加热组件、容器和烹饪器具的制作方法

本实用新型涉及家用电器技术领域，具体而言，涉及一种加热组件，容器和烹饪器具。

背景技术：

在家电产品中，采用电热涂层或者电热膜加热技术具有换热效率高、可靠性高、可制造性好的特点。目前产品中，厚膜加热对基材要求比较严格，不便于将厚膜直接印刷在基材上。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型第一方面提出一种加热组件。

本实用新型第一方面提出一种容器。

本实用新型第一方面提出一种烹饪器具。

有鉴于此，本实用新型第一方面提供了一种加热组件，加热组件包括：基板；电热膜，设置在基板上；其中，在基板上，设置电热膜的面为附着面，附着面呈基本平整的状态。

本实用新型提供的加热组件中，加热组件包括基板和电热膜。电热膜设置在基板的其中一个板面上，该板面即为电热膜的附着面。在此基础上，基板上的附着面呈基本平整的状态。通过在加热组件中设置基板这一电热膜附着载体，可以便于将高温附着电热膜的目标载体由容器的外表面替换为基板的附着面，一方面可以避免直接在容器的外表面上高温附着电热膜引起容器的形变以及降低容器的整体强度，另一方面可以拓宽设置加热组件的容器的选材范围，使诸多熔点较低的材质也可以作为设置该加热组件的容器，从而提升加热组件的适用范围。

例如，采用铝板或铝复合板制备的容器具备较为优良的导热性能和抗腐蚀性，且具备重量轻、成本低廉的优势，但直接在铝板或铝复合板制备的容器上附着电热膜会使容器在高温附着工艺中融化并发生形变。而该技术方案通过在加热组件中设置基板使高温附着电热膜这一工艺步骤可以转至加热组件内部的基板上进行，进而使装配有该加热组件的容器的材质可以选取较为优良的铝或铝合金。进而实现了优化加热组件的结构，拓宽加热组件适用范围，缩减产品成本的技术效果。

进一步地，基板上的附着面呈基本平整的状态，基本平整对应附着面的平整度，具体反映在基板上最低点和最高点之间的距离小于预定值。通过将附着面限定为基本平整状态，一方面可以为附着电热膜提供便利条件，避免不平整的附着面增加电热膜附着工艺难度，另一方面可保证电热膜在附着面上各个区域处的厚度一致，保证电热膜的加热均匀性。进而实现优化加热组件结构，降低加热组件生产难度，提升加热组件加热可靠性的技术效果。

另外，本实用新型提供的上述加热组件还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，在附着面上，任两点之间的高度差小于0.3毫米。

在该技术方案中，对上述技术方案中的“基本平整”做出了限定。具体地，在附着面上，任意两点间的高度差小于0.3毫米，相当于附着面上的最高点和最低点之间的高度差小于0.3毫米。进而实现降低加热组件生产难度，提升加热组件加热可靠性的技术效果。

其中，测量上述基板表面的最高点和最低点高度差的方法如下，将电热膜组件放置在水平台的台面上，基板的表面与台面相对，其后将塞尺上的测量端插入基板和台面之间的缝隙中，待塞尺上的副尺端面与基板的表面紧贴，且副尺与台面保持垂直后，读取楔形槽开口多对应的数据，该数据即为上述高度差。

在上述任一技术方案中，基板的厚度大于等于0.4毫米，且小于等于3毫米。

在该技术方案中，对基板的厚度范围做出了具体限定，基板的厚度大于等于0.4毫米，且基板的厚度小于等于3毫米。若基板的厚度小于0.4毫米，则在基板上设置电热膜时，基板会在高温制备过程中发生热形变，形变的基板在设置在容器上时，基板和容器之间会存在间隙，影响传热效率和加热均匀性；且形变的基板作为容器主体的一部分时，一方面影响容器主体的平整性要求，另一方面会使容器主体容易出现热点，从而降低了容器主体的耐腐蚀性并降低了加热的均匀性。若基板的厚度大于3毫米，则在加热过程中会影响电热膜至容器的传热效率，影响加热效果。通过将基板的厚度限定在0.4毫米至3毫米之间，实现了优化基板结构，提升基板可靠性，提升加热组件加热效率以及容器主体耐腐蚀性的技术效果。

在上述任一技术方案中，基板包括不锈钢基板、玻璃基板或陶瓷基板。

在该技术方案中，对基板的材质做出了具体限定，基板可以为不锈钢基板、玻璃基板或陶瓷基板。不锈钢基板具备较高的熔点和优良的抗腐蚀性，在高温印刷电热膜时，不锈钢基板不会融化且热应变幅度较小，可以满足基板的平面度要求，优良的抗腐蚀性可以避免不锈钢基板在印刷过程中被腐蚀。玻璃基板和陶瓷基板成本较低，且具备熔点高、绝缘性较好的特点，在高温印刷电热膜时，玻璃基板和陶瓷基板同样可以保持自身性质稳定，并且不锈钢基板和陶瓷基板可以降低容器漏电的可能性，提升加热组件的安全性。

其中，玻璃基板和陶瓷基板需要满足一定的耐电压击穿需求，玻璃基板和陶瓷基板的耐电压击穿值大于等于1250v/60秒，也就是至少在电压值1250v、频率60赫兹、作用时长60秒的电流作用下不被击穿。从而避免在加热过程中出现漏电现象。

在上述任一技术方案中，电热膜包括：绝缘层，与基板相连接；导电层，设置于绝缘层的表面上；保护层，设置于导电层的表面上。

在该技术方案中，电热膜包括绝缘层、导电层和保护层，导电层设置在绝缘层的表面上，保护层设置在导电层的表面上，以使导电层位于绝缘层和保护层之间。绝缘层与基板的表面相连接，可避免导电层出现漏电现象，以提升烹饪器具的安全性与可靠性。导电层为电热膜上的发热结构，导电层通电后产生大量热量，热量经由绝缘层和基板传递至本体上，以使本体升温。保护层覆盖导电层，以避免导电层暴露在外，一方面可以避免导电层被杂质污染或被外部作用力破坏，另一方面可以避免导电层漏电，从而强化加热组件的安全性与可靠性。

本实用新型第二方面提供了一种容器，容器包括：本体；如上述任一技术方案中的加热组件，部分本体为基板，或基板与本体相连接。

在该技术方案中，提供了一种设置有上述任一技术方案中的加热组件的容器，因此该容器具备上述任一技术方案中的加热组件的优点，可实现上述任一技术方案中的技术效果，为避免重复不再赘述。

在此基础上，该技术方案还对加热组件在本体上的设置方式做出了限定。具体地，可以将基板作为本体的部分，生产过程中直接在此部分本体的表面上附着电热膜，该部分本体的熔点高出附着电热膜的工艺温度，且平整度满足基本平整状态。其余未设置电热膜的本体的熔点可低于上述工艺温度，从而拓宽本体的取材范围，使部分本体可选择熔点较低但性质优良的材质。

其中，还可以将基板与本体连接，将基板作为本体的一部分与本体的其他部分进行连接，还可以将基板作为附加件与本体的表面相连接，工作过程中电热膜所产生的热量经由基板传递至本体上。其中将基板作为附加件的设置方式可以使本体整体选择熔点低于上述工艺温度的材质，进而在确保本体具备优良属性的前提下降低容器的生产成本和加热可靠性。

另外，本申请限定的加热组件可以独立生产并存储，以作为通配件。在生产容器的过程中，可直接将预先生产的加热组件装配在本体上以完成容器的生产，以实现容器的模块化生产，从而简化生产工艺，缩减生产成本。具体地，在生产容器的过程中，可以将单个加热组件作为一个加热单元，并在本体上设置多个加热组件，以扩大加热组件的加热覆盖面，提升加热均匀性。

在上述任一技术方案中，在本体的外表面上，被基板所覆盖的区域为平面。

在该技术方案中，在本体的外表面上，用于安装基板的预定区域为平面，完成基板的连接后，基板覆盖这一平面区域。在此基础上，基板与本体的外表面相接触一侧的表面的平面度误差小于0.3毫米。通过限定本体与基板的连接区域为平面，并具体限定基板的连接平面的平面度误差，可以提升基板和本体的之间的贴合度，避免基板和本体的之间存在较大的间隙，从而保证电热膜对本体的加热效率，降低热量损失，进而实现优化烹饪器具结构，提升烹饪器具加热效率，降低烹饪器具能耗，提升用户使用体验的技术效果。

在上述任一技术方案中，本体包括相连接的底壁和侧壁；其中，与基板相接触的底壁或侧壁的厚度大于等于0.4毫米，且小于等于3毫米。

在该技术方案中，本体包括底壁和侧壁，侧壁与底壁相连接，单个加热组件与本体的底壁或侧壁相连接。其中，在底壁和侧壁上，与加热组件相连接的区域的厚度大于等于0.4毫米，且小于等于3毫米。若底壁或侧壁的厚度小于0.4毫米时，加工难度较大、加工成本高，且容易在加工过程中断裂。若底壁或侧壁的厚度大于3毫米，则会降低电热膜向本体内部的传热效率。通过具体限定与基板相连接区域的底壁和侧壁的厚度，可以实现提升本体可靠性，提升容器加热效率的技术效果。

在上述任一技术方案中，基于底壁和基板焊接，焊接点由基板的周侧面延伸至侧壁上。

在该技术方案中，对焊接连接本体和加热组件时，焊点的分布位置做出了具体限定。具体当基板焊接在本体的底壁上时，焊接点由基板的周侧面延伸至本体的侧壁上。通过将焊接点设置在基板的周侧面和侧壁之间，一方面可以避免焊接材质影响基板和本体之间的传热效率，另一方面可以提升基板和加热组件之间的焊接可靠性和稳定性，避免加热组件在工作过程中错位甚至脱落。进而实现提升容器结构稳定性与可靠性的技术效果。

在上述任一技术方案中，加热组件为多个，多个加热组件在本体上均匀分布。

在该技术方案中，加热组件为多个，并具体限定了多个加热组件在本体的外表面上均匀分布。其中，多个加热组件可独立工作，通过设置多个加热组件，一方面可以扩大总加热面积，提升加热速率，另一方面可以通过控制多个加热组件的工作状态，在本体上形成具有温度差的多个区域，以使本体内的液体在温差下产生对流并生成大量气泡，从而提升液体食物的加热效率和加热均匀性。并且在加热固液混合的食物时，对流作用下翻滚的液体可以充分搅动食物，以促进食物中营养物质的释放，增加食物的美味程度。通过将多个加热组件均匀分布在本体的外表面上，可以强化加热的均匀性与可靠性。进而实现优化容器加热速率，提升烹饪所得食物的品质，提升用户使用体验的技术效果。

在上述任一技术方案中，基板与本体相接触的表面呈扇形。

在该技术方案中，对基板的表面形状做出了具体限定，在基板上，与本体的外表面相接触的表面呈扇形。通过将上述基板的表面设置为扇形，可以优化加热组件的分布，从而在设置多个加热组件时提升总加热面积。进而实现优化基板结构，提升容器加热速率的技术效果。

本实用新型第二方面提供了一种烹饪器具，烹饪器具包括：上述任一技术方案中的容器；壳体，容器设置于壳体上。

在该技术方案中，限定了一种设置有上述任一技术方案中的容器的烹饪器具，因此该烹饪器具具备上述任一技术方案中的容器的全部优点，可实现上述任一技术方案中容器所实现的技术效果。在此基础上，烹饪器具还包括壳体，壳体为烹饪器具的主体框架结构，用于定位和支撑容器。装配过程中，完成加热组件和本体的装配后，将容器装配至壳体上，以完成容器的定位安装。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的容器的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的加热组件在容器上的分布示意图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的电热膜的结构示意图。

其中，图1至图3中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1烹饪器具，10本体，12底壁，14侧壁，20加热组件，22基板，24电热膜，242绝缘层，244导电层，246保护层，30焊接点。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图3描述根据本实用新型一些实施例的加热组件，容器和烹饪器具。

实施例一：

如图1和图2所示，本实用新型的第一方面实施例提供了一种加热组件20，加热组件20包括：基板22；电热膜24，设置在基板22上；其中，在基板22上，设置电热膜24的面为附着面，附着面呈基本平整的状态。

本实用新型提供的加热组件20中，加热组件20包括基板22和电热膜24。电热膜24设置在基板22的其中一个板面上，该板面即为电热膜24的附着面。在此基础上，基板22上的附着面呈基本平整的状态。通过在加热组件20中设置基板22这一电热膜24附着载体，可以便于将高温附着电热膜24的目标载体由容器的外表面替换为基板22的附着面，一方面可以避免直接在容器的外表面上高温附着电热膜24引起容器的形变以及降低容器的整体强度，另一方面可以拓宽设置加热组件20的容器的选材范围，使诸多熔点较低的材质也可以作为设置该加热组件20的容器，从而提升加热组件20的适用范围。

例如，采用铝板或铝复合板制备的容器具备较为优良的导热性能和抗腐蚀性，且具备重量轻、成本低廉的优势，但直接在铝板或铝复合板制备的容器上附着电热膜24会使容器在高温附着工艺中融化并发生形变。而该技术方案通过在加热组件20中设置基板22使高温附着电热膜24这一工艺步骤可以转至加热组件20内部的基板22上进行，进而使装配有该加热组件20的容器的材质可以选取较为优良的铝或铝合金。进而实现了优化加热组件20的结构，拓宽加热组件20适用范围，缩减产品成本的技术效果。

进一步地，基板22上的附着面呈基本平整的状态，基本平整对应附着面的平整度，具体反映在基板22上最低点和最高点之间的距离小于预定值。通过将附着面限定为基本平整状态，一方面可以为附着电热膜24提供便利条件，避免不平整的附着面增加电热膜24附着工艺难度，另一方面可保证电热膜24在附着面上各个区域处的厚度一致，保证电热膜24的加热均匀性。进而实现优化加热组件20结构，降低加热组件20生产难度，提升加热组件20加热可靠性的技术效果。

实施例二：

在本实用新型第二方面实施例中，在附着面上，任两点之间的高度差小于0.3毫米。

在该实施例中，对上述技术方案中的“基本平整”做出了限定。具体地，在附着面上，任意两点间的高度差小于0.3毫米，相当于附着面上的最高点和最低点之间的高度差小于0.3毫米。进而实现降低加热组件20生产难度，提升加热组件20加热可靠性的技术效果。

其中，测量上述基板22表面的最高点和最低点高度差的方法如下，将电热膜24组件放置在水平台的台面上，基板22的表面与台面相对，其后将塞尺上的测量端插入基板22和台面之间的缝隙中，待塞尺上的副尺端面与基板22的表面紧贴，且副尺与台面保持垂直后，读取楔形槽开口多对应的数据，该数据即为上述高度差。

实施例三：

在本实用新型第三方面实施例中，基板22的厚度大于等于0.4毫米，且小于等于3毫米。

在该实施例中，对基板22的厚度范围做出了具体限定，基板22的厚度大于等于0.4毫米，且基板22的厚度小于等于3毫米。若基板22的厚度小于0.4毫米，则在基板22上设置电热膜24时，基板22会在高温制备过程中发生热形变，形变的基板22在设置在容器上时，基板22和容器之间会存在间隙，影响传热效率和加热均匀性；且形变的基板22作为容器主体的一部分时，一方面影响容器主体的平整性要求，另一方面会使容器主体容易出现热点，从而降低了容器主体的耐腐蚀性并降低了加热的均匀性。若基板22的厚度大于3毫米，则在加热过程中会影响电热膜24至容器的传热效率，影响加热效果。通过将基板22的厚度限定在0.4毫米至3毫米之间，实现了优化基板22结构，提升基板22可靠性，提升加热组件20加热效率以及容器主体耐腐蚀性的技术效果。

实施例四：

在本实用新型第四方面实施例中，基板22包括不锈钢基板22、玻璃基板22或陶瓷基板22。

在该实施例中，对基板22的材质做出了具体限定，基板22可以为不锈钢基板22、玻璃基板22或陶瓷基板22。不锈钢基板22具备较高的熔点和优良的抗腐蚀性，在高温印刷电热膜24时，不锈钢基板22不会融化且热应变幅度较小，可以满足基板22的平面度要求，优良的抗腐蚀性可以避免不锈钢基板22在印刷过程中被腐蚀。玻璃基板22和陶瓷基板22成本较低，且具备熔点高、绝缘性较好的特点，在高温印刷电热膜24时，玻璃基板22和陶瓷基板22同样可以保持自身性质稳定，并且不锈钢基板22和陶瓷基板22可以降低容器漏电的可能性，提升加热组件20的安全性。

其中，玻璃基板22和陶瓷基板22需要满足一定的耐电压击穿需求，玻璃基板22和陶瓷基板22的耐电压击穿值大于等于1250v/60秒，也就是至少在电压值1250v、频率60赫兹、作用时长60秒的电流作用下不被击穿。从而避免在加热过程中出现漏电现象。

实施例五：

如图3所示，在本实用新型第五方面实施例中，电热膜24包括：绝缘层242，与基板22相连接；导电层244，设置于绝缘层242的表面上；保护层246，设置于导电层244的表面上。

在该实施例中，电热膜24包括绝缘层242、导电层244和保护层246，导电层244设置在绝缘层242的表面上，保护层246设置在导电层244的表面上，以使导电层244位于绝缘层242和保护层246之间。绝缘层242与基板22的表面相连接，可避免导电层244出现漏电现象，以提升加热组件20的安全性与可靠性。导电层244为电热膜24上的发热结构，导电层244通电后产生大量热量，热量经由绝缘层242和基板22传递至本体10上，以使本体10升温。保护层246覆盖导电层244，以避免导电层244暴露在外，一方面可以避免导电层244被杂质污染或被外部作用力破坏，另一方面可以避免导电层244漏电，从而强化加热组件20的安全性与可靠性。

实施例六：

如图1和图2所示，本实用新型第六方面实施例提供了一种容器，如图1所示，容器包括：本体10；如上述任一技术方案中的加热组件20，部分本体10为基板22，或基板22与本体10相连接。

在该实施例中，提供了一种设置有上述任一技术方案中的加热组件20的容器，因此该容器具备上述任一技术方案中的加热组件20的优点，可实现上述任一技术方案中的技术效果，为避免重复不再赘述。

在此基础上，该技术方案还对加热组件20在本体10上的设置方式做出了限定。具体地，可以将基板22作为本体10的部分，生产过程中直接在此部分本体10的表面上附着电热膜24，该部分本体10的熔点高出附着电热膜24的工艺温度，且平整度满足基本平整状态。其余未设置电热膜24的本体10的熔点可低于上述工艺温度，从而拓宽本体10的取材范围，使部分本体10可选择熔点较低但性质优良的材质。

其中，还可以将基板22与本体10连接，将基板22作为本体10的一部分与本体10的其他部分进行连接，还可以将基板22作为附加件与本体10的表面相连接，工作过程中电热膜24所产生的热量经由基板22传递至本体10上。其中将基板22作为附加件的设置方式可以使本体10整体选择熔点低于上述工艺温度的材质，进而在确保本体10具备优良属性的前提下降低容器的生产成本和加热可靠性。

另外，本申请限定的加热组件可以独立生产并存储，以作为通配件。在生产容器的过程中，可直接将预先生产的加热组件装配在本体10上以完成容器的生产，以实现容器的模块化生产，从而简化生产工艺，缩减生产成本。具体地，在生产容器的过程中，可以将单个加热组件作为一个加热单元，并在本体10上设置多个加热组件，以扩大加热组件的加热覆盖面，提升加热均匀性。

实施例七：

在本实用新型第七方面实施例中，在本体10的外表面上，被基板22所覆盖的区域为平面。

在该实施例中，在本体10的外表面上，用于安装基板22的预定区域为平面，完成基板22的连接后，基板22覆盖这一平面区域。在此基础上，基板22与本体10的外表面相接触一侧的表面的平面度误差小于0.3毫米。通过限定本体10与基板22的连接区域为平面，并具体限定基板22的连接平面的平面度误差，可以提升基板22和本体10的之间的贴合度，避免基板22和本体10的之间存在较大的间隙，从而保证电热膜24对本体10的加热效率，降低热量损失，进而实现优化容器结构，提升容器加热效率，降低容器能耗，提升用户使用体验的技术效果。

实施例八：

如图1所示，在本实用新型的第八方面实施例中，本体10包括相连接的底壁12和侧壁14；其中，与基板22相接触的底壁12或侧壁14的厚度大于等于0.4毫米，且小于等于3毫米。

在该实施例中，本体10包括底壁12和侧壁14，侧壁14与底壁12相连接，单个加热组件20与本体10的底壁12或侧壁14相连接。其中，在底壁12和侧壁14上，与加热组件20相连接的区域的厚度大于等于0.4毫米，且小于等于3毫米。若底壁12或侧壁14的厚度小于0.4毫米时，加工难度较大、加工成本高，且容易在加工过程中断裂。若底壁12或侧壁14的厚度大于3毫米，则会降低电热膜24向本体10内部的传热效率。通过具体限定与基板22相连接区域的底壁12和侧壁14的厚度，可以实现提升本体10可靠性，提升烹饪器具1加热效率的技术效果。

实施例九：

如图1所示，在本实用新型的第九方面实施例中，基于底壁12和基板22焊接，焊接点30由基板22的周侧面延伸至侧壁14上。

在该实施例中，对焊接连接本体10和加热组件20时，焊点的分布位置做出了具体限定。具体当基板22焊接在本体10的底壁12上时，焊接点30由基板22的周侧面延伸至本体10的侧壁14上。通过将焊接点30设置在基板22的周侧面和侧壁14之间，一方面可以避免焊接材质影响基板22和本体10之间的传热效率，另一方面可以提升基板22和加热组件20之间的焊接可靠性和稳定性，避免加热组件20在工作过程中错位甚至脱落。进而实现提升烹饪器具1结构稳定性与可靠性的技术效果。

实施例十：

如图2所示，在本实用新型的第十方面实施例中，加热组件20为多个，多个加热组件20在外表面上均匀分布。

基板22与外表面相接触的表面呈扇形。

在该实施例中，加热组件20为多个，并具体限定了多个加热组件20在本体10的外表面上均匀分布。其中，多个加热组件20可独立工作，通过设置多个加热组件20，一方面可以扩大总加热面积，提升加热速率，另一方面可以通过控制多个加热组件20的工作状态，在本体10上形成具有温度差的多个区域，以使本体10内的液体在温差下产生对流并生成大量气泡，从而提升液体食物的加热效率和加热均匀性。并且在加热固液混合的食物时，对流作用下翻滚的液体可以充分搅动食物，以促进食物中营养物质的释放，增加食物的美味程度。通过将多个加热组件20均匀分布在本体10的外表面上，可以强化加热的均匀性与可靠性。进而实现优化烹饪器具1加热速率，提升烹饪所得食物的品质，提升用户使用体验的技术效果。

在该实施例中，对基板22的表面形状做出了具体限定，在基板22上，与本体10的外表面相接触的表面呈扇形。通过将上述基板22的表面设置为扇形，可以优化加热组件20的分布，从而在设置多个加热组件20时提升总加热面积。进而实现优化基板22结构，提升烹饪器具1加热速率的技术效果。

实施例十一：

本实用新型的第十一方面实施例提供了一种烹饪器具1，烹饪器具包括上述任一实施例中的容器；壳体，容器设置于壳体上。

在该实施例中，限定了一种设置有上述任一技术方案中的容器的烹饪器具1，因此该烹饪器具1具备上述任一技术方案中的容器的全部优点，可实现上述任一技术方案中容器所实现的技术效果。在此基础上，烹饪器具1还包括壳体，壳体为烹饪器具1的主体框架结构，用于定位和支撑容器。装配过程中，完成加热组件和本体10的装配后，将容器装配至壳体上，以完成容器的定位安装。

烹饪器具1包括：电压力锅、电饭煲、电水壶。

本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。