汽车毫米波雷达线路板的钻孔方法及汽车毫米波雷达线路板与流程

本发明涉及汽车线路板产品技术领域，特别是一种汽车毫米波雷达线路板的钻孔方法及汽车毫米波雷达线路板。

背景技术：

自动驾驶汽车，又称无人驾驶汽车、电脑驾驶汽车，通过电脑系统实现无人操作驾驶。其电脑系统需要大量的传感器及复杂的电路，其中毫米波雷达因此传输距离远、信号精度高，性能优于红外、激光、超声波、摄像头等传感器，成为自动驾驶的主流传感器。毫米波雷达的频段为24ghz和77ghz，其中77ghz毫米波雷达应用于汽车前向远程探测的感应器，24ghz毫米波雷达应用于后向及侧向的近程探测。现有的77ghz毫米波雷达所需的线路板是采用聚四氟乙烯玻璃布覆铜板，其热膨胀系数较高，散热性能较差，高频微波性能不佳，板材之间所需的粘接材料为聚四氟乙烯玻璃粘接片，其需要的压合设备的成本较高。另外，现有的线路板钻孔时，孔壁的粗糙度较大，在80微米以上，形成明显的孔口披锋，达不到产品要求。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种孔口无披锋、无毛刺，孔壁的粗糙度较小、热膨胀系数低、散热性能好、高频微波性能优异且生产成本低的汽车毫米波雷达线路板的钻孔方法及汽车毫米波雷达线路板，以解决上述问题。

一种汽车毫米波雷达线路板的钻孔方法，包括：步骤s1：准备一张钻孔垫板；步骤s2：将待钻孔的汽车毫米波雷达线路板放置于钻孔垫板上，汽车毫米波雷达线路板从上至下依次包括顶部基板、第一中间基板、第二中间基板及底部基板，顶部基板为陶瓷粉填充聚四氟乙烯覆玻璃布板，第一中间基板、第二中间基板及底部基板均为改性环氧树脂玻璃布高速板材；步骤s3：在汽车毫米波雷达线路板的上方放置一张高散热润滑铝片，高散热润滑铝片的尺寸与汽车毫米波雷达线路板一致，且两者完全重叠；步骤s4：在汽车毫米波雷达线路板及高散热润滑铝片至少相对的两侧各用一张酚醛板夹住，通过夹具固定酚醛板；步骤s5：一钻头先钻入高散热润滑铝片，后钻入汽车毫米波雷达线路板。

进一步地，所述高散热润滑铝片的厚度为0.3mm。

进一步地，所述酚醛板的厚度为0.8mm。

一种汽车毫米波雷达线路板，从上至下依次包括顶部基板、第一中间基板、第二中间基板及底部基板；顶部基板与第一中间基板之间、第一中间基板与第二中间基板之间、第二中间基板与底部基板之间，均通过半固化粘结片粘接；顶部基板为陶瓷粉填充聚四氟乙烯覆玻璃布板，第一中间基板、第二中间基板及底部基板均为改性环氧树脂玻璃布高速板材，半固化粘结片为环氧树脂玻纤布粘结片；顶部基板、第一中间基板、第二中间基板及底部基板的顶面及底面均设置有第一铜层，第一铜层通过蚀刻的方式设置成线路；所述汽车毫米波雷达线路板上开设有穿过顶部基板、穿过顶部基板及第一中间基板、穿过底部基板、穿过底部基板及第二中间基板的盲孔，盲孔的内侧壁上设置有第二铜层；汽车毫米波雷达线路板上靠近边缘处还贯穿开设有通孔。

进一步地，所述顶部基板、第一中间基板、第二中间基板及底部基板的第一铜层于边缘处均形成有自加热区。

进一步地，所述顶部基板的一侧的第一铜层靠近自加热区形成有若干接入点。

进一步地，所述顶部基板中部的第一铜层形成有若干平行设置的天线，天线上间隔设置有若干增强方块。

进一步地，同一天线的若干增强方块的尺寸由中部向两侧逐渐减少。

与现有技术相比，本发明的汽车毫米波雷达线路板的钻孔方法包括：步骤s1：准备一张钻孔垫板；步骤s2：将待钻孔的汽车毫米波雷达线路板放置于钻孔垫板上，汽车毫米波雷达线路板从上至下依次包括顶部基板、第一中间基板、第二中间基板及底部基板，顶部基板为陶瓷粉填充聚四氟乙烯覆玻璃布板，第一中间基板、第二中间基板及底部基板均为改性环氧树脂玻璃布高速板材；步骤s3：在汽车毫米波雷达线路板的上方放置一张高散热润滑铝片，高散热润滑铝片的尺寸与汽车毫米波雷达线路板一致，且两者完全重叠；步骤s4：在汽车毫米波雷达线路板及高散热润滑铝片至少相对的两侧各用一张酚醛板夹住，通过夹具固定酚醛板；步骤s5：一钻头先钻入高散热润滑铝片，后钻入汽车毫米波雷达线路板。如此孔口无披锋、无毛刺，孔壁的粗糙度较小、热膨胀系数低、散热性能好、高频微波性能优异且生产成本低。本发明还提供一种汽车毫米波雷达线路板。

附图说明

以下结合附图描述本发明的实施例，其中：

图1为本发明提供的汽车毫米波雷达线路板的俯视示意图。

图2为本发明提供的汽车毫米波雷达线路板的侧面示意图。

具体实施方式

以下基于附图对本发明的具体实施例进行进一步详细说明。应当理解的是，此处对本发明实施例的说明并不用于限定本发明的保护范围。

请参考图1及图2，本发明提供的汽车毫米波雷达线路板从上至下依次包括顶部基板10、第一中间基板20、第二中间基板30及底部基板40。

顶部基板10与第一中间基板20之间、第一中间基板20与第二中间基板30之间、第二中间基板30与底部基板40之间，均通过半固化粘结片50粘接。

顶部基板10为陶瓷粉填充聚四氟乙烯覆玻璃布板，陶瓷粉填充聚四氟乙烯覆玻璃布板通过在聚四氟乙烯中添加陶瓷粉并与玻璃纤维布结合形成。

第一中间基板20、第二中间基板30及底部基板40均为改性环氧树脂玻璃布高速板材，改性环氧树脂玻璃布高速板材通过在环氧树脂里面加入聚苯醚或bt树脂，使板材具有更低的介电常数和损耗，更适合高速信号的传输。

半固化粘结片50为环氧树脂玻纤布粘结片，其粘接基板时可以使用普通的压合设备进行压合，以降低生产成本。

顶部基板10、第一中间基板20、第二中间基板30及底部基板40的顶面及底面均设置有第一铜层，第一铜层通过蚀刻的方式设置成线路。

本发明提供的汽车毫米波雷达线路板上开设有穿过顶部基板10、穿过顶部基板10及第一中间基板20、穿过底部基板40、穿过底部基板40及第二中间基板30的盲孔60，盲孔60的内侧壁上设置有第二铜层，以实现各层之间的信号连接及与外部元器件的连接。

汽车毫米波雷达线路板上靠近边缘处还贯穿开设有通孔70，通孔70用于通过螺丝与外部壳体连接。

如此使得汽车毫米波雷达线路板具有更低的热膨胀系数，提高散热性能，具有更优异的高频微波性能，更适合形成毫米波雷达。

顶部基板10、第一中间基板20、第二中间基板30及底部基板40的第一铜层于边缘处均形成有自加热区80，在压合过程中，自加热区80能够在磁场作用下进行自发热，从而使得相邻基板之间的半固化粘结片50软化并分布均匀，从而使得相邻基板之间的粘合更均匀，粘接更可靠，产品厚度更一致。

顶部基板10中部的第一铜层形成有若干平行设置的天线90，天线90上间隔设置有若干增强方块91，增强方块91能够增强信号发射或接收的强度。

同一天线90的若干增强方块91的尺寸由中部向两侧逐渐减少。

顶部基板10的一侧的第一铜层靠近自加热区80形成有若干接入点61，以与外部部件连接，用于接入电源或输入信号。

由于陶瓷粉填充聚四氟乙烯覆玻璃布板的材质很软，在钻孔时如果通过现有的钻孔工艺，会导致孔壁的粗糙度在80微米以上，形成明显的孔口披锋，达不到产品要求。为了克服这个问题，本发明还提供一种汽车毫米波雷达线路板的钻孔方法，包括以下步骤：

步骤s1：准备一张钻孔垫板；

步骤s2：将待钻孔的汽车毫米波雷达线路板放置于钻孔垫板上；

步骤s3：在待钻孔的汽车毫米波雷达线路板的上方放置一张0.3mm厚度的高散热润滑铝片，高散热润滑铝片的尺寸与汽车毫米波雷达线路板一致，且两者完全重叠；

步骤s4：在汽车毫米波雷达线路板及高散热润滑铝片至少相对的两侧各用一张0.8mm厚度的酚醛板夹住，通过夹具固定酚醛板；

步骤s5：钻头先钻入高散热润滑铝片，后钻入汽车毫米波雷达线路板，如此能起到缓冲、润滑的作用；钻孔过程中适当地降低转速及进刀速度，如对于直径为0.35-0.6mm的钻头，进刀速度为3-3.78m/min，退刀速度为15m/min；每支钻头打孔300个即进行更换。

如此使得钻孔的孔口无披锋、无毛刺，孔壁的粗糙度小于30微米。

与现有技术相比，本发明的汽车毫米波雷达线路板的钻孔方法包括：步骤s1：准备一张钻孔垫板；步骤s2：将待钻孔的汽车毫米波雷达线路板放置于钻孔垫板上，汽车毫米波雷达线路板从上至下依次包括顶部基板、第一中间基板、第二中间基板及底部基板，顶部基板为陶瓷粉填充聚四氟乙烯覆玻璃布板，第一中间基板、第二中间基板及底部基板均为改性环氧树脂玻璃布高速板材；步骤s3：在汽车毫米波雷达线路板的上方放置一张高散热润滑铝片，高散热润滑铝片的尺寸与汽车毫米波雷达线路板一致，且两者完全重叠；步骤s4：在汽车毫米波雷达线路板及高散热润滑铝片至少相对的两侧各用一张酚醛板夹住，通过夹具固定酚醛板；步骤s5：一钻头先钻入高散热润滑铝片，后钻入汽车毫米波雷达线路板。如此孔口无披锋、无毛刺，孔壁的粗糙度较小、热膨胀系数低、散热性能好、高频微波性能优异且生产成本低。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用于局限本发明的保护范围，任何在本发明精神内的修改、等同替换或改进等，都涵盖在本发明的权利要求范围内。