拉杆导向机构及基站的制作方法

本发明涉及通讯装置技术领域，尤其是涉及一种拉杆导向机构及基站。

背景技术：

基站天线大量使用插拔式导向扣进行拉杆导向，安装时垂直按压固定在反射板上，通过倒勾勾住反射板进行固定，安装孔大多为矩形孔。现有插拔式导向扣安装在反射板上时，安装存在毛刺面选择问题，倒勾必须勾住毛刺面，非毛刺面安装时易造成受力脱落的情况发生，可靠性较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种拉杆导向机构及基站，以解决相关技术中导向扣可靠性较低的技术问题。

第一方面，本发明提供的拉杆导向机构包括：导向扣和反射板，所述导向扣的一端设有倒勾，所述倒勾包括连接部和限位部，所述连接部与所述导向扣固定连接，所述限位部连接于所述连接部远离所述导向扣的端部，并与所述连接部呈角度设置；

所述反射板设有贯穿所述反射板的安装孔，所述安装孔包括相互连通的伸入孔和限位孔，所述伸入孔用于使所述倒勾从所述反射板的一侧穿过到所述反射板的另一侧，沿垂直于所述限位孔长度方向的方向，所述限位孔的宽度小于所述限位部的宽度。

进一步地，所述连接部和所述限位部均呈板状，并且相互垂直连接。

进一步地，自与所述连接部连接的一端至远离所述连接部的一端，所述限位部背离所述导向扣的表面向靠近于所述导向扣的方向倾斜。

进一步地，所述伸入孔与所述限位孔的连接处设有导向面。

进一步地，所述倒勾和所述安装孔的数量均为两个，两个所述倒勾中的所述限位部相对设置，两个所述安装孔与两个所述倒勾一一对应地配合。

进一步地，所述导向扣设置所述倒勾的一端设有第一限位结构，所述反射板设有第二限位结构，所述连接部位于所述限位孔内时，所述第一限位结构与所述第二限位结构配合防止所述导向扣沿所述限位孔的长度方向移动。

进一步地，所述第一限位结构包括限位凸起或限位通孔，所述第二限位结构对应地包括限位通孔或限位凸起。

进一步地，所述拉杆导向机构还包括弹性臂，所述弹性臂与所述倒勾安装于所述导向扣的同一端，所述第一限位结构包括限位凸起，所述限位凸起位于所述弹性臂背离所述导向扣的一侧，并固定安装于所述弹性臂，所述第二限位结构包括与所述限位凸起相适配的限位通孔。

进一步地，沿两个所述倒勾的分布方向，所述弹性臂位于两个所述倒勾之间。

第二方面，本发明提供的基站包括第一方面所述的拉杆导向机构。

本发明提供的拉杆导向机构及基站，拉杆导向机构包括：导向扣和反射板，导向扣的一端设有倒勾，倒勾包括连接部和限位部，连接部与导向扣固定连接，限位部连接于连接部远离导向扣的端部，并与连接部呈角度设置；反射板设有贯穿反射板的安装孔，安装孔包括相互连通的伸入孔和限位孔，伸入孔用于使倒勾从反射板的一侧穿过到反射板的另一侧，沿垂直于限位孔长度方向的方向，限位孔的宽度小于限位部的宽度。将导向扣安装于反射板上时，导向扣上的倒勾通过伸入孔从反射板的一侧穿过到导向板的另一侧，使限位部与导向扣分别位于反射板的两侧，然后水平移动导向扣，使连接部从伸入孔移动至限位孔，因限位孔的宽度小于限位部的宽度，限位部无法从限位孔中穿过，从而起到限位作用。

与相关技术中的导向扣相比，本发明提供的拉杆导向机构将沿垂直按压固定改为水平推入定位固定，避免了毛刺面的影响导致的倒勾失效脱落问题，从而提高了拉杆导向机构的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的拉杆导向机构在第一视角下的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的拉杆导向机构在第二视角下的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的拉杆导向机构中导向扣的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的拉杆导向机构中反射板的机构示意图。

图标：100－导向扣；200－反射板；210－安装孔；211－伸入孔；212－限位孔；220－导向面；230－限位通孔；300－倒勾；310－连接部；320－限位部；410－限位凸起；420－弹性臂。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1和图2所示，本发明实施例提供的拉杆导向机构包括：导向扣100和反射板200，导向扣100的一端设有倒勾300，倒勾300包括连接部310和限位部320，连接部310与导向扣100固定连接，限位部320连接于连接部310远离导向扣100的端部，并与连接部310呈角度设置；反射板200设有贯穿反射板200的安装孔210，安装孔210包括相互连通的伸入孔211和限位孔212，伸入孔211用于使倒勾300从反射板200的一侧穿过到反射板200的另一侧，沿垂直于限位孔212长度方向的方向，限位孔212的宽度小于限位部320的宽度。

导向扣100近似呈长方体状，倒勾300固定安装于导向扣100长度方向上的一端。伸入孔211和限位孔212的截面均呈矩形，两者相互连通呈l型，伸入孔211的截面形状和尺寸与限位部320在导向扣100端面上的投影的形状和尺寸相适配，从而使倒勾300能够沿垂直于反射板200的方向通过伸入孔211从反射板200的一侧穿过到反射板200的另一侧，沿限位孔212的宽度方向，限位部320在导向扣100端面上的投影的尺寸大于限位孔212的宽度，能够防止限位部320通过限位孔212从反射板200的一侧穿过到反射板200的另一侧。

如图3所示，连接部310和限位部320均呈板状，并且相互垂直连接。

具体地，连接部310与导向扣100的端面垂直设置，限位部320固定安装于连接部310远离导向扣100的一端，并与导向扣100的端面相互平行，限位部320与导向扣100相对的端面为限位面，限位面与导向扣100的端面之间的距离约等于反射板200的厚度。伸入孔211截面的形状和尺寸与限位部320截面的形状和尺寸向适配，限位孔212截面的形状和尺寸与连接部310截面的形状和尺寸相适配。连接部310位于限位孔212内时，因限位部320与连接部310垂直设置，从而能够增加限位部320与反射板200的接触面积，提高定位的稳定性，此外，因限位面与导向扣100的端面之间的距离约等于反射板200的厚度，导向扣100的端面和限位面分别与反射板200的两个侧面抵接，防止导向扣100产生晃动，提高导向扣100的稳定性。

进一步地，自与连接部310连接的一端至远离连接部310的一端，限位部320背离导向扣100的表面向靠近于导向扣100的方向倾斜。将倒勾300插入伸入孔211的过程中限位部320与伸入孔211的边缘抵接时，限位部320倾斜设置的表面起到导向作用，使倒勾300滑入伸入孔211中，无需再重新调整倒勾300的位置，节约安装时间。

进一步地，伸入孔211与限位孔212的连接处设有导向面220。

如图4所示，沿限位孔212的宽度方向，伸入孔211的宽度大于限位孔212的宽度，导向面220相对于限位孔212的长度方向倾斜设置。连接部310从伸入孔211进入到限位孔212时，导向面220起到导向作用，方便连接部310进入限位孔212，提供安装效率。

进一步地，倒勾300和安装孔210的数量均为两个，两个倒勾300中的限位部320相对设置，两个安装孔210与两个倒勾300一一对应地配合。

如图3所示，两个倒勾300固定安装于导向扣100的同一端面，其中一个倒勾300安装于该端面的一端，另一个倒勾300安装于该端面的另一端，两个倒勾300中的连接部310相互平行设置，两个倒勾300中的限位部320位于两个连接部310之间。如图4所示，两个安装孔210之间的距离与两个倒勾300之间的距离相适配，两个安装孔210中的限位孔212相互平行，两个安装孔210中的伸入孔211相对设置。将导向扣100安装于反射板200上时，两个倒勾300一一对应地插入两个伸入孔211，当两个限位部320均与导向扣100位于反射板200的不同侧后，将两个连接部310移动至对应的限位孔212内，两个限位部320均与反射板200抵接，两个倒勾300配合起到限位作用，进一步地提高拉杆导向机构的可靠性。

进一步地，导向扣100设置倒勾300的一端设有第一限位结构，反射板200设有第二限位结构，连接部310位于限位孔212内时，第一限位结构与第二限位结构配合防止导向扣100沿限位孔212的长度方向移动，防止连接部310从限位孔212移动至伸入孔211，进而造成导向扣100的脱落。

第一限位结构包括限位凸起410，第二限位结构包括与限位凸起410配合的限位通孔230，或者，第一限位结构包括限位通孔230，第二限位结构包括与限位通孔230配合的限位凸起410，本实施例中，第一限位结构包括限位凸起410，第二限位结构包括限位通孔230。具体地，限位凸起410与倒勾300设于导向扣100的同一端，限位通孔230设于反射板200，并且深度方向与伸入孔211的轴线方向平行。将导向扣100安装于反射板200上时，导向扣100从反射板200设置限位通孔230的一侧穿过到反射板200的另一侧，此时限位凸起410与限位通孔230相互错开，将连接部310移动至限位孔212内时，限位凸起410卡接于限位通孔230内，防止连接部310从限位孔212移动至伸入孔211，进而造成导向扣100的脱落。

进一步地，拉杆导向机构还包括弹性臂420，弹性臂420与倒勾300安装于导向扣100的同一端，第一限位结构包括限位凸起410，限位凸起410位于弹性臂420背离导向扣100的一侧，并固定安装于弹性臂420，第二限位结构包括与限位凸起410相适配的限位通孔230。

如图所示，弹性臂420的长度方向与导向扣100的长度方向垂直，弹性臂420的一端固定连接，另一端向远离导向扣100的方向延伸，限位凸起410位于弹性臂420背离导向扣100的一侧，并固定连接于弹性臂420远离导向扣100的一端。安装导向扣100时，弹性臂420与反射板200上的限位通孔230相对，限位凸起410位于弹性臂420与反射板200之间，倒勾300穿过伸入孔211的过程中，弹性臂420产生弹性变形，避免限位凸起410与反射板200接触时影响导向扣100的移动，移动连接部310向限位孔212内移动时，限位凸起410向靠近于限位通孔230的方向移动，当连接部310完全进去限位孔212内后，限位凸起410卡接于限位通孔230内，防止导向扣100沿限位孔212的长度方向移动；需要将导向扣100从反射板200上拆卸下时，可使弹性臂420向远离反射板200的方向移动，使限位凸起410从限位通孔230中移出，连接部310能够从限位孔212进入到伸入孔211，进而能够实现导向扣100的拆卸。

进一步地，沿两个倒勾300的分布方向，弹性臂420位于两个倒勾300之间。

具体地，弹性臂420自导向扣100端面的中部向外延伸，并且到两个倒勾300之间的距离相等。当限位凸起410与限位通孔230配合时，因弹性臂420位于两个倒勾300之间，从而使导向扣100受到限位通孔230侧壁的作用力分布比较均匀，从而提高导向扣100的稳定性。

第二方面，本发明实施例提供的基站包括第一方面的拉杆导向机构。

本发明实施例提供的拉杆导向机构及基站，拉杆导向机构包括：导向扣100和反射板200，导向扣100的一端设有倒勾300，倒勾300包括连接部310和限位部320，连接部310与导向扣100固定连接，限位部320连接于连接部310远离导向扣100的端部，并与连接部310呈角度设置；反射板200设有贯穿反射板200的安装孔210，安装孔210包括相互连通的伸入孔211和限位孔212，伸入孔211用于使倒勾300从反射板200的一侧穿过到反射板200的另一侧，沿垂直于限位孔212长度方向的方向，限位孔212的宽度小于限位部320的宽度。将导向扣100安装于反射板200上时，导向扣100上的倒勾300通过伸入孔211从反射板200的一侧穿过到导向板的另一侧，使限位部320与导向扣100分别位于反射板200的两侧，然后水平移动导向扣100，使连接部310从伸入孔211移动至限位孔212，因限位孔212的宽度小于限位部320的宽度，限位部320无法从限位孔212中穿过，从而起到限位作用。

与相关技术中的导向扣相比，本发明实施例提供的拉杆导向机构将沿垂直按压固定改为水平推入定位固定，避免了毛刺面的影响导致的倒勾失效脱落问题，从而提高了拉杆导向机构的可靠性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。