到位信号控制定位模块3将载具顶起，脱离传送导轨6，以便吸嘴集成模块2能够进行组装操作。进一步的，在组装操作完成之后，定位模块3将装配完毕的载具重新放至传送导轨6上；传送导轨6再将该完成组装操作的柔性电路板传送给下一个工序。
[0047]吸嘴集成模块2根据中控模块7发送的组装信号从柔性电路板放置模块4中吸取柔性电路板放置到载具上，从钢片放置模块5上吸取钢片放置在载具的柔性电路板之上。
[0048]在本发明的一种较佳实施例中，柔性电路板放置模块4、钢片放置模块5、定位模块3位于同一直线上；较佳的，柔性电路板放置模块4、钢片放置模块5分别设置在定位模块3的两侧，并以定位模块3为中心对称分布。这样设计的优点在于，对称分布的设计能够保证对位的精度，即提高了吸嘴集成模块2分别从柔性电路板放置模块4和钢片放置模块5上吸取柔性电路板和钢片放置板的准确性，进而提高柔性电路板组装的效率；此外，三点一线排列还能够降低本装置的整体的制作成本。
[0049]图3是本发明中一种载具放置仓的结构示意图；参见图3所述，在本发明的一种具体实施例中，载具放置模块I包括:载具放置仓10、气动顶杆和步进电机；其中，步进电机与中控模块7设置在同一个外壳内，因此在图1中没有显示。该载具放置模块I通过气动顶杆和步进电机实现稳定地将载具放置仓10内的载具推送到传送导轨6上。其中，载具放置仓10内平行设置多个载具放置槽101，载具放置仓101与步进电机相连接；能够在步进电机的带动下做竖直方向等距运动。载具放置仓10的出口处与传送导轨6的入口处相接触，载具放置仓10的出口处的对端设有气动顶杆。气动顶杆根据中控模块7发送的载具推送信号将载具放置仓10内的载具推送至传送导轨6。步进电机根据中控模块7发送的载具推送信号带动载具放置仓10在竖直方向上做等距运动。
[0050]具体为:气动顶杆位置固定，并且气动顶杆与最下层的载具在同一水平面上，气动顶杆在中控模块7的控制下，推送与气动顶杆对应的最下层的载具；在推送结束之后，步进电机在中控模块7的控制下，带动载具放置仓竖直向下运动，使得最下层的载具与气动顶杆相对应。其中，上述的载具推送信号为中控模块7发出的控制载具放置模块I工作的电信号，即包括控制步进电机转动以及控制气动顶杆顶出。
[0051]在本发明的一种实施例中，载具放置仓10内包括50个载具放置槽101，即一次性可以放置50个载具；此外，为了便于气动顶杆将载具推送至传送导轨6上，载具放置仓10内的载具呈阶梯形逐层摆放。中控模块7控制载具放置仓10在垂直方向上等距运动，使得气动顶杆能够逐个将载具推到传送轨道6上。
[0052]在本发明的一种实施例中，定位模块3包括:固定底板31和可换底座32 ;其中，固定底板31固定在传送导轨6的正下方；可换底座32的下表面上镶嵌有磁体，可换底座32通过磁体与固定底板31的上表面相接触。即在本实施例中，可换底座32与固定底板31通过磁性相吸可以实现快速组合以实现可换底座32的快速切换。进一步，较佳的，为了便于固定底板31与可换底座32之间的定位，固定底板31上还设有用于定位可换底座32的定位孔或插槽。
[0053]在本发明的一种具体实施例中，固定底板31采用可带磁性的金属制成，具体为固定底部31由不锈铁制成。可换底座32由电木制成，其中可换底座32的底部镶嵌有磁铁。
[0054]在本发明的一种实施例中，为了便于在可换底座32上定位载具，较佳的，可换底座32上设有用于导向的第一定位销321，以及用于定位的第二定位销322。其中，第一定位销321用于克服载具停止产生的误差，便于第二定位销322能够穿过载具，从而将载具定位在该可换底座32上。
[0055]在本发明的上述实施例中，为了更好的实现定位，第一定位销321的直径大于第二定位销322的直径。具体为:第一定位销的直径为:0.5cm?1.0cm ;第二定位销的直径为:0.2cm?0.6cm。此外，在本发明的其他实施例中，第一定位销321和第二定位销322的具体直径可以根据实际情况进行设定，在此不再一一赘述。
[0056]在本发明的具体实施例中，固定底座31与可换底座32采用轴套及磁性相吸方式固定，极大程度的提高了拆装效率。
[0057]在本发明的一种实施例中，为了能够更好地检测载具是否达到预设位置，该装置进一步包括:设置在固定底板上的第一感应器8和第二感应器；第一感应器8和第二感应器与中控模块相连接。
[0058]参见图1所示，第一感应器8设置在固定底板31的远离载具放置模块的一端；第二感应器设置在固定底板32的靠近载具放置模块的一端。即在固定底板的头尾两端分别设置一个感应器，由于该感应器与中控模块7相连接，因此，在第二感应器检测到载具到达时，中控模块7控制传送导轨减速；在第一感应器8检测到载具到达时，中控模块7控制传送导轨停止。即通过设置的第一感应器8和第二感应器实现将载具传送至预设位置。
[0059]在本发明的其他实施例中，为了实现对载具更加精确的定位，还可以多设置几个感应器，其中，所设置的感应器的位置及数量并不限定。
[0060]在本发明的具体实现过程中，当载具到达预设位置之后，中控模块7控制可换底座32上升，即可换底座32上表面与载具下表面接触后，会继续上升一段距离，使载具与传送轨道6脱离。
[0061]在本发明的一种实施例中，柔性电路板放置模块4上一次放置多个柔性电路板，为了保证柔性电路板的位置朝向正确，较佳的，在柔性电路板放置模块4上的预设位置上设有定位销；其中，定位销的数量和位置并不做限定。
[0062]在本发明的一种实施例中，钢片放置模块5上一次放置多个钢片，为了保证钢片的位置朝向正确，较佳的，在钢片放置模块5上的预设位置上设有定位销；其中，定位销的数量和位置并不做限定。
[0063]在本发明的上述实施例中，定位底座3与柔性电路板放置模块4及钢片放置模块5呈三点一线排列并采用中心对位方式对固定底座进行设计，极大的保证了对位精度并降低了和设备制作成本。
[0064]图4是本发明中一种吸嘴阵列集成板的结构示意图。在本发明的一种实施例中，吸嘴集成模块2包括:活动安装在滑轨上的底座20、固定在底座上的气缸21，气缸的另一端安装有吸嘴集阵列集成板22 ;其中，吸嘴阵列集成板22上阵列有多个吸嘴。
[0065]在本发明的一种具体实施例中，吸嘴与吸嘴阵列集成板22之间为螺丝组装方式，因此在对不同形状的柔性电路板进行组装时，可以根据具体情况对吸嘴进行快速更换。
[0066]图5是本发明中一种柔性电路板组装供料方法的流程图，参见图5所示，所述方法包括如下步骤:
[0067]步骤501，将载具放置模块I的出口与传送导轨6的入口处对齐；将定位模块3设置在传送导轨6的正下方，将柔性电路板放置模块4设置在传送导轨6的一侧，钢片放置模块5设置在传送导轨6的另一侧；在所述柔性电路板放置模块4、钢片放置模块5、定位模块3的正上方设置滑轨9，将所述吸嘴集成模块2活动安装在所述滑轨9上；将吸嘴集成模块2、定位模块3和传送导轨6与中控模块7相连接。
[0068]在步骤501，先将柔性电路板组装装置的设置好。然后分别在载具放置模块I的载具放置仓10中放入载具；在柔性电路板放置模块4上放置待组装的柔性电路板，在钢片放置模块5上放置钢片。
[0069]步骤502，所述载具放置模块I根据中控模块7发送的载具推送信号将载具推送到所述传送导轨6上，由所述传送导轨6将所述载具传输至预设位置。
[0070]步骤503，所述定位模块3根据中控模块7发送的载具升降信号，将到达预设位置的载具顶至预设高度。
[0071]在步骤503，在本发明的上述实施例中，气缸21的伸缩实现吸嘴阵列集成板22的上下活动。具体为，中控模块7控制底座20在滑轨9上滑动，待滑动到柔性电路板放置模块4的正上方时，控制气缸21伸长，以及吸嘴阵列集成板22上的吸嘴工作，会将柔性电路板从柔性电路板放置模块4上吸取过来；再控制底座在滑轨9上滑动，将柔性电路板与载具组装在一起。于此同时，可换底座32上的细定位销会穿过柔性电路板上的对应定位孔。实现对柔性电路板的定位。同样的，中控模块7控制底座20在滑轨9上滑动，待滑动到钢片放置模块5的正上方时，控制气缸21伸长，以及吸嘴阵列集成板22上的吸嘴工作吸取钢片，再控制底座在滑轨9上滑动，将钢片覆盖在柔性电路板上，同样的可换底座32上的细定位销会穿过钢片上对应的通孔。吸嘴集成模块2会返回到柔性电路板放置模块4上方并将柔性电路板吸起以便进行下一次贴装。
[0072]步骤504，所述吸嘴集成模块2根据中控