一种具有绝缘及散热组合式结构的车灯柔性线路板的制作方法

1.本实用新型涉及led车灯用金属线路板领域，具体涉及一种具有绝缘及散热组合式结构的车灯柔性线路板。


背景技术：

2.汽车车灯用电子线路板往往需要在柔性线路板上进行电子元器件的焊接，如led、电阻、电容及连接器等电子元器件。普通的柔性线路板往往采用在柔性线路板的焊接位置的背面，贴装金属补强板，起到散热的作用。但在金属补强板的部位，无法同时设计有连接器的安装，因在焊接过程中，金属补强板和连接器的引脚会造成短路。
3.所以目前的汽车车灯用电子线路板绝缘补强板和金属散热补强板是不在同处贴合，连接器的焊接与电子元器件的焊接位置也不在同一处。
4.但是如果解决在车灯用柔性线路板同时进行led、电阻、电容及连接器的焊接的问题，同时满足散热功能和绝缘的功能，就会减少大量的工序，提高整体的生产效率。
5.为了解决上述问题，我们做出了一系列改进。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于，提供一种具有绝缘及散热组合式结构的车灯柔性线路板，以克服现有技术所存在的上述缺点和不足。
7.一种具有绝缘及散热组合式结构的车灯柔性线路板，包括：金属补强板、绝缘补强板、热固胶、覆铜单面板和保护膜，所述绝缘补强板与金属补强板嵌入式连接，所述金属补强板和绝缘补强板通过热固胶与覆铜单面板连接，所述覆铜单面板与保护膜连接。
8.进一步，所述金属补强板与绝缘补强板的嵌入式连接为全嵌入结构，所述金属补强板上设有连接槽，所述绝缘补强板设于连接槽内。
9.进一步，所述金属补强板与绝缘补强板的嵌入式连接为半嵌入结构，所述金属补强板上设有连接边和固定口，所述绝缘补强板与连接边和固定口连接。
10.进一步，所述覆铜单面板包括：铜板、覆铜热固胶和覆铜pi膜，所述铜板通过覆铜热固胶与覆铜pi膜连接。
11.进一步，所述保护膜包括：保护热固胶和保护pi膜，所述保护pi膜通过保护热固胶与覆铜单面板连接。
12.本实用新型的有益效果：
13.本实用新型与传统技术相比，选择金属补强板和带孔绝缘补强板形成组合式结构，实现车灯用线路板在补强板支撑的位置，使得车灯用的线路板在布线时更紧凑、节省汽车的安装空间、在满足散热和绝缘的功能，同时提高生产效率。
附图说明：
14.图1为本实用新型的结构示意图。
15.图2为本实用新型的全嵌入的结构示意图。
16.图3为本实用新型的半嵌入的结构示意图。
17.附图标记：
18.金属补强板100、连接槽110、连接边120和固定口130。
19.绝缘补强板200、热固胶300、覆铜单面板400、铜板410、覆铜热固胶420和覆铜pi膜430。
20.保护膜500、保护热固胶510和保护pi膜520。
具体实施方式
21.以下结合具体实施例，对本实用新型作进步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本实用新型而非用于限定本实用新型的范围。
22.图1为本实用新型的结构示意图。图2为本实用新型的全嵌入的结构示意图。图3为本实用新型的半嵌入的结构示意图。
23.实施例1
24.如图1所示，一种具有绝缘及散热组合式结构的车灯柔性线路板，包括：金属补强板100、绝缘补强板200、热固胶300、覆铜单面板400和保护膜500，绝缘补强板200与金属补强板100嵌入式连接，金属补强板100和绝缘补强板200通过热固胶300与覆铜单面板400连接，覆铜单面板400与保护膜500连接。
25.如图2所示，金属补强板100与绝缘补强板200的嵌入式连接为全嵌入结构，金属补强板100上设有连接槽110，绝缘补强板200设于连接槽110内。
26.如图3所示，金属补强板100与绝缘补强板200的嵌入式连接为半嵌入结构，金属补强板100上设有连接边120和固定口130，绝缘补强板200与连接边120和固定口130连接。
27.覆铜单面板400包括：铜板410、覆铜热固胶420和覆铜pi膜430，铜板410通过覆铜热固胶420与覆铜pi膜430连接。
28.保护膜500包括：保护热固胶510和保护pi膜520，保护pi膜520通过保护热固胶510与覆铜单面板400连接。
29.本实用新型选择金属补强板100和绝缘补强板200的组合，通过热固胶300将覆铜单面板400和金属补强板100和绝缘补强板200的全嵌入或半嵌入组合的方式压合连接，实现车灯用线路板在补强板支撑的位置，既可装贴led、电阻、电容的元器件，同时也可焊接连接器，无需在柔性线路板的其他位置设计绝缘补强板，焊接连接器。这个具备了散热和绝缘功能的补强板设计，使得车灯用的线路板在布线时更紧凑、节省安装空间、满足散热和绝缘的功能，同时提高生产效率。
30.具体体现在，首先布线时更紧凑，传统结构金属补强板100和绝缘补强板200不是在一个位置，这意味着双方之间布线存在一段距离，且整个柔性电路板的绝对长度也比本实用新型更长，因此本实用新型金属补强板100与绝缘补强板200在同一个位置。而因为上述原因，汽车的安装空间也节省了。作为车灯柔性电路板，自然是汽车的组件。汽车安装空间是有限宝贵的，通过将金属补强板100与绝缘补强板200形成一种组合结构后，整体的柔性电路板的体积就会对应变小，那自然对应的安装支架就会变小，安装支架变小后车内对应的安装空间也就变小了。
31.另一方面是同时提高生产效率。传统的绝缘补强板200需要多出一个步骤进行安装，且需要3m胶进行固定。而本实用新型由于金属补强板100与绝缘补强板200的嵌入或者半嵌入连接，因此绝缘补强板200的固定可以直接通过用来固定金属补强板100的热固胶300进行固定，在步骤上可以同时一体化操作，且材料上可以省去3m胶的成本。
32.最后，除了3m胶的成本，这种结构的改进还可以节省大量的材料成本。传统的绝缘补强板200因为还需要在另一处进行安装，就需要定位孔进行定位，而为了打定位孔，就需要他有足够的面积。而对比于本实用新型的组合型结构，金属补强板100成为了绝缘补强板200的锚点，就不需要做成大面积的结构，节省了材料成本。在全嵌入结构中，连接槽110成为了绝缘补强板200的定位方式；在半嵌入结构中，连接边120和固定口130成为了绝缘补强板200的定位方式。而对应的，由于金属补强板100被挖去了一部分，他的材料成本对应传统技术也同样降低了。
33.如图2所示，而上述改进会遇到一个技术问题就是支撑强度的问题。这种直线拼接组合造成的柔性线路板易折断的缺陷。因此本实用新型在金属补强板100和绝缘补强板200的连接方式上采用全嵌入或者半嵌入的方式。在本实施例中，采用全嵌入的连接方式。全嵌入的结构是将金属补强板100在对应位置设置连接槽110，然后将绝缘补强板200放入连接槽110内，绝缘补强板200通过被镂空的连接槽110与热固胶300连接。全嵌入结构能够有效保证补强板的支撑强度。但是有前提条件，柔性线路板的针孔少，连接器足够短才能满足，具体表现在当金属补强板的面积大于连接器绝缘补强板采用全嵌入。
34.实施例2
35.如图3所示，在本实施例中，如果无法满足实施例1的条件，如本实施例中，金属补强板100和绝缘补强板200的宽度一致，就不适合做全嵌入结构，因为一半金属补强板100与一半绝缘补强板200的组合，形成一直线的话，就会有折断的风险。因此就只能选择半嵌入结构，而半嵌入结构的目的就是必须要规避折弯问题。因此我们设计了固定口130，这个凸起的部位阻断了直线的形成，形成一个力传导过程中的断点，有效防止了折弯问题的出现。
36.综上，通过上述连接方式，本实用新型成功的实现了车灯用线路板在补强板支撑的位置，既可装贴led、电阻、电容的元器件，同时也可焊接连接器，无需在柔性线路板的其他位置设计绝缘补强板，焊接连接器。使得车灯用的线路板在布线时更紧凑、节省安装空间、满足散热和绝缘的功能，同时提高生产效率。
37.以上对本实用新型的具体实施方式进行了说明，但本实用新型并不以此为限，只要不脱离本实用新型的宗旨，本实用新型还可以有各种变化。