一种封闭式涡轮风机散热风道结构的制作方法

本实用新型属于电子设备散热技术领域，具体涉及一种封闭式涡轮风机散热风道结构，适用于全密闭式加固计算机、小型便携电子设备、手持单兵设备等电子设备的传导风冷散热。

背景技术：

电子产品是否具有良好的散热能力在很大程度上决定了产品的可靠性能，而军用电子设备为实现ip防护、三防、电磁兼容等抗恶劣环境要求，无法采用开放式直吹结构，通常采用全密闭式设计。

现有的密闭式散热风道基本都是基于轴流涡轮风机置于机箱外部设计，虽然能解决散热问题但风道部分往往体积大而重、风阻大、效率低、能耗高，噪音问题突出，大部分会超出60分贝。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的上述问题，本实用新型目的在于提供一种封闭式涡轮风机散热风道结构。

本实用新型所采用的技术方案为：

一种封闭式涡轮风机散热风道结构，包括连接于机箱箱体内用于隔离机箱箱体内部且传导机箱箱体内部热量的导热板，和风道盖板，导热板、风道盖板和机箱箱体侧壁连接组成密闭散热风道；

所述密闭散热风道内设有至少一组散热组件，散热组件包括进风组件、出风组件和风机组件；

所述进风组件包括多个设于导热板上的第一散热齿片，相邻第一散热齿片之间形成小风道，多个第一散热齿片的一端为进风口且进风口位于机箱箱体侧壁上，机箱箱体侧壁上设有进风孔，进风孔与第一散热齿片的进风口连通；

所述出风组件包括多个设于导热板上的第二散热齿片，相邻第二散热齿片之间形成小风道，多个第二散热齿片的一端为进风口且进风口与风机组件连通，多个第二散热齿片的另一端为出风口且出风口位于机箱箱体侧壁上，机箱箱体侧壁上设有出风孔，出风孔与第二散热齿片的出风口连通；

所述风机组件包括涡轮风机，涡轮风机位于多个第二散热齿片的入风口处。

在上述技术方案的基础上，所述导热板、风道盖板通过焊接、螺钉连接或卡接的方式与机箱箱体侧壁连接。

在上述技术方案的基础上，所述涡轮风机的出风口通过分流板与多个第二散热齿片的入风口连通。

在上述技术方案的基础上，多个所述第一散热齿片相互平行且与导热板垂直，多个所述第二散热齿片相互平行且与导热板垂直。

为了充分利用密闭散热风道内部空间，使密闭散热风道体积最小且散热效率最高，在上述技术方案的基础上，所述第一散热齿片和第二散热齿片平行，进风孔和出风孔位于机箱箱体的同一侧壁。

进一步为了提高散热效率，在上述技术方案的基础上，当散热组件为两个以上时，散热组件并列设置在密闭散热风道内，并且两个散热组件为一组，两个散热组件的出风组件相邻设置，两个散热组件的风机组件相邻设置。

在上述技术方案的基础上，所述第一散热齿片和第二散热齿片通过焊接、螺钉连接或卡接的方式与导热板连接。

在上述技术方案的基础上，所述导热板、第一散热齿片和第二散热齿片均采用金属材料制成。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型占用面板空间较常规风道减少1/2，大幅节省空间，降低结构重量；热交换系数较常规风道提高1.8～2倍；每100w的散热量涡轮风机耗电减少7～8w，降低约40％；噪音由常规约60分贝降低到约48分贝，提供更好的用户体验；能够更好的屏蔽涡轮风机工作产生的电磁干扰，提高设备可靠性；机箱箱体的外观造型简洁、美观、大气，更有品质感。

附图说明

图1是本实用新型-实施例的立体结构示意图。

图2是本实用新型-实施例的俯视结构示意图。

图中：1-机箱箱体；2-导热板；3-第一散热齿片；4-涡轮风机；5-分流板；6-风道盖板；7-第二散热齿片；8-进风孔；9-出风孔。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步阐述。

实施例：

如图1-2所示，本实施例的一种封闭式涡轮风机散热风道结构，包括连接于机箱箱体内用于隔离机箱箱体内部且传导机箱箱体内部热量的导热板2，和风道盖板6，导热板2、风道盖板6和机箱箱体侧壁连接组成密闭散热风道。

导热板2、风道盖板6与机箱箱体侧壁连接的方式为焊接、通过螺钉连接或卡接，本实施例中，导热板2的边沿通过螺钉连接的方式连接在机箱侧壁的一端，风道盖板6的边沿通过螺钉连接的方式连接在机箱侧壁的一端端部。

密闭散热风道内设有至少一组散热组件，散热组件包括进风组件、出风组件和风机组件，其中，风机组件设于出风组件的进风口。

进风组件包括多个设于导热板2上的且相互平行的第一散热齿片3，本实施例中，多个第一散热齿片3均与导热板2垂直，相邻第一散热齿片3之间形成小风道，多个第一散热齿片3的一端为进风口且进风口位于机箱箱体侧壁上，机箱箱体侧壁上设有进风孔8，进风孔8与第一散热齿片3的进风口连通，并且进风孔8与第一散热齿片3的进风口的连接处做密封处理。

出风组件包括多个设于导热板2上的且相互平行的第二散热齿片7，本实施例中，多个第二散热齿片7均与导热板2垂直，相邻第二散热齿片7之间形成小风道，多个第二散热齿片7的一端为进风口且进风口与风机组件连通，多个第二散热齿片7的另一端为出风口且出风口位于机箱箱体侧壁上，机箱箱体侧壁上设有出风孔9，出风孔9与第二散热齿片7的出风口连通，出风孔9与第二散热齿片7的出风口的连接处做密封处理。

本实施例中，风机组件包括涡轮风机4，涡轮风机4位于多个第二散热齿片7的入风口处，涡轮风机4的出风口通过分流板5与多个第二散热齿片7的入风口连通，涡轮风机4与分流板5的连接处以及分流板5与第二散热齿片7的连接处做密封处理。

分流板5设有多个与第二散热齿片7的小风道位置一一对应的分流孔。

本实施例中，导热板2、第一散热齿片3和第二散热齿片7均采用金属材料制成，第一散热齿片3和第二散热齿片7通过焊接、螺钉连接或卡接的方式与导热板2连接。

本实施例中，涡轮风机4通过焊接、螺钉连接或卡接的方式设于密闭散热风道内。

为了充分利用密闭散热风道内部空间，使密闭散热风道体积最小且散热效率最高，第一散热齿片3与第二散热齿片7平行设置，进风孔和出风孔位于机箱箱体的同一侧壁。

进一步为了提高散热效率，可通过增加散热组件的数量来实现。当散热组件为两个以上时，散热组件并列设置在密闭散热风道内，并且两个散热组件为一组，两个散热组件的出风组件相邻设置，两个散热组件的风机组件相邻设置。

本实施例中，机箱箱体侧壁包括前侧板、后侧板、左侧板和右侧板，导热板2的边沿通过螺钉连接的方式连接在前侧板、后侧板、左侧板和右侧板的上端。风道盖板6的边沿通过螺钉连接的方式连接在前侧板、后侧板、左侧板和右侧板的上端端部。

本实用新型的散热过程为：

机箱箱体内部的热量经过导热板2传递到第一散热齿片3，空气在两个涡轮风机4旋转带动下产生流动速度，空气由进风孔8吸入密闭散热风道，再经过出风孔9吹出，并带走热量，完成循环散热过程。

本实用新型具有空间小、轻重量的优点，采用涡轮风机，优化布局构造，相较现有现有风道布置相似的风道只需要其1/2的面板空间，本实用新型相应密闭散热风道相关的结构件重量也大幅降低，对于便携设备和单兵设备节省空间和降低重量意义十分重大。

本实用新型具有高热交换系数的优点，散热循环冷空气会两次吹过散热齿片，分别为第一散热齿片和第二散热齿片，而现有风道为一次，冷空气的利用率大幅提升，热交换系数是常规的1.8～2倍。

本实用新型具有节能的优点，基于本实用新型的高热交换系数，结合现有风道的实际测试，每100w的散热量涡轮风机消耗的电量减少7～8w，降低约40％，对于需要长时间不间断工作的电子设备，减少的这部分能耗也是十分可观的。

本实用新型的涡轮风机隐藏式安装，涡轮风机完全隐藏在密闭散热风道内部，使得机箱箱体的外观造型简洁、美观、大气。

本实用新型具有低噪音的优点，一是涡轮风机完全隐藏在密闭散热风道内部，涡轮风机转动产生的噪音被密闭散热风道壁板很好的屏蔽，二是直通式密闭散热风道设计，即涡轮风机位于多个第二散热齿片的入风口处，再加上分流板导流，密闭散热风道内风噪极低，通过对现有风道的实试，本实用新型的噪音由常规约60分贝降低到约48分贝。

本实用新型具有优良的电磁屏蔽性能，涡轮风机完全隐藏在密闭散热风道内部，能够更好的屏蔽涡轮风机工作产生的电磁干扰，提高设备可靠性。

本实用新型不局限于上述可选实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是落入本实用新型权利要求界定范围内的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。