一种集成电机的制作方法

1.本实用新型涉及电器，尤其涉及一种集成电机。


背景技术：

2.电机在工业生产和日常生活中用处很广，其中在风机行业中，逐步使用同步电机代替异步电机，同时向着集成化、高效化、小型化的方向发展；现有的集成电机中，通常将控制器设置在电机内提高电机的集成化，但是由此带来了电机体积较大，尤其是在轴向方向上，集成电机长度相较于非集成电机长度较长，不利于集成电机的推广，限制了集成电机的使用范围；而且现有电机的装配复杂，不利于提高生产效率，也不利于降低成本，提高产品竞争力。
3.针对上述问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

4.为至少解决现有集成电机轴向尺寸较大的技术问题，现提出一种集成电机，包括：壳体，包括前壳体和后壳体，所述前壳体和后壳体沿壳体轴向固定连接在一起，并形成一连通的空腔；
5.控制器，所述控制器设置在所述后壳体部分的空腔内；
6.转轴，所述转轴沿所述壳体的轴向延伸，且第一端可转动地支撑在所述前壳体上，第二端可转动地支撑在所述后壳体上；
7.转子，所述转子固定在所述转轴上；
8.定子，环设在所转子外周并固定在前壳体和后壳体上。
9.优选的，所述前壳体设有第一轴承，所述后壳体上设有第二轴承；
10.所述转轴的第一端穿过所述第一轴承上，所述转轴的第二端位于所述第二轴承上。
11.优选的，所述前壳体上设有一通孔，所述前壳体由其内壁面向所述空腔侧延伸形成一围绕所述通孔的第一环壁，所述第一环壁构成所述第一轴承座，所述第一轴承设置在所述第一轴承座内。
12.优选的，所述后壳体的内壁面上设有第二轴承座，所述第二轴承设置在所述第二轴承座中。
13.优选的，所述后壳体由其内壁面向所述空腔延伸形成第二环壁，所述第二环壁与所述后壳体内壁面围成一盲孔；所述第二环壁与所述后壳体内壁面构成所述第二轴承座。
14.优选的，所述控制器包括有控制板，所述控制板开有穿轴孔，所述控制板设置在所述壳体的底壁上且所述穿轴孔与所述盲孔相对，所述转轴的第二端穿过所述穿轴孔设置在所述盲孔内。
15.优选的，所述控制板与所述壳体底壁之间填充有导热材料。
16.优选的，所述定子设置在前壳体内并与所前壳体过盈配合。
17.优选的，所述前壳体的内壁形成有用于对所述定子进行轴向定位的第一凸台，所述定子装配在所述前壳体时，所述定子靠近通孔的端面与所述第一凸台靠近盲孔的侧面相抵。
18.优选的，所述后壳体的内壁形成有第二凸台，所述前壳体和所述后壳体扣合配合在一起时，所述定子靠近所述盲孔的端面与所述第二凸台靠近所述通孔的侧面相抵。
19.本实用新型通过取消集成电机内的中隔板，延长转轴，将转轴的第二端转动设置在后壳体上的盲孔内，同时将控制器设置在后壳体内壁上，尤其是设置在后壳体的底部；在保证转轴正常工作的前提下，由于取消了中隔板有效的降低了集成电机的轴向尺寸；通过将壳体设计为前壳体和后壳体两个部分，减少了壳体的结构数量，方便装配，有利于提高生产效率。
附图说明
20.图1为本实用新型实施例主视图；
21.图2为本实用新型实施例主视剖视图；
22.图3为本实用新型实施例图1的左视图；
23.图4为本实用新型实施例前壳体和后壳体爆炸图；
24.图5为本实用新型实施例图4中a处放大图；
25.图6为本实用新型实施例图4中b处放大图；
26.图7为本实用新型实施例图2中c处放大图；
27.图8为本实用新型实施例图2中d处放大图；
28.图9为本实用新型实施例前壳体结构示意图；
29.图10为本实用新型实施例后壳体结构示意图；
30.图11为本实用新型实施例现有电机机构示意图。
31.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本技术的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
32.在附图中：1-壳体；2-定子；3-转轴；4-转子；5-控制器；6-通孔；7-盲孔；8-前壳体；9-后壳体；10-第一凸台；11-第二凸台；12-第一环壁；13-第二环壁。
具体实施方式
33.为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
34.需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意
图在于覆盖不排他的包含。
35.现有的集成电机中，通常将控制器设置在电机内提高电机的集成化，但是由此带来了电机体积较大，尤其是在轴向方向上，集成电机长度相较于非集成电机长度较长，不利于集成电机的推广，限制了集成电机的使用范围；而且现有电机的装配复杂，不利于提高生产效率，也不利于降低成本，提高产品竞争力。
36.为解决现有集成电机轴向尺寸较大的技术问题，现提出一种集成电机，下面结合附图详细介绍本发明：
37.实施例
38.如图1-11所示，一种集成电机，包括：如图4所示，壳体1包括前壳体8和后壳体9，如图2所示，前壳体8和后壳体9沿壳体1轴向固定连接在一起，并形成一连通的空腔；控制器5，控制器5设置在后壳体9部分的空腔内；转轴3，转轴3沿壳体1的轴向延伸，且第一端可转动地支撑在前壳体8上，第二端可转动地支撑在后壳体9上；如图3所示，转子4，转子4固定在转轴3上；定子2，环设在所转子4外周并固定在前壳体8和后壳体9上；通过将壳体1设计为前壳体8和后壳体9，简化了集成式电机壳体1的结构，有利于提高生产效率和装配效率；同时取消了电机内部的中隔板，将转轴3的的第二端设置在后壳体9上，缩小了壳体1的轴向尺寸。
39.优选的，如图2所示，前壳体8设有第一轴承，前壳体8上设有一通孔6，前壳体8由其内壁面向空腔侧延伸形成一围绕通孔6的第一环壁12，第一环壁12构成第一轴承座，第一轴承设置在第一轴承座内；
40.后壳体9上设有第二轴承；转轴3的第一端穿过第一轴承上，转轴3的第二端位于第二轴承上；后壳体9的内壁面上设有第二轴承座，后壳体9由其内壁面向空腔延伸形成第二环壁13，第二环壁13与后壳体9内壁面围成一盲孔7；第二环壁13与后壳体9内壁面构成第二轴承座；第二轴承设置在第二轴承座中；通过在前壳体8上设置第一轴承座，在后壳体9上设置第二轴承座，转轴3的两端分别设置在第一轴承座和第二轴承座上，有利于转轴3的转动。
41.优选的，控制器5包括有控制板，控制板开有穿轴孔，控制板设置在后壳体9的底壁上且穿轴孔与盲孔7相对，转轴3的第二端穿过穿轴孔设置在盲孔7内；控制板与壳体1底壁之间填充有导热材料；将控制板固定在后壳体9的底壁上有利于在轴向方向上压缩尺寸，导热材料有利于将电机内的热量向电机外部发散。
42.优选的，如图5-10所示，定子2设置在前壳体8内并与所前壳体8过盈配合，如图5所示，前壳体8的内壁形成有用于对定子2进行轴向定位的第一凸台10，如图7所示，定子2装配在前壳时，定子2靠近通孔6的端面与第一凸台10靠近盲孔7的侧面相抵；如图6所示，后壳体9的内壁形成有第二凸台11，前壳体8和后壳体9扣合配合在一起时，如图8所示，定子2靠近盲孔7的端面与第二凸台11靠近通孔6的侧面相抵；过盈配合可以使定子2牢固的固定在壳体1上，第一凸台10对定子2进行轴向定位，当后壳体9与前壳体8配合时，利用定子2的外圆面对后壳体9进行径向定位，保证后壳体9和前壳体8同轴，通过第二凸台11对后壳体9进行轴向定位，保证了壳体1的轴向尺寸，进而保证了转轴3与第一轴承座以及第二轴承座之间的配合。
43.本发明在装配时，将定子2过盈安装在前壳体8内，定子2的端面与第一凸台10相抵，将转子4固定在转轴3上，转轴3的第一端穿过第一轴承座，安装后壳体9，定子2的另一端与第二凸台11相抵；转轴3的第二端位于第二轴承座内；控制器5固定在后壳体9底部，控制
板与后壳体9底部之间填充导热材料提高壳体1内外之间的热交换。
44.本发明具有以下显著优点：
45.1、本实用新型通过取消集成电机内的中隔板，延长转轴，将转轴的第二端转动设置在后壳体上的盲孔内，同时将控制器设置在后壳体内壁上，尤其是设置在后壳体的底部；在保证转轴正常工作的前提下，由于取消了中隔板有效的降低了集成电机的轴向尺寸；通过将壳体设计为前壳体和后壳体两个部分，减少了壳体的结构数量，方便装配，有利于提高生产效率。
46.2、本实用新型在前壳体内设置第一凸台，在后壳体内设置第二凸台，定子在进行装配时，定子的一端伸入前壳体与前壳体过盈配合的同时与第一凸台相抵，进而对定子轴向进行定位；后壳体在装配时，后壳体套在定子的另一端，后壳体通过第二凸台和定子的另一端相配合对后壳体进行定位，壳体的轴向长度，后壳体与定子过盈配合，保证了后壳体与前壳体的同轴度，提高了电机装配的精度，进而提高了电机运行的平稳性，有利于提高集成电机的市场竞争力。
47.以上具体的示出和描述了本公开的示例性实施例。应可理解的是，本公开不限于这里描述的详细结构、设置方式或实现方式；相反，本公开意图涵盖包含在所附权利要求的精神和范围内的各种修改和等效设置。