装配系统及装配方法与流程

1.本发明属于电机装配技术领域，具体而言，涉及一种装配系统及装配方法。


背景技术：

2.传统技术中，为了实现电机的装配，其工艺方法通常为将转子与前轴承压装，同时将端盖与机壳进行固定，以对转子进行双支撑固定，端盖与机壳的固定可采用涂胶、拧螺栓、过盈压入、热套等方式，其中热套方式在节约零件物料成本的同时，还具有减少压装过程中产生异物、安装完成后保持力大、同轴度好的优点。但现有的用于热套工艺的装配系统较为复杂，装配效率以及良品率较低。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种结构简单，且能提高装配效率和良品率的装配系统。
4.同时，本发明还提出一种装配方法。
5.根据本发明第一方面实施例的装配系统，其用于将转子和端盖的组合体压装入定子和机壳的组合体中，所述装配系统包括机壳顶压结构、转子压装结构和端盖压装结构，所述机壳顶压结构的内部限定形成安装空间，端部具有环状的定位板，所述定位板限定形成与所述安装空间连通的开口；至少部分所述转子压装结构设于所述安装空间内，并能受驱相对于所述机壳顶压结构的轴向移动，所述转子压装结构的中心位置设有固定孔，以用于固定所述转子；所述端盖压装结构连接于所述转子压装结构的端部以用于固定所述端盖，并能受驱相对于所述转子压装结构的轴向移动，所述端盖压装结构设置有与所述固定孔连通的通孔。
6.根据本发明实施例的装配系统，至少具有如下有益效果：通过将机壳顶压结构、转子压装结构和端盖压装结构集成在一起，能够方便的同时对转子和端盖的组合体的转子和端盖进行固定和定位，以方便后续装配过程中与定子和机壳的组合体进行合装，简化了装配系统，并提高了装配效率以及良品率。
7.根据本发明的一些实施例，所述定位板围绕所述开口设置有圆环状凸起或者多段圆弧状凸起，以用于定位所述机壳。
8.根据本发明的一些实施例，所述机壳顶压结构设置为圆筒，所述圆筒的端部具有沿所述圆筒的径向延伸的凸缘，以形成所述定位板。
9.根据本发明的一些实施例，所述机壳顶压结构包括设置于所述转子压装结构的多个第一气缸，多个所述第一气缸的第一活塞杆连接于所述定位板并围绕所述安装空间设置。
10.根据本发明的一些实施例，所述转子压装结构的朝向所述端盖压装结构的端面上还设置有第二气缸，所述第二气缸的第二活塞杆连接于所述端盖压装结构。
11.根据本发明的一些实施例，所述端盖压装结构朝向所述转子压装结构的端面上设
置有导向柱，所述转子压装结构设置有供所述导向柱穿过的避让孔。
12.根据本发明的一些实施例，所述转子压装结构朝向所述端盖压装结构间隔设置有多个第一凸块，相邻所述第一凸块之间形成第一凹槽，所述端盖压装结构朝向所述转子压装结构设置有多个第二凸块，多个所述第二凸块与多个所述第一凹槽相匹配。
13.根据本发明的一些实施例，所述端盖压装结构的端面设置有多个吸盘，多个所述吸盘围绕所述通孔均匀设置。
14.根据本发明的一些实施例，所述端盖压装结构的端部设置有多个安装槽，多个所述安装槽围绕所述通孔均匀设置，所述安装槽内设置有推杆，所述推杆的底部设置有弹簧，所述推杆连接有防止所述推杆脱出的限位结构。
15.根据本发明的一些实施例，沿着所述机壳顶压结构的远离所述通孔的径向方向，依次对应设置所述吸盘和所述推杆。
16.根据本发明的一些实施例，所述装配系统还包括机壳定位工装，所述机壳定位工装包括定位盘、轴承支撑台和导向杆，所述定位盘的周缘形成有凸台，所述定位盘的中心位置处开设有中心孔；所述轴承支撑台呈环状，并围绕所述中心孔设置于所述定位盘上；所述导向杆安装于所述中心孔内，并能相对于所述机壳定位工装的轴向移动以托顶所述转子的转轴。
17.根据本发明的一些实施例，所述导向杆的顶端设置有与所述转轴配合的定位凸起。
18.根据本发明的一些实施例，所述装配系统还包括用于对所述机壳进行加热的加热装置。
19.根据本发明第二方面实施例的使用本发明第一方面实施例的装配系统的装配方法，所述定子和机壳的组合体具有转子安装位以及端盖安装位，所述装配方法包括如下步骤：
20.将所述转子的转轴装入所述固定孔固定，所述端盖由所述端盖压装结构固定，以得到所述转子和端盖的组合体；
21.将所述定子和所述机壳组合形成所述定子和机壳的组合体；
22.将所述转子和端盖的组合体移动至第一预定位置，以将所述定位板与所述机壳的端沿抵持并定位；
23.将所述机壳进行加热；
24.利用所述转子压装结构推动所述转子和端盖的组合体压装至第二预定位置，以使得所述转子装入所述转子安装位中，并使得所述端盖安装至所述端盖安装位的入口处；
25.利用所述端盖压装结构将所述端盖压装入所述端盖安装位中。
26.根据本发明第二方面实施例的装配方法，通过采用第一方面实施例的装配系统，能够方便的对转子和端盖的组合体进行固定和定位，以方便在装配过程中与定子和机壳的组合体进行合装，简化了装配工艺，并提高了装配效率以及良品率。
27.根据本发明第三方面实施例的装配系统，其用于将转子和端盖的组合体压装入定子和机壳的组合体中，所述装配系统包括：
28.机壳顶压结构，内部限定形成安装空间，端部具有环状的定位板，所述定位板限定形成与所述安装空间连通的开口，所述定位板围绕所述开口设置有圆环状凸起或者多段圆
弧状凸起；
29.转子压装结构，至少部分设于所述安装空间内，并能受驱相对于所述机壳顶压结构的轴向移动，所述转子压装结构设有固定孔，以用于固定所述转子；
30.端盖压装结构，连接于所述转子压装结构的端部以用于固定所述端盖，并能受驱相对于所述转子压装结构的轴向移动，所述端盖压装结构设置有与所述固定孔连通的通孔；
31.机壳定位工装，用于固定所述定子和机壳的组合体；
32.加热装置，用于对所述机壳进行加热；
33.其中，所述转子压装结构的朝向所述端盖压装结构的端面上还设置有第二气缸，所述第二气缸的第二活塞杆连接于所述端盖压装结构。
34.根据本发明实施例的装配系统，至少具有如下有益效果：通过将机壳顶压结构、转子压装结构和端盖压装结构集成在一起，能够方便的同时对转子和端盖的组合体的转子和端盖进行固定和定位，以方便后续装配过程中与定子和机壳的组合体进行合装，简化了装配系统，并提高了装配效率以及良品率；同时，在定位板上围绕开口设置圆环状凸起或者多段圆弧状凸起，能够提升转子和端盖的组合体和定子和机壳的组合体的定位精度，也能提高良品率。
35.根据本发明第四方面实施例的使用本发明第三方面实施例的装配系统的装配方法，所述定子和机壳的组合体具有转子安装位以及端盖安装位，所述装配方法包括如下步骤：
36.将所述转子的转轴装入所述固定孔固定，所述端盖由所述端盖压装结构固定，以得到所述转子和端盖的组合体；
37.将所述定子和所述机壳组合形成所述定子和机壳的组合体，并利用所述机壳定位工装对所述定子和机壳的组合体进行固定；
38.将所述转子和端盖的组合体移动至第一预定位置，以使得所述定位板与所述机壳的端沿抵持，并使得所述圆环状凸起或者所述圆弧状凸起与所述机壳的端沿定位配合；
39.利用加热装置将所述机壳进行加热；
40.利用所述转子压装结构推动所述转子和端盖的组合体压装至第二预定位置，以使得所述转子装入所述转子安装位中，并使得所述端盖安装至所述端盖安装位的入口处；
41.利用所述第二气缸将所述端盖压装入所述端盖安装位中。
42.根据本发明实施例的装配方法，至少具有如下有益效果：通过采用第三方面实施例的装配系统，能够方便的对转子和端盖的组合体进行固定和定位，以方便在装配过程中与定子和机壳的组合体进行合装，简化了装配工艺，并提高了装配效率以及良品率。
43.根据本发明的一些实施例，所述机壳定位工装包括定位盘和导向杆，所述定位盘的中心位置处开设有中心孔，所述导向杆安装于所述中心孔内，并能相对于所述机壳定位工装的轴向移动，所述将所述转子和端盖的组合体移动至第一预定位置之后，还包括如下步骤：
44.将所述导向杆向上伸出以托顶所述转轴。
45.根据本发明的一些实施例，所述机壳顶压结构包括设置于所述转子压装结构的多个第一气缸，多个所述第一气缸的第一活塞杆连接于所述定位板并围绕所述安装空间设
置，所述将所述转子和端盖的组合体移动至第一预定位置，还包括如下步骤：
46.利用所述第一气缸将所述定位板沿着所述机壳顶压结构伸出，以将所述定位板与所述机壳的端沿抵持并定位。
47.根据本发明第五方面实施例的装配方法，用于将转子和端盖的组合体压装入定子和机壳的组合体中，所述定子和机壳的组合体具有转子安装位以及端盖安装位，包括如下步骤：
48.将所述转子和所述端盖组合形成所述转子和端盖的组合体；
49.将所述定子和所述机壳组合形成所述定子和机壳的组合体；
50.将所述转子和端盖的组合体移动至第一预定位置，以与所述定子和机壳的组合体对准；
51.将所述机壳进行加热；
52.将所述转子和端盖的组合体压装至第二预定位置，以使得所述转子装入所述转子安装位中，并使得所述端盖安装至所述端盖安装位的入口处；
53.将所述端盖压装入所述端盖安装位中。
54.根据本发明实施例的装配方法，至少具有如下有益效果：通过采用上述装配方法，方便了装配过程中与定子和机壳的组合体进行合装，简化了装配工艺，并提高了装配效率以及良品率。
55.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
56.下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：
57.图1为本发明一些实施例的转子和端盖的组合体的立体结构示意图；
58.图2为本发明一些实施例的定子和机壳的组合体的俯视立体结构示意图；
59.图3为本发明一些实施例的定子和机壳的组合体的仰视立体结构示意图；
60.图4为本发明一些实施例的压装组件在第一状态的立体结构示意图；
61.图5为本发明一些实施例的压装组件在第一状态的正视图；
62.图6为图5的a
‑
a的剖面图；
63.图7为本发明一些实施例的压装组件在第二状态的立体结构示意图；
64.图8为本发明一些实施例的压装组件在第二状态的正视图；
65.图9为图4的b
‑
b的剖面图；
66.图10为图9中c处的放大视图；
67.图11为本发明一些实施例的压装组件(省去部分转子压装结构)的立体结构示意图；
68.图12为图11的爆炸结构示意图；
69.图13为本发明一些实施例的压装组件装配转子和端盖的组合体的立体结构示意图；
70.图14为本发明一些实施例的机壳定位工装的立体结构示意图；
71.图15为本发明一些实施例的机壳定位工装装配定子和机壳的组合体的剖视图；
72.图16为本发明一些实施例的压装组件装配转子和端盖的组合体的剖视图
73.图17为本发明一些实施例的转子和端盖的组合体与定子和机壳的组合体的在第一状态的合装结构示意图；
74.图18为图17的剖视图；
75.图19为本发明一些实施例的转子和端盖的组合体与定子和机壳的组合体的在第二状态的合装结构示意图；
76.图20为图19的剖视图；
77.图21为本发明一些实施例的转子和端盖的组合体与定子和机壳的组合体的合装完成后的结构剖视图；
78.图22为本发明一些实施例的装配方法的流程图；
79.图23为本发明一些实施例的装配方法的流程图；
80.图24为本发明一些实施例的装配方法的流程图；
81.图25为本发明一些实施例的装配方法的流程图；
82.图26为本发明一些实施例的装配方法的流程图。
83.附图标记：
84.转子和端盖的组合体100、转子101、端盖102、上轴头103、下轴头104、第一定位孔105、第一定位槽106、第二定位槽107；
85.定子和机壳的组合体200、机壳201、接电端子202、转子安装位203；
86.工装面301、第二定位孔302、轴承内圈303、装配环304、轴孔305、安装凸台306；
87.开口401、转子压装结构402、端盖压装结构403、定位板404、固定孔405、真空吸盘406、推杆407、限位柱408、限位槽409、通孔410、穿设孔411、第一气缸412、第一活塞杆413；
88.圆环状凸起501、第二气缸502、第二活塞杆503；
89.导向柱601、避让孔602、
90.第三定位孔901；
91.机壳定位工装1000、定位盘1001、轴承支撑台1002、凸台1003、导向杆1004、定位柱1005、中心孔1006；
92.第一凸块1201、第一凹槽1202、第二凸块1203；
93.感应加热线圈1501、端盖安装位1502、定位凸起1503。
94.定位芯1601。
具体实施方式
95.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
96.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如顶、底、内、外等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
97.在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二、第三只是用于区分技术特征为目
的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
98.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接、装配、位于等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
99.电机(英文：electric machinery，俗称“马达”)是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置。
100.电机主要包括转子、定子、机壳、端盖组装而成，传统技术中，为了实现电机的装配，其工艺方法通常为：将转子与前轴承压装，同时将端盖与机壳进行固定，以对转子进行双支撑固定，端盖与机壳的固定可采用涂胶、拧螺栓、过盈压入、热套等方式，其中热套方式在节约零件物料成本的同时，能够减少压装过程中产生异物、并且安装完成后具有保持力大、同轴度好的优点。
101.但现有的用于热套工艺的装配系统较为复杂，装配效率以及良品率较低。
102.为此，本发明提出一种装配系统，用于电机的组装工艺，下面将结合附图对本发明的发明构思进行阐述。
103.参照图1所示，其示出的为一种转子和端盖的组合体100，该转子和端盖的组合体100包括转子101和端盖102，端盖102上具有第一定位槽106和第二定位槽107，其中第一定位槽106的结构尺寸或者形状不同于第二定位槽107，以利于机器人或移载机构能够根据第一定位槽106识别转子和端盖的组合体100的周向位置并调整，从而将转子和端盖的组合体100安装在压装组件(参照图3
‑
图4所示)内。
104.需要说明的是，转子101具有上轴头103和下轴头104，其中上轴头103穿过端盖102上的安装孔进行装配，从而组成了转子和端盖的组合体100。
105.还需要说明的是，上轴头103上形成有用于定位的第一定位孔105，下轴头104上形成有用于定位的第三定位孔901(参照图15、图16所示)。
106.此外，通常情况下，为了减震以及减小噪音，在转子和端盖的组合体100还包括设置于转子101和端盖102之间的波形垫片，图中未示出。
107.参照图2、图3所示，其示出了一种定子和机壳的组合体200，该定子和机壳的组合体200由定子(图中未完全示出，图中示出了定子的汇流排上的接电端子202)和机壳201组装形成。
108.参照图3所示，机壳201的下侧具有装配环304，装配环304凸出于机壳201的底面设置，装配环304的外侧形成有工装面301，机壳201的底面上还具有轴孔305，轴孔305设置在轴承内圈303的内侧，此外，装配环304上还连接有安装凸台306，安装凸台306上设置有用于定位的第二定位孔302。
109.需要说明的是，安装凸台306可以与机壳201的底面间隔设置。
110.参照图4、图5所示，其示出了装配系统的部分组成结构，即用于固定并压装转子和端盖的组合体100的压装组件。
111.具体的，参照图4、图5、图6所示，压装组件包括机壳顶压结构、转子压装结构402和端盖压装结构403，机壳顶压结构的内部限定形成安装空间，端部具有环状的定位板404，定位板404限定形成与安装空间连通的开口401；至少部分转子压装结构402设于安装空间内，
并能受驱相对于机壳顶压结构的轴向移动，转子压装结构402的中心位置设有固定孔405，以用于固定转子101的上轴头103；端盖压装结构403连接于转子压装结构402的端部以用于固定端盖102，并能受驱相对于转子压装结构402的轴向移动，端盖102固定结构设置有与固定孔405连通的通孔410，以露出固定孔405，便于固定转子101的上轴头103通过通孔410插入并固定在固定孔405中。
112.需要说明的是，附图中仅仅示出了装配系统的压装组件的部分结构，主要是与转子和端盖的组合体100以及定子和机壳的组合体200直接作用或者配合的结构，附图中未示出的涉及发明点的相关结构，本文将进一步描述。
113.还需要说明的是，参照图12、图13所示，机壳顶压结构主要是用于在将转子和端盖的组合体100顶压入定子和机壳的组合体200中时，用于抵靠机壳201，实际工作中，环状的定位板404直接抵靠机壳201。
114.参照图9所示，转子压装结构402主要用于固定转子101，具体而言，转子101的上轴头103插入固定孔405中并固定；端盖压装结构403主要用于固定端盖102，端盖102被固定在端盖压装结构403的端面上，从而实现对转子和端盖的组合体100的定位及固定。
115.根据本发明第一方面实施例的装配系统，通过将机壳顶压结构、转子压装结构402和端盖压装结构403集成在一起，能够方便的同时对转子和端盖的组合体100的转子101和端盖102进行固定和定位，以方便后续装配过程中与定子和机壳的组合体200进行合装，简化了装配系统，并提高了装配效率以及良品率。
116.在转子和端盖的组合体100与定子和机壳的组合体200热套连接时，端盖102与机壳201间是小间隙配合，所以对于转子和端盖的组合体100、定子和机壳的组合体200的定位精度要求极高，特别是大过盈配合(过盈量大于0.12mm)的端盖102与机壳201配合，由于定位不准确，良率往往低于50％。
117.为了实现端盖102与机壳201的定位，通常采用下定位的方式，即采用机壳定位工装1000(参照照图14、15所示所示)进行基准定位，直接根据基准坐标将端盖102扣合于机壳201内的端盖安装位1502上(参照图12所示)，但是在将转子和端盖的组合体100压入定子和机壳的组合体200的过程中，转子101磁吸力会对转子和端盖的组合体100产生较为明显的影响，会导致转子和端盖的组合体100在压装过程产生偏移，从而降低了良品率。
118.为此，在一些实施例中，参照图7
‑
图10所示，定位板404围绕开口401设置有圆环状凸起501，以用于定位机壳201。
119.需要说明的是，圆环状凸起501也可以用多段圆弧状凸起来替代。
120.可以理解的是，当压装组件将转子和端盖的组合体100压向定子机壳201组合体时，定位板404上的圆环状凸起501能够与机壳201的端边进行定位，参照图12所示，圆环状凸起501卡接在机壳201端边的内侧，以对机壳201进行圆心定位，这样，当转子压装结构402和端盖压装结构403进行将转子和端盖的组合体100下压时，就不会因转子101磁吸力而使得转子和端盖的组合体100发生偏移。
121.需要说明的是，圆环状凸起501也可以卡接在机壳201端边的外侧，以对机壳201进行圆心定位。
122.在一些实施例中，图中未示出，机壳顶压结构设置为圆筒状结构，圆筒状结构的端部具有沿圆筒的径向延伸的凸缘，以形成定位板404，圆筒内部形成安装空间。
123.需要说明的是，圆筒的内侧壁能够对转子压装结构402的移动起到很好的导向作用。
124.还需要说明的是，为了便于将圆环状凸起501或者圆弧状凸起卡设于机壳201的端边上，圆环状凸起501或者圆弧状凸起与机壳201的端边的装配的一侧设置有导向面。参照图9、图10所示，导向面设置于圆环状凸起501的外侧面上，具体而言导向面设置为倾斜面。
125.在一些实施例中，如图4
‑
图6所示，机壳顶压结构包括设置于转子压装结构402的多个第一气缸412，多个第一气缸412的第一活塞杆413连接于定位板404并围绕安装空间进行设置。
126.需要说明的是，第一气缸412包括第一活塞杆413可以设置2个，3个，4个或者更多个，以提升定位板404运动的平稳性。
127.还需要说明的是，多个第一气缸412由同一气源(图中未示出)供气，气源通过气管(图中未示出)将高压气体输入到多个第一气缸412，气管上设置有控制气体通断和/或流量的控制阀(图中未示出)。
128.可以理解的是，为了实现转子压装结构402的移动，转子压装结构402由动力机构来驱动，例如机械臂、伺服电机、液压系统或者气缸，当然，采用液压系统或气缸的方式能够节省制造成本，并能够减小动力机构的体积。
129.在一些实施例中，参照图6、图7、图9所示，转子压装结构402的朝向端盖压装结构403的端面上还设置有第二气缸502，第二气缸502的第二活塞杆503连接于端盖压装结构。由此，能够控制端盖压装结构403相对于转子压装结构402的移动。
130.需要说明的是，多个第二气缸502由同一气源(图中未示出)供气，气源通过气管(图中未示出)将高压气体输入到多个第二气缸502，气管上设置有控制气体通断和/或流量的控制阀(图中未示出)。
131.在一些实施例中，参照图6、图7、图9所示，为了使得端盖压装结构403的移动更加平稳，端盖压装结构403上设置有导向柱601，转子压装结构402设置有供导向柱601穿过的避让孔602。
132.在一些实施例中，参照图11、图12所示，其省去了转子压装结构402的部分结构，以便更清楚的看到内部结构。转子压装结构402朝向端盖压装结构403间隔设置有多个第一凸块1201，相邻第一凸块1201之间形成第一凹槽1202，端盖压装结构朝向转子压装结构设置有多个第二凸块1203，多个第二凸块1203与多个第一凹槽1202相匹配。
133.由此，能够提高装配系统的结构强度。
134.参照图4、图7
‑
图9所示，在一些实施例中，端盖压装结构403远离转子压装结构402的端面设置有多个真空吸盘406，多个真空吸盘406围绕通孔410均匀设置。
135.可以理解的是，吸盘可以采用真空吸盘406。
136.其中，真空吸盘406可以由设置在压装组件上的气缸提供气源，也可以采用其他气源。
137.为了将端盖102稳定且平整的吸附在端盖压装结构403的端面上，多个真空吸盘406需围绕通孔410均匀设置，至于真空吸盘406的具体个数，不做限定。
138.当端盖102被推压安装到机壳201的端盖安装位1502上时，为了保证装配精度，提高良品率，需要保证端盖102与端盖安装位1502的平面度，由于端盖102面为未加工面，平面
度不良，所以需要提供相应的调整机构。
139.参照图7
‑
图8所示，端盖压装结构403的端部设置有多个安装槽(图中未标注)，多个安装槽围绕通孔410均匀设置，安装槽内设置有推杆407，推杆407的底部设置有弹簧，推杆407连接有防止推杆407脱出的限位结构。
140.由此设置，能够吸收掉平面度不良造成的端盖102安装不平的问题。
141.需要说明的是，安装槽的个数不做限定。
142.可以理解的是，限位结构可设置为连接在推杆407上的限位柱408，限位柱408设置在端盖压装结构403的外周面上的限位槽409中，限位槽409与推杆407之间的间隙决定了推杆407可以移动的空间，间隙一般可以设置在0.1mm
‑
3mm之间。
143.还可以理解的是，为了保证推杆407能够有效发挥作用，应该根据实际情况选用适当弹力的弹簧，以匹配端盖102受到的推力，使得推杆407发挥最佳作用。
144.在一些实施例中，参照图7
‑
图8所示，沿着定压机构的远离通孔410的径向方向，依次对应设置真空吸盘406和推杆407。
145.可以理解的是，通过上述设置能够减小推杆407的移动过程对真空吸盘406的吸力的影响，避免推杆407的移动使得真空吸盘406发生松脱，从而在一定程度上提升装配精度。
146.还可以理解的是，参照图4所示，端盖压装结构403的端部设置有多个穿设孔411，穿设孔411用于避让定子的导电端子202(参照图2所示)。
147.参照图1、图7、图16、图18、图20所示，转子101的上轴头103上形成有用于定位的第一定位孔105，相应的在转子压装结构402的固定孔405的内部设置有与第一定位孔105配合的定位芯1601，由此设置，能够提升转子压装结构402与转子101的装配精度。
148.在一些实施例中，参照图14
‑
图15所示，装配系统还包括机壳定位工装1000，机壳定位工装1000包括定位盘1001、轴承支撑台1002以及导向杆1004，定位盘1001的周缘形成有凸台1003；轴承支撑台1002设置于定位盘1001的中心位置，轴承支撑台1002的中心位置开设有中心孔1006；导向杆1004安装于中心孔1006内，并能相对于机壳定位工装1000的轴向移动。
149.需要说明的是，参照图15所示，机壳201定子组合体装入机壳定位工装1000中，定位盘1001的周缘的凸台1003抵靠于机壳201的装配环304外侧的环形工装面301上，由于凸台1003与装配环304的配合，能够提升机壳定位工装1000对机壳201定子组合体承托的稳定性。
150.与此同时，轴承支撑台1002能够与机壳201的轴承内圈303配合，具体而言，轴承支撑台1002卡入轴承内圈303的内部，从而进一步提升机壳定位工装1000承托的稳定性。
151.参照图17、图18所示，导向杆1004安装于中心孔1006内，并能相对于机壳定位工装1000的轴向移动，并能进一步通过机壳201的底面的轴孔305进入到机壳201内部的转子安装位203内。
152.进一步而言，当转子101进入到转子安装位203内时，导向杆1004能够与转子101的下轴头104相抵接，能够对转子101提供一定的托举力，从而能够将转子和端盖的组合体100受到的下压力控制在预定值，提升安装的稳定性，提高良品率。
153.需要说明的是，参照图15、图16所示，导向杆1004的顶端具有定位凸起1503，定位凸起1503能够与转子101的下轴头104上的第三定位孔901配合，在转子101的下压过程中，
能够避免转子101的转轴发生不必要的晃动。
154.还需要说明的是，机壳定位工装1000还包括定位柱1005，定位柱1005跟机壳201的安装凸台306的第二定位孔302配合，提升机壳定位工装1000对定子和机壳的组合体200的定位能力。
155.在一些实施例中，图中未示出，导向杆1004相对于机壳定位工装1000的移动由第三气缸提供动力。
156.可以理解的是，为了驱动导向杆1004的移动，第三气缸也可以用其他动力结构替代，例如伺服电机或者液压系统，当然，采用气缸的方式能够节省制造成本，并能够减小动力机构的体积。
157.需要说明的是，参照图13所示，装配系统还包括用于对机壳201进行加热的加热装置。
158.具体而言，加热装置可以选用感应加热线圈1501，感应加热线圈1501能够方便的套设在机壳201外侧，并且加热较为均匀，同时能降低生产成本。
159.可以理解的是，感应加热线圈1501设置在机壳201的端盖安装位1502附近，围绕端盖安装位1502布置，以使得相应部位能够发生膨胀，便于端盖102的装设。
160.根据本发明第二方面实施例的装配方法，参照图22所示，其使用本发明第一方面实施例的装配系统，参照图2、图15所示，定子和机壳的组合体200具有转子安装位203以及端盖安装位1502，具体包括如下步骤：
161.步骤s2201，将转子101的转轴装入固定孔405固定，端盖102由端盖压装结构403固定403，以得到转子和端盖的组合体100；
162.可以理解的是，参照图1所示，转子和端盖的组合体100由转子101、波形垫片(图中未示出)和端盖102组合形成，机器人或移载机构能够根据第一定位孔105识别转子和端盖的组合体100的轴向位置并调整，从而将转子和端盖的组合体100安装在压装组件。
163.具体而言，根据图6、图9所示，机器人或移载机构将转子101的上轴头103装入固定孔405中，固定孔405内具有卡爪将上轴头103紧固；端盖102由端盖压装结构403上的吸盘固定。
164.步骤s2202，将定子(图中未完全示出，图2中示出了定子的汇流排上的接电端子202)和机壳201组合形成定子和机壳的组合体200；
165.可以理解的是，端盖压装结构403的下端面上设置有可避让接电端子202的穿设孔411。
166.步骤s2203，将转子和端盖的组合体100移动至第一预定位置，以将定位板404与机壳201的端沿抵持并定位；
167.步骤s2204，将所述机壳进行加热；
168.可以理解的是，压装组件在动力系统的带动下，将转子和端盖的组合体100移动到定子和机壳的组合体200的上方，并将机壳顶压结构的定位板404的圆环状凸起501与机壳201配合，做好压装准备。
169.需要说明的是，对机壳201加热的参数以及加热的具体介入时间均属于本领域公知的内容，在此不再赘述。
170.步骤s2205，利用转子压装结构402推动转子和端盖的组合体100压装至第二预定
位置，以使得转子101装入转子安装位203中，并使得端盖102安装至端盖安装位1502的入口处；
171.可以理解的是，转子压装结构402受到动力系统的驱动，从而会带动转子和端盖的组合体100移动，从而使得转子和端盖的组合体100压装至第二预定位置。
172.需要说明的是，机壳定位工装1000的导向杆1004在第三气缸的驱动下与转子101的下轴头104抵接，转子压装结构402和端盖压装结构403能推动转子和端盖的组合体100下压，与此同时，导向杆1004同时对转子和端盖的组合体100提供托举作用力。
173.还需要说明的是，步骤s2204将机壳进行加热和步骤s2205利用转子压装结构402推动转子和端盖的组合体100下压，其两者可以同时进行；也可以根据需要先将机壳加热一段时间后在将转子和端盖的组合体100下压；还可以先将转子和端盖的组合体100下压一段时间后再根据实际需要对机壳201进行加热，以上的步骤顺序的调整都在本发明的保护范围之内。
174.步骤s2206，利用端盖压装结构403将端盖102压装入端盖安装位1502中。
175.可以理解的是，转子101安装到位后，端盖压装结构403推动端盖102下压入机壳201的端盖102安装中，完成转子和端盖的组合体100与定子和机壳的组合体200的合装。
176.还需要说明的是，合装完成后，机壳定位工装1000的导向杆1004与轴承支撑台1002退回，转子压装结构402的固定孔405中的夹爪松开，端盖压装结构403的真空吸盘406关闭，压装组件移动回到初始位置。
177.转子和端盖的组合体100与定子和机壳的组合体200合装完成后的结构如图21所示。
178.根据本发明第二方面实施例的装配方法，通过采用第一方面实施例的装配系统，能够方便的对转子和端盖的组合体100进行固定和定位，以方便在装配过程中与定子和机壳的组合体200进行合装，简化了装配工艺，并提高了装配效率以及良品率。
179.根据本发明第三方面的装配系统，参照说明书附图所示，用于将转子和端盖的组合体100压装入定子和机壳的组合体200中，装配系统包括机壳顶压结构、转子压装结构402、端盖压装结构403、机壳定位工装1000以及加热装置1501：
180.机壳顶压结构的内部限定形成安装空间，端部具有环状的定位板404，定位板404限定形成与安装空间连通的开口401，定位板404围绕开口401设置有圆环状凸起501或者多段圆弧状凸起；
181.转子压装结构402至少部分设于安装空间内，并能受驱相对于机壳顶压结构的轴向移动，转子压装结构402设有固定孔305，以用于固定转子101；
182.端盖压装结构403连接于转子压装结构402的端部以用于固定端盖102，并能受驱相对于转子压装结构402的轴向移动，端盖压装结构403设置有与固定孔305连通的通孔；
183.机壳定位工装1000用于固定定子和机壳的组合体200；
184.加热装置1501，用于对机壳201进行加热；
185.其中，转子压装结构402的朝向端盖压装结构403的端面上还设置有第二气缸502，第二气缸502的第二活塞杆503连接于端盖压装结构403。
186.根据本发明第三方面实施例的装配系统，至少具有如下有益效果：通过将机壳顶压结构、转子压装结构402和端盖压装结构403集成在一起，能够方便的同时对转子和端盖
的组合体100的转子101和端盖102进行固定和定位，以方便后续装配过程中与定子和机壳的组合体200进行合装，简化了装配系统，并提高了装配效率以及良品率；同时，在定位板404上围绕开口401设置圆环状凸起501或者多段圆弧状凸起，能够提升转子和端盖的组合体100和定子和机壳的组合体200的定位精度，也能提高良品率。
187.根据本发明第四方面实施例的使用本发明第三方面实施例的装配系统的装配方法，参照图23所示，定子和机壳的组合体200具有转子安装位203以及端盖安装位1502，装配方法包括如下步骤：
188.步骤s2301，将转子101的转轴装入固定孔405固定，端盖102由端盖压装结构403固定403，以得到转子和端盖的组合体100；
189.步骤s2302，将定子(图中未完全示出，图2中示出了定子的汇流排上的接电端子202)和机壳201组合形成定子和机壳的组合体200，并利用机壳定位工装1000对定子和机壳的组合体200进行固定；
190.步骤s2303，将转子和端盖的组合体100移动至第一预定位置，以将定位板404与机壳201的端沿抵持，并使得圆环状凸起501或者圆弧状凸起与机壳201的端沿定位配合；
191.步骤s2304，将所述机壳进行加热；
192.可以理解的是，压装组件在动力系统的带动下，将转子和端盖的组合体100移动到定子和机壳的组合体200的上方，并将机壳顶压结构的定位板404的圆环状凸起501与机壳201配合，做好压装准备。
193.需要说明的是，对机壳201加热的参数以及加热的具体介入时间均属于本领域公知的内容，在此不再赘述。
194.步骤s2305，利用转子压装结构402推动转子和端盖的组合体100压装至第二预定位置，以使得转子101装入转子安装位203中，并使得端盖102安装至端盖安装位1502的入口处；
195.需要说明的是，机壳定位工装1000的导向杆1004在气缸的驱动下与转子101的下轴头104抵接，转子压装结构402能推动转子和端盖的组合体100下压，与此同时，导向杆1004同时对转子和端盖的组合体100提供托举作用力。
196.还需要说明的是，步骤s2304将机壳进行加热和步骤s2305利用转子压装结构402推动转子和端盖的组合体100下压，其两者可以同时进行；也可以根据需要先将机壳加热一段时间后在将转子和端盖的组合体100下压；还可以先将转子和端盖的组合体100下压一段时间后再根据实际需要对机壳201进行加热，以上的步骤顺序的调整都在本发明的保护范围之内。
197.步骤s2306，利用第二气缸502将端盖102压装入端盖安装位1502中。
198.可以理解的是，转子101安装到位后，在第二气缸502作用，从而使得端盖压装结构403推动端盖102下压入机壳201的端盖102安装中，完成转子和端盖的组合体100与定子和机壳的组合体200的合装。
199.还需要说明的是，合装完成后，机壳定位工装1000的导向杆1004与轴承支撑台1002退回，转子压装结构402的固定孔405中的夹爪松开，端盖压装结构403的真空吸盘406关闭，压装组件移动回到初始位置。
200.根据本发明实施例的装配方法，至少具有如下有益效果：通过采用第三方面实施
例的装配系统，能够方便的对转子和端盖的组合体进行固定和定位，以方便在装配过程中与定子和机壳的组合体进行合装，简化了装配工艺，并提高了装配效率以及良品率。
201.在一些实施例，参照图14、图15、图18、图20所示，机壳定位工装100包括定位盘1001和导向杆1004，定位盘1001的中心位置处开设有中心孔1006，导向杆1004安装于中心孔1006内，并能相对于机壳定位工装1000的轴向移动，参照图24所示，将转子和端盖的组合体100移动至第一预定位置之后，还包括如下步骤：
202.步骤s2401，将导向杆向上伸出以托顶转轴。
203.在一些实施例，参照图16
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图20所示，机壳顶压结构包括设置于转子压装结构402的多个第一气缸412，多个第一气缸412的第一活塞杆413连接于定位板404并围绕安装空间设置，将转子和端盖的组合体400移动至第一预定位置，参照图25所示，还包括如下步骤：
204.步骤s2501，利用第一气缸412将定位板404沿着机壳顶压结构伸出，以将定位板404与机壳201的端沿抵持并定位。
205.根据本发明第五方面实施例的装配方法，参照说明书附图所示，用于将转子和端盖的组合体100压装入定子和机壳的组合体200中，定子和机壳的组合体200具有转子安装位203以及端盖安装位1502，参照图26所示，包括如下步骤：
206.步骤s2601，将转子101和端盖102组合形成转子和端盖的组合体100；
207.步骤s2602，将定子和机壳201组合形成定子和机壳的组合体200；
208.步骤s2603，将转子和端盖的组合体100移动至第一预定位置，以与定子和机壳的组合体200对准；
209.步骤s2604，将机壳201进行加热；
210.步骤s2605，将转子和端盖的组合体100压装至第二预定位置，以使得转子101装入转子安装位203中，并使得端盖102安装至端盖安装位1502的入口处；
211.需要强调的是，步骤s2604将机壳进行加热和步骤s2605利用转子压装结构402推动转子和端盖的组合体100下压，其两者可以同时进行；也可以根据需要先将机壳加热一段时间后在将转子和端盖的组合体100下压；还可以先将转子和端盖的组合体100下压一段时间后再根据实际需要对机壳201进行加热，以上的步骤顺序的调整都在本发明的保护范围之内。
212.步骤s2606，将端盖102压装入端盖安装位1502中。
213.根据本发明实施例的装配方法，至少具有如下有益效果：通过采用上述装配方法，方便了装配过程中转子和端盖的组合体100与定子和机壳的组合体200进行合装，简化了装配工艺，并提高了装配效率以及良品率。
214.上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的各实施例技术方案的范围。