一种外壳的微连接敲落孔的制作方法

本实用新型属于制造加工领域，具体涉及一种外壳的微连接敲落孔。

背景技术：

外壳设计中，需要在外壳壁上，对应电路板或者内部设备接口处，开出具有形状及尺寸要求的通孔，以满足产品的使用。实际应用中，客户会对设备的使用范围进行拓展。除了对应已有的设备接口开出必需的通孔外，还需要开出备用的电子接插件开孔，以便客户增加设备对外的接插件，达到扩展设备的使用范围。

通常，这种形式俗称敲落孔，加工方法为：

1.冲裁或者切割加工，落下的废料即是遮盖面

2.人工分类归纳遮盖面

3.人工将遮盖面与通孔对齐焊接，与外壳外壁形成一个等于板厚的凹面。

但是存在一些缺陷，例如：根据焊接难易程度，有时必须在外部焊接，导致焊点外露，喷塑后有焊接痕迹。另外，焊接质量不好把控，出现虚焊时，遮盖面会脱落；焊接过于牢固，造成遮盖面敲落困难，或是用力敲打，造成外壳外壁相连部位塌陷变形。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种外壳的微连接敲落孔，具有易敲落、加工简单，生产效率高的优点。

为实现上述目的而采取的技术方案为：

一种外壳的微连接敲落孔，其特征在于，所述外壳上设有遮盖板，所述遮盖板与外壳之间设有轮廓孔，所述遮盖板通过连接块连接外壳；

所述外壳的外壳面包括与所述外壳面处于同一平面的遮盖板和连接块。

优选地，所述连接块的长度为0.2~1mm。

优选地，所述轮廓孔的宽度0.2~0.5mm。

优选地，所述连接块为分布均匀的两个连接块。

优选地，所述外壳面的厚度不超过2mm。

优选地，所述外壳为折弯而成的钣金外壳。

本实用新型的有益效果为：

1.敲落容易，避免了因难敲落而造成的产品变形；

2.不需要焊接，直接用激光切割机直接成型，步骤少，效率高；

3.相比于焊接的敲落孔，本实用新型所述的敲落孔加工容易，质量好把控；

4.不需要人工焊接，降低了成本；

5.产品合格率高，外形一致性好。

附图说明

图1为外壳的微连接敲落孔的结构示意图。

图2为钣金外壳的结构示意图。

图3为钣金外壳的展开示意图。

图中，外壳面1，连接块2，遮盖面3，轮廓孔4。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细说明本实用新型的具体实施例。

图1出示了一种外壳的微连接敲落孔，所述外壳上设有遮盖板3，所述遮盖板3与外壳之间设有轮廓孔4，所述轮廓孔4的宽度最好为0.2~0.5mm，如此在喷塑之后可封闭外壳，一方面不影响外壳的美观，另一方面，可以阻挡灰尘进入外壳内；所述遮盖板3通过连接块2连接外壳，所述连接块2和外壳是一个整体，是外壳面1上开轮廓孔4，但是遮盖面3与外壳不完全分离，还连接的部分为连接块2；所述外壳的外壳面1包括与所述外壳面处于同一平面的遮盖板3和连接块2，即遮盖板3、连接块2和外壳面1是一个整体。

作为优选方案，优选地，所述连接块2的长度为0.2~1mm，连接块的长度不宜过长，过长不容易敲落；所述轮廓孔4的宽度为0.2~0.5mm，轮廓孔4的宽度与连接块2的宽度相等，同理，为了便于脱落，轮廓孔4的宽度不宜过大，也不能太小，太小的话容易意外脱落，可根据情况选择连接块2的长度和轮廓孔4的宽度。所述连接块2最好为两个，而且为分布均匀的两个连接块2，这样能更好的满足固定遮盖面3且容易脱落的要求。

所述外壳面1的厚度不超过2mm，因为加工方式为激光切割，所以对材料和厚度有一定的限制，材料为可以用激光进行切割的材料。

如图2至图3所示，所述外壳可以为一块钣金经过裁剪，然后折弯而成的钣金外壳，所以所述微连接敲落孔的加工是在进行裁剪时，使用激光切割机一次成型。按照插件外形设计出轮廓，然后等距缩小0.2~0.5mm，再在连接块处进行封闭，形成封闭的轮廓孔4，此封闭轮廓孔为微连接敲落孔切割加工中的切割废料部分。相比传统敲落孔，此敲落孔的加工减少了焊接步骤，加工效率高，无人力资源浪费，无焊接设备及焊材损耗。钣金外壳表面喷塑处理后，仅有细微切割轨迹，外观平整度很高，一致性好。不使用时，微连接敲落孔与外壳的外壳面为一个平整面；使用时，使用一字螺丝刀可轻松地翘掉遮盖面3，即可形成预设的电子接插件形状的通孔，不会造成产品变形。

本实用新型的有益效果为：

1. 敲落容易，避免了因难敲落而造成的产品变形；

2. 不需要焊接，直接用激光切割机直接成型，步骤少，效率高；

3. 相比于焊接的敲落孔，本实用新型所述的敲落孔加工容易，质量好把控；

4.不需要人工焊接，降低了成本；

5.产品合格率高，外形一致性好。

本说明书实施例所述的内容仅仅是对发明创造构思的实现形式的列举,本实用新型的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式,本实用新型的保护范围也包涵本领域技术人员根据本发明构思所能够想到的等同技术手段。