一种添加卸力孔的方法、装置、计算机设备和存储介质与流程

本发明实施例涉及印制电路板领域的数据处理技术，尤其涉及一种添加卸力孔的方法、装置、计算机设备和存储介质。

背景技术：

在pcb(printedcircuitboard，印制电路板)流程中，钻孔的效果直接影响着产品的结构和性能。

在pcb设计中，经常会出现较大孔径的孔，一般将直径4.5mm以上的孔称为大孔。孔径越大，使用pcb钻刀进行切削时，一般排屑量就会越大，产生的粉尘、切屑会缠绕到钻头，影响切削的效果。现有技术中，为了保证切削大孔时的排屑性能良好，通常会人工筛选大孔，并在大孔中预先钻若干个卸力孔，以使卸力孔提前排除部分孔屑。

发明人在实现本发明的过程中，发现现有技术存在以下缺陷：依靠人工添加卸力孔，效率低、成本高且容易遗漏，并且由人工添加卸力孔，卸力孔的位置随机性高，不够准确，不利于安全生产。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种添加卸力孔的方法、装置、计算机设备和存储介质，以实现自动识别大孔，并自动在大孔中添加数量、大小及位置合适的卸力孔。

第一方面，本发明实施例提供了一种添加卸力孔的方法，该方法包括：

检测待切割孔的孔径，判断所述孔径是否大于或等于预设阈值，若是，则将所述待切割孔标记为大孔；

获取卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距，并根据所述大孔的孔径、所述卸力孔间距、所述卸力孔数量以及所述边缘间距计算卸力孔孔径；

根据所述大孔的孔径、所述边缘间距以及所述卸力孔孔径，计算所述卸力孔与所述大孔之间的圆心距，并根据所述圆心距，确定所述卸力孔的位置；

根据所述卸力孔孔径，选择匹配的钻刀刀径，并控制所述钻刀按照所述卸力孔孔径和所述卸力孔的位置添加卸力孔。

第二方面，本发明实施例还提供了一种添加卸力孔的装置，该装置包括：

大孔标记模块，用于检测待切割孔的孔径，判断所述孔径是否大于或等于预设阈值，若是，则将所述待切割孔标记为大孔；

卸力孔孔径计算模块，用于获取卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距，并根据所述大孔的孔径、所述卸力孔间距、所述卸力孔数量以及所述边缘间距计算卸力孔孔径；

卸力孔位置确定模块，用于根据所述大孔的孔径、所述边缘间距以及所述卸力孔孔径，计算所述卸力孔与所述大孔之间的圆心距，并根据所述圆心距，确定所述卸力孔的位置；

卸力孔添加模块，用于根据所述卸力孔孔径，选择匹配的钻刀刀径，并控制所述钻刀按照所述卸力孔孔径和所述卸力孔的位置添加卸力孔。

第三方面，本发明实施例还提供了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现如本发明实施例中任一所述的添加卸力孔的方法。

第四方面，本发明实施例还提供了一种包含计算机可执行指令的存储介质，所述计算机可执行指令在由计算机处理器执行时用于执行如本发明实施例中任一所述的添加卸力孔的方法。

本发明实施例通过计算机自动比较孔径与预设阈值的大小实现自动识别大孔，根据大孔孔径、卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距计算卸力孔孔径，计算卸力孔和大孔的圆心距，并根据圆心距确定卸力孔位置，根据卸力孔孔径确定钻刀刀径，从而控制钻刀按照卸力孔孔径和卸力孔位置在大孔中添加卸力孔，解决了现有技术中由人工识别大孔和添加卸力孔，成本高、效率低、易遗漏的问题，以及卸力孔的位置随机性高，不够准确，安全性差的问题，实现了自动识别大孔，并自动在大孔中添加数量、大小及位置合适的卸力孔的效果。

附图说明

图1a是本发明实施例一中的一种添加卸力孔的方法的流程图；

图1b是适用于本发明实施例中的一种大孔及卸力孔的示意图；

图2a是本发明实施例二中的一种添加卸力孔的方法的流程图；

图2b是一种自动判断大孔并自动添加卸力孔的方法的流程图；

图3是本发明实施例三中的一种添加卸力孔的装置的结构示意图；

图4是本发明实施例四中的一种计算机设备的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

实施例一

图1是本发明实施例一提供的一种添加卸力孔的方法的流程图，本实施例可适用于对电路板上的大孔添加卸力孔的情况，该方法可以由添加卸力孔的装置来执行，该装置可以由软件和/或硬件来实现，并一般集成在计算机设备中，与钻刀等工具配合使用。

如图1所示，本发明实施例的技术方案，具体包括如下步骤：

s110、检测待切割孔的孔径，判断所述孔径是否大于或等于预设阈值，若是，则将所述待切割孔标记为大孔。

其中，待切割孔可以为电路板上需要进行切割的孔，待切割孔的孔径可以指待切割孔的直径。预设阈值可以预先规定，并灵活进行更改，示例性的，可以将阈值设为4.5mm，则孔径大于4.5mm的都是大孔。

可选的，可以通过红外传感器、激光传感器等距离传感器检测待切割孔的孔径，也可以通过距离检测算法检测待切割孔的孔径，本实施例对获取待切割孔孔径的方式不进行限制。

在本发明实施例中，通过获取各待切割孔的孔径，并进行与预设阈值大小的判断，实现自动识别大孔。

s120、获取卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距，并根据所述大孔的孔径、所述卸力孔间距、所述卸力孔数量以及所述边缘间距计算卸力孔孔径。

其中，卸力孔可以为在进行大孔的钻孔作业之前，在大孔上预先进行钻取，用以排除部分切屑的孔。图1b提供了一种大孔及卸力孔的示意图，如图1b所示，卸力孔间距可以为每两个卸力孔之间的距离，卸力孔间距为两个卸力孔的圆心距离与两个卸力孔半径之间的差值。边缘间距可以为卸力孔边缘与大孔边缘之间的距离。

卸力孔间距、卸力孔数量和边缘间距可以由用户预先设定，也可以预先设定一个最低值，在实际钻孔作业中根据大孔孔径的不同等因素灵活进行更改。示例性的，当卸力孔间距、卸力孔数量和边缘间距固定时，卸力孔在大孔中呈对称性分布。当卸力孔数量和边缘间距固定，卸力孔间距设置为最低值为0.2mm时，卸力孔在大孔中可以呈不对称性分布。本实施例对获取卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距的方式不进行限制。设置卸力孔间距和边缘间距的好处在于，可以提高钻孔作业的安全性。

在本发明一个可选的实施例中，所述卸力孔间距可以为0.2mm，所述边缘间距可以为0.1mm，所述卸力孔数量可以为3个。预先规定卸力孔间距、卸力孔数量和边缘间距的好处在于，在实际钻孔作业中，只需获取大孔孔径，即可计算得到卸力孔孔径，在保证钻孔作业的安全性的同时，可以提高计算的速度和便捷性。

在本发明实施例中，获取卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距之后，根据大孔的孔径、卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距计算卸力孔孔径。

s130、根据所述大孔的孔径、所述边缘间距以及所述卸力孔孔径，计算所述卸力孔与所述大孔之间的圆心距，并根据所述圆心距，确定所述卸力孔的位置。

其中，圆心距可以为卸力孔与大孔圆心之间的距离。

在本发明实施例中，计算得到卸力孔孔径之后，根据大孔的孔径、边缘间距以及卸力孔孔径即可计算得到卸力孔和大孔之间的圆心距，得到圆心距的计算结果之后，即可确定卸力孔的位置。

在本发明一个可选的实施例中，当卸力孔间距为0.2mm，边缘间距为0.1mm，卸力孔数量为3个时，所述大孔的圆心与各卸力孔圆心的连线之间的夹角可以为120度。各卸力孔在大孔中呈对称性均匀分布。

s140、根据所述卸力孔孔径，选择匹配的钻刀刀径，并控制所述钻刀按照所述卸力孔孔径和所述卸力孔的位置添加卸力孔。

其中，钻刀刀径为钻刀刀头的直径，钻刀刀径的大小范围可以在0.1mm-6.35mm之间，钻刀刀径需要与卸力孔孔径相匹配。

在本发明实施例中，计算得到卸力孔孔径和卸力孔的位置之后，即可选择相应的钻刀在大孔上进行卸力孔的钻孔作业。

本实施例的技术方案，通过计算机自动比较孔径与预设阈值的大小实现自动识别大孔，根据大孔孔径、卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距计算卸力孔孔径，计算卸力孔和大孔的圆心距，并根据圆心距确定卸力孔位置，根据卸力孔孔径确定钻刀刀径，从而控制钻刀按照卸力孔孔径和卸力孔位置在大孔中添加卸力孔，解决了现有技术中由人工识别大孔和添加卸力孔，成本高、效率低、易遗漏的问题，以及卸力孔的位置随机性高，不够准确，安全性差的问题，实现了自动识别大孔，并自动在大孔中添加数量、大小及位置合适的卸力孔的效果。

实施例二

图2a是本发明实施例二提供的一种添加卸力孔的方法的流程图，本发明实施例在上述实施例的基础上，对计算卸力孔孔径的过程、确定卸力孔位置的过程以及确定钻刀刀径的过程进行了进一步的具体化。

相应的，如图2a所示，本发明实施例的技术方案，具体包括如下步骤：

s210、检测待切割孔的孔径。

s220、判断所述孔径是否大于或等于预设阈值，若是，则执行s230，否则执行s210。

s230、将所述待切割孔标记为大孔。

s240、获取卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距。

s250、根据以下公式计算卸力孔孔径：

其中，d为卸力孔孔径，d1为大孔孔径，d1为边缘间距，d2为卸力孔间距，s为正弦值，通过下述公式计算s：

其中，n为卸力孔数量。

s260、根据以下公式计算所述卸力孔与所述大孔之间的圆心距：

其中，△d为所述卸力孔与所述大孔之间的圆心距，d为卸力孔孔径，d1为大孔孔径，d1为边缘间距。

s270、获取所述大孔的圆心位置坐标。

其中，大孔的圆心位置坐标可以通过距离传感器检测，也可以通过坐标检测装置检测，或者在电路板设计文件的坐标数据中导出。本实施例对大孔圆心位置坐标的获取方式不进行限制。

s280、根据所述圆心位置坐标、所述卸力孔数量以及所述圆心距，确定所述卸力孔的位置。

在本发明实施例中，当大孔圆心位置坐标、卸力孔数量和圆心距确定之后，即可确定卸力孔位置。示例性的，如图1b所示，卸力孔数量为3个，卸力孔间距和边缘间距固定，各卸力孔圆心与大孔圆心之间的连线之间的夹角为120°，各卸力孔圆心与大孔圆心之间的连线长度为圆心距。

s290、获取钻刀进制，根据所述钻刀进制和所述卸力孔孔径确定钻刀刀径。

其中，钻刀进制为钻刀的最小相邻间隔，优选的，钻刀进制可以为0.05mm，此时，钻刀刀径只能为：0.10mm，0.15mm，0.20mm，0.25mm等。根据卸力孔孔径的计算结果和钻刀进制，选择合适的钻刀刀径。示例性的，当卸力孔孔径的计算结果为2.585mm，钻刀进制为0.05mm时，钻刀刀径可以选择2.55mm。

s2100、控制所述钻刀按照所述卸力孔孔径和所述卸力孔的位置添加卸力孔。

在本发明一个可选的实施例中，图2b提供了一种自动判断大孔并自动添加卸力孔的方法的流程图，如图2b所示，该方法的步骤包括：

s1、识别电路板内的所有大孔。

根据电路板数据库中的各孔坐标及孔径，自动识别出孔径大于4.5mm的孔，并记录这些孔的中心坐标。

s2、计算卸力孔的孔径及位置。

将卸力孔数量设置为3个，卸力孔与大孔之间的边缘间距为0.1mm，卸力孔之间的卸力孔间距为0.2mm。

以6mm的钻孔为例，相应的，s2又包括：

s20、根据公式计算卸力孔大小：

正弦值其中n为卸力孔数量。

卸力孔孔径

其中，d1为大孔孔径，d1为边缘间距，d2为卸力孔间距。

s21、计算钻刀刀径。

除部分特殊钻刀外，常规的钻刀一般以0.05mm为间隔，为保证钻孔作业的安全性，根据计算出的卸力孔孔径，选择对应的钻刀刀径。卸力孔孔径的计算结果为2.585mm时，按照0.05mm进制，取刀径为2.55mm，将卸力孔孔径也取为2.55mm。

s22、计算大孔中心到卸力孔中心之间的距离。

大孔中心到卸力孔中心之间的距离

s23、计算卸力孔坐标。

以大孔中心为中心，三个卸力孔与大孔中心连线之间的夹角为120°依次旋转，即可得到三个卸力孔中心坐标。

s3、添加卸力孔。

根据计算得到的卸力孔孔径和中心坐标，自动添加卸力孔。

本发明实施例的技术方案，通过计算机自动比较孔径与预设阈值的大小实现自动识别大孔，通过卸力孔孔径计算公式计算卸力孔孔径，通过圆心距计算公式计算卸力孔和大孔的圆心距，并根据圆心距确定卸力孔位置，根据卸力孔孔径和钻刀进制确定钻刀刀径，从而控制钻刀按照卸力孔孔径和卸力孔位置在大孔中添加卸力孔，解决了现有技术中由人工识别大孔和添加卸力孔，成本高、效率低、易遗漏的问题，以及卸力孔的位置随机性高，不够准确，安全性差的问题，实现了自动识别大孔，并自动在大孔中添加数量、大小及位置合适的卸力孔的效果。

实施例三

图3是本发明实施例三提供的一种添加卸力孔的装置的结构示意图，该装置一般集成在计算机设备中，与钻刀等工具配合使用，该装置包括：大孔标记模块310、卸力孔孔径计算模块320、卸力孔位置确定模块330以及卸力孔添加模块340。其中：

大孔标记模块310，用于检测待切割孔的孔径，判断所述孔径是否大于或等于预设阈值，若是，则将所述待切割孔标记为大孔；

卸力孔孔径计算模块320，用于获取卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距，并根据所述大孔的孔径、所述卸力孔间距、所述卸力孔数量以及所述边缘间距计算卸力孔孔径；

卸力孔位置确定模块330，用于根据所述大孔的孔径、所述边缘间距以及所述卸力孔孔径，计算所述卸力孔与所述大孔之间的圆心距，并根据所述圆心距，确定所述卸力孔的位置；

卸力孔添加模块340，用于根据所述卸力孔孔径，选择匹配的钻刀刀径，并控制所述钻刀按照所述卸力孔孔径和所述卸力孔的位置添加卸力孔。

本实施例的技术方案，通过计算机自动比较孔径与预设阈值的大小实现自动识别大孔，根据大孔孔径、卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距计算卸力孔孔径，计算卸力孔和大孔的圆心距，并根据圆心距确定卸力孔位置，根据卸力孔孔径确定钻刀刀径，从而控制钻刀按照卸力孔孔径和卸力孔位置在大孔中添加卸力孔，解决了现有技术中由人工识别大孔和添加卸力孔，成本高、效率低、易遗漏的问题，以及卸力孔的位置随机性高，不够准确，安全性差的问题，实现了自动识别大孔，并自动在大孔中添加数量、大小及位置合适的卸力孔的效果。

在上述实施例的基础上，所述卸力孔孔径计算模块320，包括：

卸力孔孔径计算单元，用于根据以下公式计算卸力孔孔径：

其中，d为卸力孔孔径，d1为大孔孔径，d1为边缘间距，d2为卸力孔间距，s为正弦值；

正弦值计算单元，用于通过下述公式计算s：

其中，n为卸力孔数量。

在上述实施例的基础上，所述卸力孔位置确定模块330，包括：

圆心距计算单元，用于根据以下公式计算所述卸力孔与所述大孔之间的圆心距：

其中，△d为所述卸力孔与所述大孔之间的圆心距，d为卸力孔孔径，d1为大孔孔径，d1为边缘间距。

在上述实施例的基础上，所述卸力孔位置确定模块330，包括：

圆心位置坐标获取单元，用于获取所述大孔的圆心位置坐标；

卸力孔位置确定单元，用于根据所述圆心位置坐标、所述卸力孔数量以及所述圆心距，确定所述卸力孔的位置。

在上述实施例的基础上，所述卸力孔添加模块340，包括：

钻刀刀径确定单元，用于获取钻刀进制，根据所述钻刀进制和所述卸力孔孔径确定钻刀刀径。

在上述实施例的基础上，所述卸力孔间距为0.2mm，所述边缘间距为0.1mm，所述卸力孔数量为3个。

在上述实施例的基础上，所述大孔的圆心与各卸力孔圆心的连线之间的夹角为120度。

本发明实施例所提供的添加卸力孔的装置可执行本发明任意实施例所提供的添加卸力孔的方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。

实施例四

图4为本发明实施例四提供的一种计算机设备的结构示意图，如图4所示，该计算机设备包括处理器70、存储器71、输入装置72和输出装置73；计算机设备中处理器70的数量可以是一个或多个，图4中以一个处理器70为例；计算机设备中的处理器70、存储器71、输入装置72和输出装置73可以通过总线或其他方式连接，图4中以通过总线连接为例。

存储器71作为一种计算机可读存储介质，可用于存储软件程序、计算机可执行程序以及模块，如本发明实施例中的添加卸力孔的方法对应的模块(例如，添加卸力孔的装置中的大孔标记模块310、卸力孔孔径计算模块320、卸力孔位置确定模块330以及卸力孔添加模块340)。处理器70通过运行存储在存储器71中的软件程序、指令以及模块，从而执行计算机设备的各种功能应用以及数据处理，即实现上述的添加卸力孔的方法。该方法包括：

检测待切割孔的孔径，判断所述孔径是否大于或等于预设阈值，若是，则将所述待切割孔标记为大孔；

获取卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距，并根据所述大孔的孔径、所述卸力孔间距、所述卸力孔数量以及所述边缘间距计算卸力孔孔径；

根据所述大孔的孔径、所述边缘间距以及所述卸力孔孔径，计算所述卸力孔与所述大孔之间的圆心距，并根据所述圆心距，确定所述卸力孔的位置；

根据所述卸力孔孔径，选择匹配的钻刀刀径，并控制所述钻刀按照所述卸力孔孔径和所述卸力孔的位置添加卸力孔。

存储器71可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序；存储数据区可存储根据终端的使用所创建的数据等。此外，存储器71可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非易失性固态存储器件。在一些实例中，存储器71可进一步包括相对于处理器70远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至计算机设备。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

输入装置72可用于接收输入的数字或字符信息，以及产生与计算机设备的用户设置以及功能控制有关的键信号输入。输出装置73可包括显示屏等显示设备。

实施例五

本发明实施例五还提供一种包含计算机可执行指令的存储介质，所述计算机可执行指令在由计算机处理器执行时用于执行一种添加卸力孔的方法，该方法包括：

检测待切割孔的孔径，判断所述孔径是否大于或等于预设阈值，若是，则将所述待切割孔标记为大孔；

获取卸力孔间距、卸力孔数量以及边缘间距，并根据所述大孔的孔径、所述卸力孔间距、所述卸力孔数量以及所述边缘间距计算卸力孔孔径；

根据所述大孔的孔径、所述边缘间距以及所述卸力孔孔径，计算所述卸力孔与所述大孔之间的圆心距，并根据所述圆心距，确定所述卸力孔的位置；

根据所述卸力孔孔径，选择匹配的钻刀刀径，并控制所述钻刀按照所述卸力孔孔径和所述卸力孔的位置添加卸力孔。

当然,本发明实施例所提供的一种包含计算机可执行指令的存储介质，其计算机可执行指令不限于如上所述的方法操作，还可以执行本发明任意实施例所提供的添加卸力孔的方法中的相关操作。

通过以上关于实施方式的描述，所属领域的技术人员可以清楚地了解到，本发明可借助软件及必需的通用硬件来实现，当然也可以通过硬件实现，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如计算机的软盘、只读存储器(read-onlymemory,rom)、随机存取存储器(randomaccessmemory,ram)、闪存(flash)、硬盘或光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

值得注意的是，上述添加卸力孔的装置的实施例中，所包括的各个单元和模块只是按照功能逻辑进行划分的，但并不局限于上述的划分，只要能够实现相应的功能即可；另外，各功能单元的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本发明的保护范围。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。