储料柜及PCB板叠取装置的制作方法

本实用新型涉及PCB板技术领域，尤其是涉及一种储料柜及PCB板叠取装置。

背景技术：

PCB板，又称印刷电路板，以绝缘板为基材，切成一定尺寸，其上至少附有一个导电图形，并布有孔(如元件孔、紧固孔、金属化孔等)，用来代替以往装置电子元器件的底盘，并实现电子元器件之间的相互连接。按照线路板层数可分为单面板、双面板、四层板、六层板以及其他多层线路板。

为了增加可以布线的面积，多层板用上了更多单或双面的布线板。用一块双面作内层、二块单面作外层或二块双面作内层、二块单面作外层的印刷线路板，通过定位系统及绝缘粘结材料交替在一起且导电图形按设计要求进行互连的印刷线路板就成为四层、六层印刷电路板了，也称为多层印刷线路板。

在制作多层印刷线路板的时候，需要多层内层线路板或树脂的叠加形成，而每层内层线路板或树脂都不同，如果采用人工分别取料并且堆叠，不但会出现工序混乱的情况，而且大大降低了工作效率，单位时间内生产的成品量也大大减少，而且占地空间较大。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型提供一种储料柜及PCB板叠取装置，很大程度上解决了取料顺序混乱，无法自动取料且占地空间大的问题。

本实用新型的第一目的在于提供一种储料柜。

本实用新型的第二目的在于提供一种PCB板叠取装置。

一方面，本实用新型提供的储料柜，包括机架、往复驱动装置和多层沿竖直方向顺次叠放的抽屉式料仓；

所述往复驱动装置的伸缩端与所述抽屉式料仓相连，多层所述抽屉式料仓和所述往复驱动装置均装置在机架上；

所述往复驱动装置用于控制每层所述抽屉式料仓顺次沿水平方向往复运动。

进一步地，还包括控制箱，所述控制箱与所述往复驱动装置电连接；

每层所述抽屉式料仓内均设置有位置传感器，所述位置传感器检测到所述抽屉式料仓的位置并传输位置信号至控制箱，所述控制箱控制所述抽屉式料仓的启停。

进一步地，每层所述抽屉式料仓分别与机架滑动相连。

进一步地，每层所述抽屉式料仓底部均设置有滚轮，所述滚轮带动所述抽屉式料仓沿其底部的机架滑动。

进一步地，所述抽屉式料仓内用于放置内层线路板或树脂。

另一方面，本实用新型提供的PCB板叠取装置，包括PCB板叠取机构以及所述的储料柜；

两个所述储料柜分别设置在所述PCB板叠取机构的两端。

进一步地，所述PCB板叠取机构沿长度方向依次设置有第一取料位、第一矫正台、上料台面、第二矫正台和第二取料位；

所述PCB板叠取机构上方通过抓取机构设置有两个第二取料盘和两个第一取料盘，所述抓取机构通过控制系统进行控制带动第二取料盘和第一取料盘抓取内层线路板或树脂。

进一步地，所述第一取料位和第二取料位设有多个防止多片内层线路板或树脂粘连的立柱。

进一步地，所述第一矫正台、第二矫正台和上料台面的两个对角处均设有定位销。

进一步地，所述第一取料盘用于将内层线路板或树脂从第一取料位或第二取料位吸取并移动至第一矫正台或第二矫正台；

所述第二取料盘用于将内层线路板或树脂从第一矫正台或第二矫正台吸取并移动至上料台面。

本实用新型的有益效果为：

一方面，本实用新型提供的储料柜，包括机架、往复驱动装置和多层沿竖直方向顺次叠放的抽屉式料仓；所述往复驱动装置的伸缩端与所述抽屉式料仓相连，多层所述抽屉式料仓和所述往复驱动装置均装置在机架上；所述驱动装置用于控制每层所述抽屉式料仓顺次沿水平方向往复运动；该储料柜包括多层抽屉式料仓，按照PCB板材的要求，每层放置相应的板材，在往复驱动装置的作用下，每层抽屉式料仓能够依次往复运动，相较于现有技术而言，无需依次人工取料；

此外，多层抽屉式料仓顺次叠放的结构，每层均可以根据需求放置不同的板材，在取料以及后期的叠取过程中，很大程度上提高了工作效率，避免工序的混乱；

最后，本实用新型提供的储料柜包括多层抽屉式料仓，多个抽屉式料仓叠放，节省了占地空间。

另一方面，本实用新型提供的PCB板叠取装置，包括PCB板叠取机构以及所述的储料柜；两个所述储料柜分别设置在所述PCB板叠取机构的两端。由于储料柜的设置，PCB板叠取装置具有上述储料柜的所有优点，此外，储料柜设置在PCB板叠取机构的两侧，从两侧分别提供不同的板材，以达到顺次叠取最终得到PCB板成品的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的储料柜的结构示意图；

图2为本实用新型实施例二提供的PCB板叠取装置的上料台面的结构示意图；

图3为本实用新型实施例二提供的PCB板叠取装置的第一取料位(第二取料位)的结构示意图；

图4为本实用新型实施例二提供的PCB板叠取装置的第二取料盘的结构示意图；

图5为基于图1-4的本实用新型实施例二提供的PCB板叠取装置的结构示意图；

图6为基于图5的本实用新型实施例三提供的PCB板铆合装置的结构示意图。

图标：100-储料柜；101-抽屉式料仓；200-第一取料位；300-第一矫正台；400-上料台面；401-定位件；402-定位销；500-第二矫正台；501-立柱；600-第二取料位；701-第一取料盘；702-第二取料盘；703-第三取料盘；801-定位柱；802-真空吸孔；803-摄像头；804-厚度测量仪；900-铆钉机；901-螺杆。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例一

如图1所示，本实施例提供的储料柜，包括机架、往复驱动装置和多层沿竖直方向顺次叠放的抽屉式料仓101；往复驱动装置的伸缩端与抽屉式料仓101相连，多层抽屉式料仓101和往复驱动装置均装置在机架上；往复驱动装置用于控制每层抽屉式料仓101顺次沿水平方向往复运动。

优选地，抽屉式料仓101数量为至少两个；

更加优选地，抽屉式料仓101为三个、四个、五个或者更多个。

具体地，往复驱动装置为伸缩执行元件，优选地，该伸缩执行元件为气缸、液压缸或马达。

需要指出的是，本实施例提供的储料柜100，包括机架、往复驱动装置和多层沿竖直方向顺次叠放的抽屉式料仓101；往复驱动装置的伸缩端与抽屉式料仓101相连，多层抽屉式料仓101和往复驱动装置均装置在机架上；驱动装置用于控制每层抽屉式料仓101顺次沿水平方向往复运动；该储料柜包括多层抽屉式料仓，按照PCB板材的要求，每层放置相应的板材，在往复驱动装置的作用下，每层抽屉式料仓101能够依次往复运动，相较于现有技术而言，无需依次人工取料；此外，多层抽屉式料仓101顺次叠放的结构，每层均可以根据需求放置不同的板材，在取料以及后期的叠取过程中，很大程度上提高了工作效率，避免工序的混乱；最后，储料柜包括多层抽屉式料仓101，多个抽屉式料仓101叠放，节省了占地空间。

本实施例中，还包括控制箱，控制箱与往复驱动装置电连接；每层抽屉式料仓101内均设置有位置传感器，位置传感器检测到抽屉式料仓101的位置并传输位置信号至控制系统，控制系统控制抽屉式料仓101的启停。

本实施例中，每层抽屉式料仓101分别与机架滑动相连。

本实施例中，每层抽屉式料仓101底部均设置有滚轮，滚轮带动抽屉式料仓101沿其底部的机架滑动。

本实施例中，抽屉式料仓101内用于放置内层线路板或PP树脂。

实施例二

如图1-5所示，在实施例一的基础上，本实施例提供的PCB板叠取装置，包括PCB板叠取机构以及的储料柜100；两个储料柜100分别设置在PCB板叠取机构的两端。

需要指出的是，本实施例提供的PCB板叠取装置，包括PCB板叠取机构以及的储料柜100；两个储料柜100分别设置在PCB板叠取机构的两端。由于储料柜100的设置，PCB板叠取装置具有上述储料柜100的所有优点，此外，储料柜100设置在PCB板叠取机构的两侧，从两侧分别提供不同的板材，以达到顺次叠取最终得到PCB板成品的效果。

本实施例中，PCB板叠取机构沿长度方向依次设置有第一取料位200、第一矫正台300、上料台面400、第二矫正台500和第二取料位600；PCB板叠取机构上方通过抓取机构设置有两个第二取料盘702和两个第一取料盘701，抓取机构通过控制系统带动第二取料盘702和第一取料盘701抓取内层线路板或树脂。

本实施例中，第一取料位200和第二取料位600设有多个防止多片内层线路板或PP树脂粘连的立柱501。

需要说明的是，立柱501设置为圆柱体。

或者，立柱501朝向第一取料位200中心的侧面设置有开口槽(即立柱501上宽下窄)，更进一步的防止多片PCB板粘连。

本实施例的可选方案中，第一取料位200和第二取料位600均为顶部开口的中空结构，每个抽屉式料仓101伸出后，在第一取料盘701的真空吸孔802的吸力作用下，将料板沿立柱501吸上去。

本实施例中，第一矫正台300、第二矫正台500和上料台面400的两个对角处均设有定位件401。

本实施例中，第一取料盘701用于将内层线路板或树脂从第一取料位200或第二取料位600吸取并移动至第一矫正台300或第二矫正台500。

具体地，第一取料盘701包括吸盘，和位于吸盘上的厚度测量仪804以及多个真空吸孔802；吸盘上表面还设有伸缩拉杆和位置检测仪，伸缩拉杆能够向吸盘下表面伸缩，位置检测仪与控制系统电连接；吸盘表面还设有用于测量内层线路板或树脂厚度的厚度测量仪，厚度测量仪与控制系统电连接。

需要指出的是，第一取料盘701通过真空吸孔802从第一取料位200或第二取料位600吸取料板并用厚度测量仪804测量料板厚度，防止取料过多，第一取料盘701带动料板抖动(第一取料位200或第二取料位600的立柱501也可以防止料板粘连)，随后在控制系统的作用下，第一取料盘701带动料板移至第一矫正台300或第二矫正台500上方，随即第一取料盘701上的伸缩拉杆破真空，将料板压置在第一矫正台300或第二矫正台500上。

本实施例中，第二取料盘702用于将内层线路板或PP树脂从第一矫正台300或第二矫正台500吸取并移动至上料台面400。

具体地，第二取料盘702包括吸盘，和位于吸盘上的多个真空吸孔802；吸盘上表面还设有伸缩拉杆和位置检测仪，伸缩拉杆能够向吸盘下表面伸缩，位置检测仪与控制系统电连接；吸盘两个对角处分别设置定位柱801，吸盘对角设置定位柱801，与第一矫正台300、第二矫正台500及上料台面400的定位件401配合使用；吸盘表面还设有用于对料板的位置进行采集的摄像头803，摄像头803传输信号至控制系统，控制系统控制对位模块对吸盘进行对位纠偏，摄像头803为两个，且在吸盘上呈对称设置，通过摄像头803的摄像采集料板的位置，一旦位置有偏移，控制系统将通过电信号调整吸盘进行自动纠偏。

需要指出的是，第二取料盘702通过真空吸孔802从第一矫正台300或第二矫正台500吸取料盘，随后在控制系统的作用下，第二取料盘702带动料板移至上料台面400上方，随即第二取料盘702下降，定位柱801对位完成停止下降，摄像头803采集摄像纠偏完成702继续下降，将料板压置在上料台面400上，伸缩拉杆下压料板破真空使第二取料盘702上升。

实施例三

如图6所示，在实施例二的基础上，本实施例提供的PCB板铆合装置，包括的PCB板叠取装置、铆钉机900和第三取料盘703；铆钉机900和第三取料盘703分别设置在PCB板叠取机构的两侧；铆钉机900与PCB板叠取机构通过螺杆901或导轨相连，以输送PCB板至铆钉机900；第三取料盘703设置在卸料位，卸料位与PCB板叠取机构相连。

其中，上料台面400可以随着螺杆901或导轨的传动带动料板共同移动至铆钉机900，进行铆合作业；需要卸料时，则需第三取料盘703在抓取机构抓取后，吸附PCB板并移动至卸料位，进行卸料。

其中，本实施例提供的第三取料盘703主要包括吸盘和位于吸盘上的若干真空吸孔802；吸盘上表面还设有能够向下伸出且收回的伸缩拉杆和位置检测仪，位置检测仪与控制系统电连接；位置检测仪用于检测吸盘的位置并且传输信号至控制系统，控制系统用于控制伸缩拉杆伸出且抵住料板以使吸盘与PCB板分离。

需要指出的是，铆钉机900与上料台面400通过螺杆901或导轨相连，以输送PCB板至铆钉机900；第三取料盘703设置在卸料位，卸料位与上料台面400相连。由于PCB板叠取装置的设置，PCB板铆合装置具有上述PCB板叠取装置和储料柜100的所有优点，此外，整个流水生产线结构简单，各个部位分工明确，方便操控。

本实施例的工作流程：

S001:将各层次内层线路板放置在一侧的储料柜100内；

S002:将各型号半固化片(PP)放至在各层对应另一侧的储料柜100内；

S003:根据设备系统设置前后顺序将仓内各层依次逐个推送到第一取料位200，当第一取料盘701取料,取到料上升时第一取料盘701上下抖动触碰到立柱501防止多片粘连，第一取料盘701上升完成取料，仓位退回，另一个层次仓位推出至第一取料位200等待第二取料盘702取料；

S004:第一取料盘701将PCB板送至矫正台300位置，下降压置厚度测量仪804将自动量测厚度防止多片异常，第一取料盘701破真空上升，伸缩拉杆防止破真空上升时内层板带动PCB板，第二取料盘702将PCB板放置在第一矫正台300上并下降，定位件401和定位柱801对齐，防止偏差，配合对位，对位完成停止下降第二取料盘702，送至上料台面400上方，第二取料盘702下降，定位件401和定位柱801对齐，第二取料盘702停止下降，通过摄像头803对位照射，第二取料盘702瞬间将内层板纠正摆放好，第二取料盘702再次下降放置于上料台面400上，伸缩拉杆下降压制防止破真空吸盘上升带动内层线路板；上料台面400两侧设有压制块(自动压制每层线路板及PP树脂，防止偏移)，完成整套叠放后，上料台面400的定位件401上升对位内层产品上孔将套在定位件401上；

S005:第二储料仓600将控制系统预先设定的仓盘推至第二取料位500供第一取料盘701取料，第一取料盘701将所取料上下抖动触碰立柱501及吸盘震动防止粘连取料完成,送至第二矫正台500，然后检测PP厚度树脂，第二取料盘702将PP树脂送至上料台面400下降，产品上有孔，自动套在上料台面400，其两侧设有压制块(自动压制，防止偏移)，与PCB板的产品孔自动对位；伸缩拉杆下降压制防止破真空吸盘上升带动产品；

S006:依照客户产品设定层数按以上步骤依次将产品叠加套在上料台面400，完成整套叠放后，上料台面400的定位销402上升对位内层产品上孔将套在定位销402上；

S007:当产品一个叠构套上定位销402完成，上料台面400将依靠螺杆901或滑块移动至铆钉机900位置；

S008:铆钉机900将根据预先系统设定或读取上料台面400定位销402位置自动依次打铆钉，上料台面400产品铆钉打完后推回至原有位置，台面自动退回上料台面400，将上料台面400作业完成产品取至卸料位卸料。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。