一种双腔防油雾装置的制作方法

1.本实用新型属于密封装置领域，具体涉及一种双腔防油雾装置。


背景技术：

2.目前，很多大中型发电机组轴承油槽均存在着不同程度的漏油及油雾逸出问题，漏油、油雾现象对大型发电机的运行十分不利，目前均采用以下几种密封形式：接触式轴承密封、毛毡密封、梳齿式密封、毛刷密封。近几年来，因为机内进油已造成多起大型发电机绝缘损坏事故，给发电厂带了巨大的经济损失。对发电机的安全稳定、可靠运行带来潜在的危害，威胁发电机的安全生产。发电机轴承箱漏油、甩油使发电机机内透平油损耗大，造成发电机组运行环境不好，需要经常向油槽加油，增加了日常维修维护的工作量，也大大增加了发电机的检修次数，既费工费时，又增加了机组的运行成本。大型发电机组油槽油雾现象应引起广大工程技术人员高度重视。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种双腔防油雾装置，可以阻止油雾外泄，并且可以将产生的油雾再次回收利用。
4.为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种双腔防油雾装置，包括转轴和密封体，密封体套设在转轴上，密封体套下部为油槽，密封体与转轴的接触面的上下侧均设置有密封装置，在两个密封装置之间设置有上下两个腔室，上腔室和下腔室与转轴的相向面为开口，并通过第一气密封板配合转轴分隔开，上腔室通过送气管路外接送气装置，下腔室通过吸油雾管路外接油雾处理装置，油雾处理装置连通油槽。
5.进一步的，密封装置包括单侧密封齿、第一充气管、第一主动送风单元、第二充气管和第二主动送风单元，在密封体与转轴的接触面环座圈开设有密封槽，若干单侧密封齿环圆周方向均匀活动设置在密封槽内，密封齿一侧坐落在转轴上，另一侧设置有推动密封齿向转轴方向移动的第一充气管，第一充气管穿过密封体连接第一主动送风单元，密封齿上部设置有推动密封齿向油槽方向移动的第二充气管，第二充气管穿过密封体连接第二主动送风单元。
6.进一步的，位于油槽上侧和下侧的座圈上分别开设凹槽，上下两个凹槽内分别设置有定位挡板和第二气密封板。
7.进一步的，油雾处理装置底部设置有回油管路，回油管路内设置有重力单向阀。
8.进一步的，第一充气管沿密封齿轴向方向设置在密封槽内，第二充气管沿密封齿径向方形设置在密封槽内。
9.进一步的，定位挡板采用梳齿齿尖的线性方式与转轴接触。
10.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：1.采用两个腔室，上腔室充气隔断油雾外泄通道，下腔室吸油雾回收，从而实现阻止油雾外泄，并且将产生的油雾再次回收利用。2.单侧密封齿相反于转轴接触的径向一侧设有第一充气管，可保证单侧密封齿始终
具有朝向转轴运动的趋势，同时也可保证单侧密封齿具有远离转轴运动的趋势。在单侧密封齿轴向的上方一侧也设有第二充气管，可保证单侧密封齿的轴向下方侧始终与座圈的齿槽面侧紧密接触，这种径向和轴向方向均采取了动态零间隙接触密封的形式，阻止了下方油槽内的油雾向外溢出，且可以在长时间使用依旧不会出现力量失衡的情况。
附图说明
11.图1为本实用新型密封体和密封装置配合结构示意图；
12.图2为本实用新型上腔室与送气装置配合结构示意图；
13.图3为本实用新型下腔室与油雾处理装置配合结构示意图；
14.图中：1密封体、2单侧密封齿、3a气密封板、3b气密封板、4定位挡板、5转轴、6端面安装螺栓、7a第一充气管、7b第二充气管、8送气装置、9油雾处理装置、10重力单向阀、11自甩单元、12送气管路、13吸油雾管路、14上腔室、15下腔室、16a第一主动送风单元、16b第二主动送风单元、17油槽。
具体实施方式
15.参照图1-3，一种双腔防油雾装置，包括转轴5和密封体1，密封体1套设在转轴5上，密封体1套下部为油槽17，密封体1与转轴5的接触面的上下侧均设置有密封装置，在两个密封装置之间设置有上下两个腔室，上腔室14和下腔室15与转轴5的相向面为开口，并通过第一气密封板3a配合转轴5分隔开，上腔室14通过送气管路12外接送气装置8，下腔室15通过吸油雾管路13外接油雾处理装置9，油雾处理装置9连通油槽17。密封体1内分为上腔室14和下腔室15，上腔室14连接送气装置8，下腔室15连接油雾处理装置9。送气装置8向上腔室14送入一股合适的气压，隔断油雾外泄通道，油雾处理装置9将下腔室15油雾吸至油雾处理装置9中，并将油雾进行油与空气分离处理，干净的空气通过油雾处理装置9外侧连接的出风口引导至环境中，过滤后的油通过油雾处理装置9底侧的回油管路重新返回油槽17。
16.其中，密封装置包括单侧密封齿2、第一充气管7a、第一主动送风单元16a、第二充气管7b和第二主动送风单元16b，在密封体1与转轴5的接触面环座圈开设有密封槽，若干单侧密封齿2环圆周方向均匀活动设置在密封槽内，密封齿一侧坐落在转轴5上，另一侧设置有推动密封齿向转轴5方向移动的第一充气管7a，第一充气管7a穿过密封体1连接第一主动送风单元16a，密封齿上部设置有推动密封齿向油槽17方向移动的第二充气管7b，第二充气管7b穿过密封体1连接第二主动送风单元16b。单侧密封齿2相反于转轴5接触的径向一侧设有第一充气管7a，可保证单侧密封齿2始终具有朝向转轴5运动的趋势，同时也可保证单侧密封齿2具有远离转轴5运动的趋势。在单侧密封齿2轴向的上方一侧也设有第二充气管7b，可保证单侧密封齿2的轴向下方侧始终与座圈的齿槽面侧紧密接触，这种径向和轴向方向均采取了动态零间隙接触密封的形式，阻止了下方油槽17内的油雾向外溢出，且可以在长时间使用依旧不会出现力量失衡的情况。
17.其中，位于油槽17上侧和下侧的座圈上分别开设凹槽，上下两个凹槽内分别设置有定位挡板4和第二气密封板3b。第二气密封板3b自动充气鼓起与转轴5紧密贴合，进一步阻挡油雾逸出，尤其风压增大时，可使第二气密封板3b与转轴5之间贴合更加紧密，有效防止油雾逸出。同时定位挡板4的自动定位作用，既提高了多级弹性跟踪装置的安装精度，又
能起到密封作用，对转轴5无损伤。
18.其中，油雾处理装置9底部设置有回油管路，回油管路内设置有重力单向阀10，在回收的油达到一定量的时候会自动通过重力单向阀10回流至油槽17内。
19.其中，第一充气管7a沿单侧密封齿2轴向方向设置在密封槽内，第二充气管7b沿单侧密封齿2径向方形设置在密封槽内。
20.其中，定位挡板4采用梳齿齿尖的线性方式与转轴5接触。
21.本实用新型在安装时，可以在座圈上开设螺孔，通过端面安装螺栓6配合安装固定。双腔防油雾装置包括转轴5及安装在机架上的密封体1，密封体1的轴向内侧为油槽17，密封体1通过端面安装螺栓6与机架连接。靠近转轴5一侧，最上方设有一层定位挡板4，定位挡板4采用非金属高分子合成材料，通过过盈配合固定到密封体1的凹槽里，与转轴5接触时，采用梳齿齿尖的线性方式接触，保证与旋转的转轴5接触时，既不会损伤转轴5，又能起到很好的密封作用。同时，在安装时，又能起到自动定位作用，降低了现场安装难度，方便现场安装。在定位挡板4的下方设有一层至少一件单侧密封齿2，单侧密封齿2采用非金属高分子自润滑材料，从而保证单侧密封齿2与转轴5接触的一侧具有良好的自润滑效果。单侧密封齿2具有耐油、耐高温、耐老化、耐化学腐蚀等特性，并且具有良好的自润滑性能，摩擦系数极小，按圆周方向等分成若干偶数等份，每一等份都可以具有朝向或远离转轴5运动的趋势，灵敏度极高，使轴向密封更加可靠。单侧密封齿2相反于转轴5接触的径向一侧设有充气管，可保证单侧密封齿2始终具有朝向转轴5运动的趋势，同时也可保证单侧密封齿2具有远离转轴5运动的趋势。在单侧密封齿2轴向的上方一侧也设有充气管，可保证单侧密封齿2的轴向下方侧始终与密封体1的齿槽面侧紧密接触，这种径向和轴向方向均采取了动态零间隙接触密封的形式，阻止了下方油槽17内的油雾向外逸出。单侧密封齿2下方设有一层第二气密封板3b，第二气密封板3b通过嵌接方式固定于密封体1凹槽里，气密封板具有优良的自润滑性能，摩擦系数极小，耐高温、耐摩擦，在风压的作用下，第二气密封板3b可自动充气鼓起与转轴5紧密贴合，达到最佳的密封状态，特别在风压增大时，可使第二气密封板3b与转轴5之间贴合更加紧密，有效防止油雾逸出。靠近转轴5一侧，在密封体1上，设有上腔室14和下腔室15结构，上腔室14通过送气管路12与送气装置8连接，下腔室15通过吸油雾管路13与油雾处理装置9连接。送气装置8可主动向上腔室14送入一股合适的气压，这股气压既能起到风压密封板的作用，又能有效阻断下方的油雾向外逸出。油雾处理装置9可将进入下腔的油雾吸收至油雾处理装置9中，油雾处理装置9内部设有过滤层，油雾通过过滤层过滤后，干净的空气通过油雾处理装置9的出风口排至环境中，过滤后的油通过底侧的回油管路，流回油槽17内。油雾处理装置9内部设有自甩单元11，当过滤层中油的浓度达到饱和状态后，会通过自甩单元11自动将油甩至油雾处理装置9内壁处，再通过下方的回油管路，流回油槽17内。此种密封结构既包含了动态的运行，又包含了静态的需要，将动态与静态有机地结合在一起，以满足运行中各种压力的需要，能有效地解决发电机组轴承密封出现的甩油、漏油及油雾逸出现象。
22.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均
应包含在本实用新型的保护范围之内。