一种柔性电路板的制作方法

本实用新型涉及电路板领域，尤其涉及一种柔性电路板。

背景技术：

柔性线路板(Flexible Printed Circuit Board，简称FPC)，是一种特殊的软性印制电路板，其具有配线密度高、重量轻、厚度薄、可弯折的特点，在手机、笔记本电脑、数码相机、液晶显示屏等多方面的电子产品中有着广泛应用。

图1是现有技术提供的柔性电路板的剖视图。如图1所示，现有的柔性电路板包括电路板本体1′，电路板本体1′包括多根导电线11′和绝缘层12′，绝缘层12′包覆在多根导电线11′的正反面。由于柔性线路板的厚度较薄，所以在柔性线路板生产完毕到安装进电子产品的过程中经常会撕裂，并且撕裂大多从柔性线路板的边缘向内延伸。撕裂会对柔性线路板内部线路产生无法修复的影响，导致柔性电路板报废，增加生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种柔性电路板，降低柔性电路板被撕裂的概率。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种柔性电路板，包括电路板本体，所述电路板本体包括多根导电线和包覆于多根所述导电线的正反面的绝缘层，所述绝缘层向外延伸形成边缘部，所述边缘部包覆所述导电线的侧面；所述边缘部设置受压结构，所述受压结构受压后的厚度大于所述电路板本体的厚度，或所述边缘部设置有凸起的胶泡，所述胶泡内填充有液态胶。

其中，所述受压结构为筒状结构，且所述筒状结构的直径大于所述电路板本体的厚度。

其中，所述边缘部的边缘向内卷曲并与所述边缘部形成所述筒状结构。

其中，所述边缘部包括多层绝缘层，至少两层所述绝缘层合围形成所述筒状结构。

其中，所述筒状结构的两端封闭，且中部空腔中填充有填充物。

其中，所述填充物为空气、可挥发液体或胶体。

其中，所述受压结构为褶皱，所述边缘部经过至少一次往复弯折形成所述褶皱，受压后的所述褶皱的厚度大于所述电路板本体的厚度。

其中，多个所述胶泡沿所述电路板本体的长度方向交错布置。

其中，所述绝缘层包括位于多根所述导电线的正面侧的第一绝缘层和反面侧的第二绝缘层，所述第一绝缘层和/或所述第二绝缘层向所述导电层的外侧凸出形成所述边缘部。

其中，所述导电线由铜箔制成，所述绝缘层为PI膜。

有益效果：本实用新型提供了一种柔性电路板，包括电路板本体，所述电路板本体包括多根导电线和包覆于多根所述导电线的正反面的绝缘层，所述绝缘层向外延伸形成边缘部，所述边缘部包覆所述导电线的侧面；所述边缘部设置受压结构，所述受压结构受压后的厚度大于所述电路板本体的厚度，或所述边缘部设置有凸起的胶泡，所述胶泡内填充有液态胶。受压结构在受压后的厚度比电路板本体的厚度大，在相同的压力下，压强减少，降低了柔性电路板被撕裂的概率。边缘部的胶泡在被撕裂后，液体胶沿撕裂口流出，将撕裂口粘住，避免进一步被撕裂，降低了柔性电路板被撕裂的概率。

附图说明

图1是现有技术提供的柔性电路板的剖视图。

图2是本实用新型的实施例1提供的柔性电路板的剖视图。

图3是本实用新型的实施例1提供的柔性电路板受压后的剖视图。

图4是本实用新型的实施例2提供的柔性电路板的剖视图。

图5是本实用新型的实施例2提供的柔性电路板受压后的剖视图。

图6是本实用新型的实施例3提供的柔性电路板的剖视图。

图7是本实用新型的实施例3提供的柔性电路板受压后的剖视图。

图8是本实用新型的实施例4提供的柔性电路板的俯视图。

图9是本实用新型的实施例4提供的柔性电路板撕裂后的俯视图。

其中：

1-电路板本体，11-导电线，12-绝缘层，2-边缘部，21-受压结构，211-填充物，22-胶泡，23-缝隙，a-电路板本体的厚度，d1-筒状结构的外径，d2-受压后的筒状结构的厚度，d3-褶皱的厚度，1′-电路板本体，11′-导电线，12′-绝缘层。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例1

图2是本实用新型的实施例1提供的柔性电路板的剖视图。图3是本实用新型的实施例1提供的柔性电路板受压后的剖视图。请参考图2和图3，本实施例提供了一种柔性电路板，包括电路板本体1，电路板本体1包括多根导电线11和包覆于多根导电线11的正反面的绝缘层12，绝缘层12向外延伸形成边缘部2，边缘部2包覆导电线11的侧面；边缘部2设置受压结构21，受压结构21受压后的厚度大于电路板本体1的厚度。如图3所示，受压结构21在受压后的厚度比电路板本体1的厚度大，在相同的压力下，压强减少，降低了柔性电路板被撕裂的概率。绝缘层12包括位于多根导电线11的正面侧的第一绝缘层和反面侧的第二绝缘层，第一绝缘层和/或第二绝缘层向导电线11向外延伸形成边缘部2，即边缘部2可以由第一绝缘层凸出形成，也可以由第二绝缘层凸出形成，还可以是第一绝缘层和第二绝缘层共同形成。导电线11和绝缘层12可以为多种材料，本实施例中，导电线11由铜箔制成，绝缘层12为PI膜。在导电线11和绝缘层12之间可以通过胶粘接固定。

受压结构21可以为多种形式，只要在受压后的厚度大于电路板本体1的厚度，即可减少受压结构21的压强，降低被撕裂的概率。本实施例的受压结构21为筒状结构，且筒状结构的直径大于电路板本体1的厚度，即d1>a，保证了在受压时筒状结构的厚度比电路板本体1的厚度大。筒状结构便于形成，结构简单，且筒状结构本身可以作为缓冲装置，在受到压力时，缓冲一部分冲击，减少波动较大的冲击力造成的撕裂。为了增强筒状结构的强度，避免在未受压力的时候就塌陷，可以采用具有结构强度稍大的绝缘层材料。

具体而言，如图2所示，本实施例的边缘部2包括多层绝缘层12，至少两层绝缘层12合围形成筒状结构。如图3所示，在受到压力F作用时，筒状结构产生形变，此时的厚度d2>d1>a，进一步保证了受压是厚度增加，压强减少，避免被撕裂。

筒状结构的两端可以封闭，且中部空腔中填充一定的填充物211。填充物211可以为空气、可挥发液体或胶体。通过封闭的筒状结构和填充物211，能增大筒状结构的强度，进一步加强筒状结构的抗压能力，不会在受压时直接塌陷。

本实施例的筒状结构通过将边缘部2处的两层绝缘层彼此合围后，在边缘处压合，形成筒状结构，如果需要填充一部分填充物，则进一步在筒状结构中填入填充物，然后将筒状结构的两端压合，将筒状结构封闭。为了确保此时的筒状结构的外径大于电路板本体1的厚度，边缘部2的长度需要大于π×d1/2。

实施例2

图4是本实用新型的实施例2提供的柔性电路板的剖视图。图5是本实用新型的实施例2提供的柔性电路板受压后的剖视图。如图4和图5所示，与实施例1不同的是，本实施例的边缘部2的边缘向内卷曲并与边缘部2形成筒状结构，即本实施例的筒状结构由边缘部2卷曲形成，不再由边缘部2处的两个绝缘层合围形成。在加工时可以直接将边缘部2向内卷曲后压合，加工简单。即边缘部2可以由第一绝缘层凸出形成，也可以由第二绝缘层凸出形成，还可以是第一绝缘层和第二绝缘层共同形成。为了确保此时的筒状结构的外径大于电路板本体1的厚度，边缘部2的长度需要大于π×d1。

实施例3

图6是本实用新型的实施例3提供的柔性电路板的剖视图。图7是本实用新型的实施例3提供的柔性电路板受压后的剖视图。如图6和图7所示，与实施例1不同的是，受压结构21为褶皱，边缘部2经过至少一次往复弯折形成褶皱，受压后的褶皱的厚度大于电路板本体1的厚度。即d3>a，为了确保此时的筒状结构的外径大于电路板本体1的厚度，褶皱上至少两个相邻的节点之间的距离要大于a。

实施例4

图8是本实用新型的实施例4提供的柔性电路板的俯视图。如图8所示，本实施例的边缘部2设置有凸起的胶泡22，胶泡22内填充有液态胶。图9是本实用新型的实施例4提供的柔性电路板撕裂后的俯视图。如图9所示，当边缘部2的胶泡22在被撕裂后，液体胶沿撕裂口流出，将缝隙23粘住，避免进一步被撕裂，降低了柔性电路板被撕裂的概率。多个胶泡22可以沿电路板本体1的长度方向交错布置，可以分为多行，各行之间的胶泡交错布置，此时可以尽量在边缘部2沿长度方向都覆盖胶泡，又避免在一行中的胶泡设置过于密集。

本实施例的方案还可以和前述三种实施例结合，即受压结构21设置在边缘部2的边缘处，胶泡22设置在结构21与电路板本体1之间的区域，通过多层结构相互结合，进一步降低柔性电路板被撕裂的概率。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。