一种用于电路板自动生产设备的固化装置的制作方法

本实用新型属于电路板技术领域，具体涉及一种用于电路板自动生产设备的固化装置。

背景技术：

传统的电路板生产为采用减成法，其工艺流程如下：内层--压膜--曝光--显影--蚀刻--退膜--叠板--压合--钻孔--孔化--压膜--曝光--显影--镀铜锡--退膜--蚀刻--退锡--丝印--表面工艺。因此，减成法存在工艺繁琐、技术要求高及占用厂房面积大等缺点。部分厂家目前采用加成法进行电路板生产，然而，现有的应用加成法的电路板产线多由位置不可调的紫外灯进行uv固化，无法根据具体电路板的工艺需求进行紫外灯位置调节。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提供一种紫外灯位置可调的用于电路板自动生产设备的固化装置。

为实现上述的主要目的，本实用新型提供的用于电路板自动生产设备的固化装置，其包括灯罩、调位件、通风件与防尘件，灯罩连接于调位件，灯罩与调位件均位于固化装置内，通风件布置于固化装置的顶壁，通风件管道连接于固化装置的排气口，防尘件布置于固化装置的侧壁；固化装置包括连柱，连柱连接灯罩与调位件，调位件包括活动槽与多条定位槽，连柱抵接于一条定位槽的槽壁，每条定位槽均连通活动槽，多条定位槽沿垂直方向均匀布置。

由上述方案可见，调位件调节灯罩位置，通风件管道连接固化装置的排气口，可根据具体电路板的工艺需求进行紫外灯位置调节。

附图说明

利用附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1是应用本实用新型所述一种固化装置实施例的电路板自动生产设备的结构图。

图2是图1所示一种电路板自动生产设备实施例的送料台的结构图。

图3是图1所示一种电路板自动生产设备实施例的取料装置的结构图。

图4是图1所示一种电路板自动生产设备实施例的丝印装置的结构图。

图5是本实用新型所述一种固化装置实施例的内部结构示意图。

图6是本实用新型所述一种固化装置实施例的结构图。

图7是本实用新型所述一种固化装置实施例的调位件的结构图。

图8是本实用新型所述一种固化装置实施例的灯罩的结构图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1与图2，固化装置7应用于电路板自动生产设备100，本实施例的电路板自动生产设备100包括送料台1和喷涂装置2，喷涂装置2布置于送料台1，送料台1布置有送料件3，电路板自动生产设备100还包括取料装置5、丝印装置6、固化装置7，送料台1的上料区8和下料区9均布置有取料装置5，丝印装置6与固化装置7均布置于上料区8与下料区9之间，喷涂装置2布置于固化装置7与下料区9之间。送料件3为转轮，转轮相对布置为两列。上料区8包括上料放置区10与上料运送区11，上料放置区10与上料运送区11分别布置有一个取料装置5。下料区9包括下料放置区12与下料运送区13，下料放置区12与下料运送区13分别布置有一个取料装置5，上料区8和下料区9分别布置有一个控制平台。

参见图3，取料装置5包括取料件15、取料定位架16与取料导轨17，取料件15装配于取料定位架16，取料定位架16装配于取料导轨17。取料定位架16包括第一杆18与第二杆19，第一杆18的数量为两根，第二杆19的数量为两根，取料件15装配于第一杆18，第一杆18可拆卸地连接于第二杆19。取料定位架16包括取料气缸20，第一连接件21、固定板23、第二连接件22和传动杆24，第一连接件21连接固定板23与第二杆19，固定板23连接第一连接件21与第二连接件22，第二连接件22连接固定板23与传动杆24，传动杆24连接于取料气缸20的活塞杆，传动杆24的两侧均布置有第一连接件21与第二连接件22。取料件15为真空吸嘴。

参见图4，丝印装置6包括除尘组件25与推料组件26，除尘组件25对称布置于丝印装置6的两侧，推料组件26位于丝印装置6内；丝印装置6包括导向件27与丝印导轨28，导向件27装配于送料台1，丝印导轨28装配于导向件27。除尘组件25包括除尘件29、除尘连杆30和除尘连板31，除尘件29通过除尘连杆30连接于除尘连板31，除尘连板31装配于导向件27。推料组件26包括推料件32与推料气缸，推料件32连接于推料气缸，推料气缸连接于送料台1。推料组件26的数量为两个，丝印件33装配于丝印导轨28。

参见图5至图7，固化装置7的数量为两个，每个固化装置7均包括灯罩34、调位件35与通风件36，灯罩34连接于调位件35，灯罩34与调位件35均位于固化装置7内，通风件36布置于固化装置7的顶壁，通风件36管道连接于固化装置7的排气口37，固化装置7的数量为两个，通风件36为抽风机。固化装置7包括防尘件38，防尘件38布置于固化装置7的侧壁。防尘件38为防尘百叶窗。固化装置7包括连柱39，连柱连接灯罩34与调位件35，调位件35包括活动槽41与多条定位槽40，连柱39抵接于一条定位槽40的槽壁，每条定位槽40均连通活动槽41。每个固化装置7包括两个灯罩34，灯罩34的两端分别布置有一个调位件35。固化装置7内部设置有两个气口42，气口42连通排气口37，两个气口42沿排气口37的周向均匀布置。多条定位槽40沿垂直方向均匀布置，连柱39在活动槽41移动至位于预设高度的定位槽40并进入该定位槽40，连柱39抵接位于预设高度的定位槽40的槽壁，连柱39可抵接于位于不同高度位置的定位槽40，从而调整灯罩34的位置，进而可根据具体电路板的工艺需求进行紫外灯位置调节。调位件35调节灯罩34位置，通风件36管道连接固化装置7的排气口37。定位槽40的数量为六条，六条定位槽40沿垂直方向均匀布置。

参见图6与图8，固化装置7包括壳体46，壳体46为长方体，壳体46内的腔体47为长方体，布置有灯罩34与调位件35，壳体46的前侧壁与后侧壁均布置有一个防尘件38，通风件36与排气口37位于壳体46的顶壁，壳体46的底部设置有开口48，开口48连通送料台1。灯罩34包括水平面49、倾斜面50、垂直面51与灯罩开口52，水平面49位于灯罩34的顶部，灯罩开口52位于灯罩34的底部，倾斜面50连接水平面49与垂直面51，灯罩开口52为拱状开口。垂直面51的数量为两张，水平面49的数量为一张，每张垂直面51均通过一张倾斜面50连接于水平面49，连柱39的一端连接于水平面49。

参见图1至图8，用户用叉车将多张基板运送至上料放置区10，位于上料放置区10的取料装置5吸取一块基板43，位于上料运送区11的取料装置5将该块基板放置于送料件3。送料件3将基板43传送至丝印装置6的承载部，丝印件33对基板43进行油墨丝印。完成油墨丝印工艺后，推料气缸推动推料件32，基板在推料件32与送料件3的作用下移动至固化装置7内，固化装置7对基板进行uv固化。完成uv固化后的基板在送料件3的作用下移动至喷涂装置2，喷涂装置2进行自动喷涂铜粉线路作业。随后，电路板45移动至下料运送区13，位于下料运送区13的取料装置5吸取电路板45，位于下料放置区12的取料装置5将该电路板运送至下料放置区12，产线人员回收电路板的表面铜层残留铜粉，实现加成法自动生产电路板。通过电路板自动生产设备100实现加成法生产电路板，简化生产工艺流程，降低生产成本，电路板可以为单层pcb、双面pcb或多层pcb。

最后需要强调的是，本实用新型不限于上述实施方式，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。