五磁路自动组装生产线用料盘托板组件的制作方法

本实用新型涉及扬声器零部件的自动组装生产线技术领域，尤其涉及一种五磁路自动组装生产线用料盘托板组件。

背景技术：

五磁路是扬声器的重要组成零件，也是易损件，随着手机行业的发展，五磁路的使用量也随之剧增。一个完整的五磁路由轭铁组件、中心磁、华司组成。

在五磁路的自动生产过程中，轭铁组件、中心磁和华司经过组装、热压、推力和同心度测试后，合格的五磁路成品（图未示）会在收料仓100通过机械手101收料放入来自空料盘栏103的空料盘（图未示），如图1至图4所示，空料盘满料后即满料盘（图未示）会进一步借助于纵向导轨105输送到满料盘栏107处。为了在满料盘栏107的竖向空间内能够暂存多个满料盘（这样可以增加每次取走满料盘的量同时减少取走满料盘的频率），通常在满料盘栏107底部四个角部上各设置一个料盘托板组件200，并在纵向导轨105的底部设置顶升气缸组件300，从而当满料盘到达满料盘栏107处时，顶升气缸组件300的顶升气缸301动作，通过由顶升气缸301驱动的顶升板302将满料盘向上顶起。

如图5和图6所示，传统的料盘托板组件200包括板座201、料盘托板203、限位螺钉205以及复位弹簧207，其中，料盘托板203可转动地固定于板座201的凸架202上，限位螺钉205在上、复位弹簧207在下。然而，这种传统的料盘托板组件200在使用时，由于限位螺钉205和复位弹簧207的空间位置布置，是的当满料盘多即重量变大时，位于下方的复位弹簧207受力容易缩回，从而导致满料盘容易掉落。

技术实现要素：

为克服上述不足，本实用新型提供一种能够支撑更多满料盘且能够避免满料盘掉落的五磁路自动组装生产线用料盘托板组件将是有利的。

为此，本实用新型提供一种五磁路自动组装生产线用料盘托板组件，其包括：

固定板，其具有竖向平行延伸的一对安装壁，该一对安装壁之间形成有安装腔；

料盘托板，其位于安装腔内并通过水平旋转轴可枢转地固定于该一对安装壁上；

复位弹簧，其水平置于安装腔内并位于料盘托板内侧，该复位弹簧一端连接固定板另一端连接料盘托板；

限位螺钉，其水平装设于固定板上，该限位螺钉的末端位于安装腔内并位于料盘托板内侧；

其中，该复位弹簧位于水平旋转轴的上方，而限位螺钉位于水平旋转轴的下方，从而使得料盘托板能够以水平旋转轴为中心转动并在消障位置和托举位置之间转换，在消障位置，复位弹簧处于压缩状态，料盘托板向内进入安装腔以脱离开料盘的向上移动路径；在托举位置，复位弹簧处于复位状态，料盘托板的位于水平旋转轴下方的下部分的内侧顶抵该限位螺钉的末端，而料盘托板的位于水平旋转轴上方的上部分的外侧伸出安装腔外以托举料盘。

在本实用新型中，由于复位弹簧在上、限位螺钉在下的结构，复位弹簧受力后不会缩回，支撑稳定，使得能够提高装载满料盘的数量，从而减少操作人员取料盘的频率，进而降低人员的疲劳强度；另外，料盘托板通过水平旋转轴可枢转地安装于固定板上一对安装壁中间的安装腔内，料盘托板的绕轴枢转更加稳定，这也使得能够提高装载满料盘数量等。

进一步，料盘托板位于水平旋转轴上方的上部分具有弧形外表面，并且该上部分上厚下薄，而料盘托板位于水平旋转轴下方的下部分的厚度设置成在消障位置和托举位置都位于安装腔内。

通过上述结构设置，使得在五磁路的自动组装生产过程中，当满料盘到达收料仓的满料盘栏时，在顶升气缸的驱动下，满料盘能够在向上移动的过程朝向料盘托板组件的固定板一侧（即向内）顺滑顶抵料盘托板并压缩复位弹簧、到达料盘托板的上方（这时复位弹簧复位伸出），从而支撑在料盘托板的顶表面上。

再进一步，料盘托板和一对安装壁之间间隙配合。

通过参考下面所描述的实施例，本实用新型的上述这些方面和其他方面将会得到更清晰地阐述。

附图说明

本实用新型的结构以及进一步的目的和优点将通过下面结合附图的描述得到更好地理解，其中，相同的参考标记标识相同的元件：

图1是现有的五磁路自动组装生产线用收料仓的立体结构示意图；

图2是图1所示收料仓的俯视图；

图3是图1所示收料仓去除机械手、空料盘栏以及满料盘栏之后的立体示意图；

图4是图3所示结构的端视图；

图5是图1所示收料仓的料盘托板组件的立体示意图；

图6是图5所示料盘托板组件的主视图；

图7是根据本实用新型的一个具体实施方式的五磁路自动组装生产线用料盘托板组件的立体分解图；

图8是图7所示料盘托板组件的立体组装图；

图9是图8所示料盘托板组件的平面视图，即是料盘托板组件应用在五磁路自动组装生产线上时从上往下看的视图；

图10是图8所示料盘托板组件的主视图，即是料盘托板组件应用在五磁路自动组装生产线上时沿纵向导轨看过去的视图，在该图中，料盘托板处于托举位置，且复位弹簧处于复位状态；

图11是类似于图10的视图，但其示出了沿料盘托板组件的料盘托板的纵向剖开的剖面图，该图清楚显示限位螺钉以及复位弹簧相对料盘托板的位置关系，在该图中，料盘托板处于托举位置，且复位弹簧处于复位状态；

图12是类似图10的视图，但在该图中，料盘托板处于消障位置，且复位弹簧处于压缩状态；

图13是类似于图11的视图，但在该图中，料盘托板处于消障位置，且复位弹簧处于压缩状态。

具体实施方式

下面将结合附图来描述本实用新型的具体实施方式。

在本文中，用于解释所揭露实施方式的各个部分的结构和/或动作的方向表示，例如“上”、“下”、“内”、“外”等，并不是绝对的，而是相对的。当所揭露实施方式的各个部分位于图中所示位置时，这些表示是合适的，而如果所揭露实施方式的位置或参照系改变，这些表示也要根据所揭露实施方式的位置或参照系的改变而发生改变。

如图7和图8所示，根据本实用新型的一个具体实施方式的五磁路自动组装生产线用料盘托板组件2，其包括：固定板21、料盘托板23、限位螺钉25、复位弹簧27、水平旋转轴29。如图7所示，并参考图8，固定板21具有竖向平行延伸的一对安装壁210，该一对安装壁210之间形成有安装腔212。如图8至图10所示，料盘托板23位于安装腔212内，并通过水平旋转轴29可枢转地固定于该一对安装壁210上。如图11所示，并参考图8和图9，复位弹簧27水平置于安装腔212内并位于料盘托板23内侧（料盘托板23紧邻固定板21的一侧为内侧），该复位弹簧27一端连接固定板21、另一端连接料盘托板23。如图11所示并参考图8，限位螺钉25水平装设于固定板21上，并且，该限位螺钉25的末端位于安装腔212内、并位于料盘托板23内侧。

如图11和图13所示，该复位弹簧27位于水平旋转轴29的上方，而限位螺钉25位于水平旋转轴29的下方，从而使得料盘托板23能够以水平旋转轴29为中心转动在消障位置（见图13）和托举位置（见图11）之间转换。如图13所示并结合图8，在消障位置，复位弹簧27处于压缩状态，料盘托板23向内进入安装腔212从而脱离料盘的向上移动路径以为料盘消障。如图11所示并结合图8，在托举位置，复位弹簧27处于复位状态，料盘托板23位于水平旋转轴29下方的下部分231的内侧232顶抵限位螺钉25的末端252，而位于水平旋转轴29上方的上部分233的外侧234伸出安装腔外以托举料盘。如图10和图11所示，料盘的底部支撑在料盘托板23的顶表面235上。

在本实用新型中，由于复位弹簧27在上、限位螺钉25在下的结构，复位弹簧27受力后不会缩回，支撑稳定，使得能够提高装载满料盘的数量，从而减少操作人员取料盘的频率，进而降低人员的疲劳强度；另外，料盘托板23通过水平旋转轴29可枢转地安装于固定板21上一对安装壁210中间的安装腔212内，料盘托板23的绕轴枢转更加稳定，这也使得能够提高装载满料盘数量等。

如图7、如图8、图11以及图13所示，料盘托板23位于水平旋转轴29上方的上部分233具有弧形外表面230，并且该上部分233上厚下薄，而料盘托板23位于水平旋转轴29下方的下部分231的厚度设置成在消障位置（见图13）和托举位置（见图11）都位于安装腔212内。

下面参考图7至图13并结合图1至图4介绍一下本实施方式的五磁路自动组装生产线用料盘托板组件的工作过程：

首先，满料盘经由纵向导轨105到达满料盘栏107处，这时，本实施方式的五磁路自动组装生产线用料盘托板组件2的料盘托板23处于托举位置（见图11），其上已经或者还未托举有满料盘；

这时，顶升气缸组件300的顶升气缸301动作，通过由顶升气缸301驱动的顶升板302将满料盘向上顶起，在满料盘被向上顶起的过程中，满料盘会顺着料盘托板23的弧形外表面230向上移动，逐渐向上的过程即是逐步将料盘托板23的上部分233向内压的过程，这个过程也是料盘托板23绕水平旋转轴29逆时针转动的过程，直到进入如图13所示的消障位置；

接着，当满料盘越过料盘托板23的顶表面235时，复位弹簧27向外复位，带动料盘托板23绕水平旋转轴29顺时针转动，并且当料盘托板23的下部分231的内侧232顶抵限位螺钉25的末端252时，料盘托板23稳定在其如图11所示的托举位置；

这时，顶升气缸301完成了对满料盘的输送，随后向下带动顶升板302归位。

本实用新型的技术内容及技术特点已揭示如上，然而可以理解，在本实用新型的创作思想下，本领域的技术人员可以对上述结构作各种变化和改进，包括这里单独披露的或要求保护的技术特征的组合，以及明显地包括这些特征的其它组合。这些变形和/或组合均落入本实用新型所涉及的技术领域内，并落入本实用新型权利要求的保护范围。