤：

定位固定支架主体100，将扁平状的线束折弯固定到支架主体100的线槽101中，并使得外包胶带2的外表面黏附于线槽101中。

具体而言，可以采用夹紧夹具(图中未示出)来夹住支架主体100，然后工作人员在将扁平状的线束折弯固定到支架主体100的线槽101中，由于提前通过夹紧夹具对支架主体100进行了定位，因此能够方便工作人员通过双手快速实现扁平状的线束的布置和处理，操作接单方便。

进一步地，为了方便将并成一排的导线12黏附在外包胶带2的内表面上，如图3所示，s10具体包括以下步骤：

s11、外包胶带2平铺黏附于外包胶带离型纸4上；

s12、将黏附有外包胶带2的外包胶带离型纸4定位放置到定位模具300上；取出线束的部分导线12且并成一排，使得并成一排的导线12黏附在外包胶带2的内表面上构成第一导线层6。

本实施例通过定位模具300实现对黏附有外包胶带2的外包胶带离型纸4的定位，避免了外包胶带2的活动偏位，进而能够使得工作人员十分便捷的将并成一排的导线12黏附在外包胶带2的内表面上，以构成第一导线层6，大大降低了操作误差，提高了工作效率。

具体而言，如图3所示，本实施例中，s12具体包括以下步骤：

将定位模具300上的多个定位柱301一对一穿设于外包胶带离型纸4上的定位孔41中，以定位外包胶带2，其中，多个定位柱301呈方形矩阵布置，且多个定位柱301之间间隔形成用于布置并成一排的导线12的定位空间；

取出线束的部分导线12且并成一排，将并成一排的导线12穿过定位空间，以定位并成一排的导线12；使得并成一排的导线12黏附在外包胶带2的内表面上构成第一导线层6。

具体而言，定位模具300上设有四个定位柱301，四个定位柱301之间间隔形成呈十字形的定位空间，定位柱301穿过外包胶带离型纸4上的定位孔41后，实现对外包胶带离型纸4的定位固定，操作简单方便，极大提高工作人员的工作效率。同时，呈十字形的定位空间中的供导线12通过的限位通道也对并成一排的导线12起到了限位的作用，进而能够避免导线12在黏附操作过程中因弯曲变形而偏位黏附在外包胶带2的内表面的问题，提高了工作效率，大大减少了操作失误。

进一步地，为了能够准确的贴附夹层双面胶3，如图3所示，本实施例中，s20具体包括以下步骤：

夹层双面胶3黏附于定位离型纸5上，定位离型纸5的形状为与呈十字形的定位空间相适配的十字形片状结构。

将呈十字形的定位离型纸5以黏附有夹层双面胶3的一面朝向第一导线层6的上表面的方式放入定位空间，以使得定位离型纸5落入到多个定位柱301之间间隔形成的呈十字型的定位空间中；此时，定位离型纸5的侧边抵靠到定位柱301的侧壁上，进而对夹层双面胶3起到定位的作用；具体地，本实施例中，定位离型纸5的侧边抵靠在四个定位柱301的侧壁上，进而准确定位放置在定位空间中。通过上述操作，夹层双面胶3贴附在第一导线层6的上表面，之后剥离定位离型纸5。

本实施例充分利用定位柱301之间形成的定位空间的优点，实现对定位离型纸5的定位，进而工作人员能够十分快速准确的将定位离型纸5上的夹层双面胶3贴附在第一导线层6的上表面；不需要人工凭借经验和操作熟练度来实现准确贴附，大大降低了工作难度和对工作人员的技能水平要求，且提高了贴附的工作效率和准确率。

进一步地，由于本实施例中支架主体100上开设的线槽101呈“u”形。线束布线时其自身避让会发生弯折变形，而在弯折的部位会形成受弯折拉伸力的拉伸侧面以及受到弯折挤压力的挤压侧面。如果在挤压侧面位置包裹外包胶带2，外包胶带2会在线束弯折的时候也受到挤压，进而外包胶带2会产生局部挤压的凸起褶皱，凸起褶皱会影响槽盖200的封盖。

为了解决上述问题，本实施例中，如图3所示，s10中的外包胶带2包括多个沿第一导线层6的长度方向间隔布置的多个外包胶带单体。具体的，本实施例中，有三个外包胶带单体。相邻两个外包胶带单体之间的间隔位置被配置为与第一导线层6发生折弯时的弯折部位相对应，进而使得外包胶带2包裹的扁平状线束避开了弯折的部位，避免了产生凸起褶皱，进而不会影响槽盖200的封盖。示例性的，如图3所示，包含有三个外包胶带单体的外包胶带2黏附于外包胶带离型纸4上。首先，将黏附有外包胶带2的外包胶带离型纸4放置到定位模具300上。其次，取出线束的部分导线12且并成一排，使得并成一排的导线12黏附在外包胶带2的内表面上构成第一导线层6，此时，三个外包胶带单体沿第一导线层6的轴向并排间隔布置，而间隔位置为与第一导线层6发生折弯时的弯折部位相对应。然后，将定位离型纸5黏附有夹层双面胶3的一面放入到十字形的定位空间的底部，使得定位离型纸5的侧边抵靠到定位柱301的侧壁上，且使夹层双面胶3贴附在第一导线层6的上表面，剥离定位离型纸5。再然后，将三个外包胶带单体黏附的外包胶带离型纸4剥离，将剥离后三个外包胶带单体包裹住第二导线层7，以形成扁平状的线束；最终，将扁平状的线束固定到支架主体100的呈“u”形的线槽101中，且保证第一导线层6发生折弯时的弯折部位与线槽101的拐角位置相对，以实现线束布线处理。

此外，基于本实施例提供的线束布线方法，本实施例还提供了一种线束结构，线束结构包括自上而下堆叠布置的第一导线层6与第二导线层7，第一导线层6与第二导线层7分别包括多条沿自身径向并排布置的导线12，第一导线层6与第二导线层7之间通过夹层双面胶3粘合，第一导线层6与第二导线层7的外周通过外包胶带2包裹，以形成扁平状的线束。该种线束结构，由于相邻的第一导线层6与第二导线层7之间通过夹层双面胶3粘合，因此定型排布后的所有的导线12不易发生错位变形，整体结构稳定，同时第一导线层6与第二导线层7的外周通过外包胶带2包裹，最终形成结构稳定的扁平状的线束，其可以很好地适用于本实施例中提及的槽深较浅的线槽101的布线。

当然可以理解，线束结构包括自上而下堆叠布置的第一导线层6与第二导线层7，当然也可以根据实际需要在第二导线层7上布设第三导线层或更多导线层直至线束中的所有导线均布设完成。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。