一种动铁单元的振膜制作工艺的制作方法

本发明涉及一种振膜的制作方法，更具体地说，涉及一种利用气压成型出振膜跑道结构的动铁单元的振膜制作工艺。

背景技术：

动铁单元是通过控制位于磁场中的平衡电枢上下振动，并通过传导杆将这种振动传递给振膜，振膜鼓动动铁单元前腔内的空气来发出声音的。动铁单元具有频响曲线稳定、灵敏度高、高频性能优越和体积小等优点，因此采用动铁单元的耳机、音箱等备受消费者青睐。

由于动铁单元的体积可以做的非常小，因此其各个组成部件的安装就比较麻烦，有些需要在显微镜下才能完成。动铁单元中的振膜是预先制作好后，再与其他部件进行组装的。如图2所示，现有的振膜主要由振膜主体4、薄膜5和振膜支架6组成，振膜主体4、薄膜5和振膜支架6粘结在一起，振膜支架6安装于动铁单元的壳体内，振膜主体4位于振膜支架6内部，并可在驱动部件带动下绕一端振动，从而带动薄膜5振动而发出声音。这振膜结构中，振膜主体4与振膜支架6之间的薄膜5上需要设置跑道51，用于提高薄膜5的刚性，传统的跑道51的成型是依靠模具中的凹凸结构压制成型的，在振膜制作过程中，上下模的模腔内具有成型跑道的凹凸结构，在上下模合模后将跑道结构压制出来。采用上述方式制作出的跑道，由于薄膜是受压拉伸变形而成型出跑道结构的，跑道成型后易发生收缩变形，且薄膜受模具挤压也会产生变形，因此加工出来的跑道精度很低，并且振膜本身精度也较低，导致动铁单元的声学性能无法充分发挥，产品质量不稳定。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有动铁单元振膜的制作精度较低的不足，提供一种动铁单元的振膜制作工艺，采用本发明的技术方案，在振膜的热压工艺中巧妙地利用气体压力成型出跑道结构，对薄膜的跑道结构没有损坏，加工出的振膜精度高，产品质量稳定可靠，从而提高了动铁单元的声学性能。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，利用热压工艺将振膜主体、薄膜和振膜支架连接在一起，在热压过程中，利用气体吹吸薄膜而使薄膜延展到设置在模具中的跑道腔内形成跑道。

更进一步地，具体包括以下步骤：

a、将振膜主体安装定位于下模的下模腔内，该下模腔的周围设有跑道腔，下模腔内连通有吸气气孔，该吸气气孔形成负压吸力；

b、将薄膜铺设于下模上，使薄膜平整地贴覆在振膜主体上；

c、将振膜支架安装定位于上模的上模腔内，该上模腔内连通有吹气气孔；

d、将安装有振膜支架的上模放置于下模上合模热压，使振膜支架压在薄膜上；同时，通过上模中的吹气气孔向薄膜吹气，使薄膜在吹气气孔与吸气气孔的上下气压、以及下模上的热压热量的作用下，快速延展到跑道腔中；

e、保压一定时间后，将热压结合在一起的振膜取下，并切除多余的薄膜。

更进一步地，所述的薄膜的两个表面上预先涂有热熔胶。

更进一步地，所述的振膜主体与薄膜连接的一面预先涂有热熔胶；所述的振膜支架与薄膜连接的一面也预先涂有热熔胶。

更进一步地，步骤(e)中采用热刀切除多余的薄膜。

更进一步地，所述的上模内设有一活动模芯，所述的吹气气孔设于该活动模芯的四周。

更进一步地，所述的上模与下模上还设有上下模定位机构。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，其利用热压工艺将振膜主体、薄膜和振膜支架连接在一起，在热压过程中，利用气体吹吸薄膜而使薄膜延展到设置在模具中的跑道腔内形成跑道，在振膜的热压工艺中巧妙地利用气体压力成型出跑道结构，对薄膜的跑道结构没有损坏，加工出的振膜精度高，产品质量稳定可靠，从而提高了动铁单元的声学性能；

(2)本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，其将振膜主体安装定位于下模的下模腔内，下模腔的周围设有跑道腔，下模腔内连通有吸气气孔，该吸气气孔形成负压吸力；将振膜支架安装定位于上模的上模腔内，该上模腔内连通有吹气气孔；将安装有振膜支架的上模放置于下模上合模热压，使振膜支架压在薄膜上，同时通过上模中的吹气气孔向薄膜吹气，使薄膜在吹气气孔与吸气气孔的上下气压、以及下模上的热压热量的作用下，快速延展到跑道腔中；采用该具体方式，操作简单方便，加工制作效率高，制作出的振膜精度高、稳定性好；

(3)本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，其上模内设有一活动模芯，吹气气孔设于该活动模芯的四周，使吹气气孔的气压均匀地作用于薄膜的跑道结构上，进一步提高了跑道的制作精度；上模与下模上还设有上下模定位机构，使上模与下模合模准确，避免出现错位现象而导致出现次品。

附图说明

图1为本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺的原理示意图；

图2为现有技术中的振膜的结构示意图。

示意图中的标号说明：

1、上模；11、上模腔；12、吹气气孔；2、下模；21、下模腔；22、跑道腔；23、吸气气孔；3、上下模定位机构；4、振膜主体；5、薄膜；51、跑道；6、振膜支架。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例

结合图1所示，本实施例的一种动铁单元的振膜制作工艺，利用热压工艺将振膜主体4、薄膜5和振膜支架6连接在一起，与现有技术不同的是，在模具的上模1和下模2中没有用于成型振膜跑道51的凹凸结构，而是在热压过程中，利用气体吹吸薄膜5而使薄膜5延展到设置在模具中的跑道腔22内形成跑道51。采用本实施例的振膜制作工艺，薄膜5上的跑道51由气体压力成型出，避免了薄膜材料受挤压而变形，从而影响跑道51各个部分的强度均匀性，同时避免了拉伸出来的跑道51收缩变形的问题。本实施例通过在振膜的热压工艺中巧妙地利用气体压力成型出跑道结构，对薄膜的跑道结构没有损坏，加工出的振膜精度高，产品质量稳定可靠，从而提高了动铁单元的声学性能。

进一步地，本实施例的一种动铁单元的振膜制作工艺，具体包括以下步骤：

a、将振膜主体4安装定位于下模2的下模腔21内，下模腔21对振膜主体4具有自定位作用，该下模腔21的周围设有跑道腔22，下模腔21内连通有吸气气孔23，该吸气气孔23形成负压吸力，可以对振膜主体4及薄膜5形成吸力作用，从而使振膜主体4和薄膜5可以稳定地固定在下模腔21内，避免在合模过程中出现振膜主体4或薄膜5移动的问题；

b、将薄膜5铺设于下模2上，使薄膜5平整地贴覆在振膜主体4上，在吸气气孔23的负压作用下，薄膜5可稳定地吸附在下模2上；本实施例中的薄膜5的两个表面上预先涂有热熔胶，使薄膜5受热后可以很好地与振膜主体4、振膜支架6连接；在一个实施例中，也可以是，振膜主体4与薄膜5连接的一面预先涂有热熔胶，振膜支架6与薄膜5连接的一面也预先涂有热熔胶，采用该方式，在振膜主体4和振膜支架6上喷涂热熔胶更加容易；

c、将振膜支架6安装定位于上模1的上模腔11内，上模腔11对振膜支架6也具有自定位作用，该上模腔11内连通有吹气气孔12，该吹气气孔12可向薄膜5吹气而形成正压；上述的上模1为活动模块，便于振膜支架6的安装；

d、将安装有振膜支架6的上模1放置于下模2上合模热压，使振膜支架6压在薄膜5上；同时，通过上模1中的吹气气孔12向薄膜5吹气，使薄膜5在吹气气孔12与吸气气孔23的上下气压、以及下模2上的热压热量的作用下，快速延展到跑道腔22中；在该步骤中，薄膜5上的跑道51由气体压力成型，受力均匀，因此跑道51的加工精度很高，各个位置的刚度均匀；

e、保压一定时间后，将热压结合在一起的振膜取下，并切除多余的薄膜5，即可得到制作好的振膜；具体在本实施例中，该步骤中可采用热刀切除多余的薄膜5，切割方便快速。

此外，接续图1所示，本实施例中的上模1内设有一活动模芯，吹气气孔12设于该活动模芯的四周，使吹气气孔12的气压均匀地作用于薄膜5的跑道结构上，进一步提高了跑道51的制作精度。上模1与下模2上还设有上下模定位机构3，使上模1与下模2合模准确，避免出现错位现象而导致出现次品。

本发明的一种动铁单元的振膜制作工艺，在振膜的热压工艺中巧妙地利用气体压力成型出跑道结构，对薄膜的跑道结构没有损坏，加工出的振膜精度高，产品质量稳定可靠，从而提高了动铁单元的声学性能。

以上示意性地对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性地设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。