一种高效率制作动铁单元振膜的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种制作扬声器振膜的方法，更具体地说，涉及一种高效率制作动铁单元振膜的方法。
【背景技术】
[0002]目前，由于动铁单元在中高音段的性能优于动圈单元，因此很多耳机、音箱中广泛应用动铁单元。动铁单元的工作原理为:动铁单元利用电磁转换的基本原理，工作时，交流电流信号通过磁感应线圈，线圈感应生磁，对设于线圈中部的平衡电枢(弹片)进行磁化，被磁化的平衡电枢则根据同性相斥，异性相吸的原则在两块永磁体中上下振动。该动铁单元的发声振膜由一根金属传导杆连接在平衡电枢上，同时带动振膜上下振动，进而鼓动耳机或音箱腔体内的空气，从而发出声音。
[0003]振膜的制作水平在很大程度上决定着动铁单元的性能，且振膜的制作效率也是影响动铁单元生产效率的重要指标，已经直接影响到了动铁单元的使用和普及。振膜的传统制作方法为:振膜支架与振膜主体为分体式，制作时，先将振膜支架和振膜主体冲裁出来，然后将振膜支架和振膜主体先后放置于模具的对应位置，再将薄膜平铺于振膜支架和振膜主体上，最后在热压机上将振膜支架、振膜主体和薄膜热压为一体，将多余的薄膜裁切掉即得到振膜，一个工作周期仅能完成I个振膜/人。采用上述的制作方法，大概需要45s的时间才能完成一个振膜的制作，效率非常低，且需要较多的人工操作，品质难以保证。
[0004]针对传统动铁单元的振膜制作工艺所存在的缺点，已有相关的改进技术方案公开，如中国专利申请号201210568825.4，申请公布日为2013年4月17日，发明创造名称为:一体式振膜及其制备方法和带有该一体式振膜的动铁单元，该申请案涉及一种一体式振膜及其制备方法和带有该一体式振膜的动铁单元，所述振膜包括振膜主体、连接部、振膜支架以及薄膜，所述振膜主体一端通过连接部与所述振膜支架相连接，所述薄膜设置于振膜支架的表面，所述振膜主体、振膜支架以及连接部为一体成型。该申请案在一定程度上简化了传统振膜的成型工艺，便于批量化生产，节约了生产成本；但其不足之处在于:该申请案将振膜主体一端通过连接部与振膜支架相连接，振膜主体、连接部和振膜支架为一体结构，动铁单元的振膜本身尺寸很小，且需要保证较高的尺寸精度，将振膜主体和振膜支架分体制作已经十分困难；该申请案采用冲压、蚀刻或激光雕刻一体成型，增加了振膜骨架的制作难度，冲压工艺虽然效率较高，但精度难以保障，蚀刻或激光雕刻虽然精度较高，但加工效率和成本相对较高。
[0005]为了更好地解决动铁单元振膜在制作过程中所存在的上述缺点，提高振膜制作效率，申请人曾于2014年12月4日，提出了中国专利申请号为:201410735026.0，专利名称为:一种动铁单元的振膜制作工艺的专利申请，该申请案涉及一种动铁单元的振膜制作工艺，其步骤为:S1、制作支架片组和振膜主体；S2、将制作好的支架片组放置于下模上，并利用定位槽孔定位；S3、将制作好的振膜主体对应放置于振膜支架内孔中，并利用下模模腔定位；S4、将裁剪好的薄膜平铺于下模上，使定位后的支架片组和振膜主体位于薄膜的下方；S5、将下模送至热压机中热压，使支架片组、振膜主体和薄膜连接为一体；S6、取出连接为一体的支架片组、振膜主体和薄膜，将多余的薄膜切除，并将振膜支架从料带上切断，得到振膜。该申请案大幅提高了振膜的生产效率，与传统工艺相比，振膜的质量更好，节约了生产成本。但是，该申请案所加工出的振膜仅为半成品，后续还需要将振膜折弯、加工出跑道等，且后续加工仍为单一加工制作，工序繁琐，加工效率较低，后续折弯过程容易破坏薄膜，导致广品次品率提尚，因此该技术方案还有待进一步改进。
【发明内容】
[0006]1.发明要解决的技术问题
[0007]本发明的目的在于克服现有动铁单元振膜制作方法较为繁琐、生产效率较低、且质量难以保证的不足，提供一种高效率制作动铁单元振膜的方法，采用本发明的技术方案，单次加工可成型多个产品，且制作工序操作更加简单方便，大大提高了振膜的生产效率；振膜一次成型，无需后续折弯，产品质量更加稳定，易于实现自动化批量生产。
[0008]2.技术方案
[0009]为达到上述目的，本发明提供的技术方案为:
[0010]本发明的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，包括以下步骤:
[0011]S1、制作振膜支架片组和振膜主体片组，该振膜支架片组包括支架料带和一体连接于支架料带上的两个或两个以上的振膜支架，所述的振膜支架的两侧成型有折边，所述的支架料带上还设有支架定位孔；该振膜主体片组包括主体料带和一体连接于主体料带上的数量与振膜支架数量相同的振膜主体，所述的主体料带上还设有主体定位孔；
[0012]S2、将制作好的振膜支架片组、振膜主体片组及裁剪好的薄膜不分先后顺序地依次放置于下模上，并利用支架定位孔和主体定位孔定位，使振膜主体刚好位于对应的振膜支架内；所述的下模的对应位置上还设有跑道槽；
[0013]S3、将步骤S2中的下模送至热压机中，利用软质的上模和下模合模热压使振膜支架片组、振膜主体片组和薄膜连接为一体；
[0014]S4、取出步骤S3中连接为一体的振膜支架片组、振膜主体片组和薄膜，将多余的薄膜切除，并将振膜支架片组上的支架料带和振膜主体片组上的主体料带切除，得到具有折边和跑道的振膜。
[0015]作为本发明进一步改进，步骤SI中所述的振膜支架片组和振膜主体片组均采用冲裁工艺制成。
[0016]作为本发明进一步改进，步骤SI中所述的振膜支架在支架料带的同一侧等间距设置，所述的振膜主体也在主体料带的同一侧等间距设置；或者，所述的振膜支架在支架料带的两侧分别等间距设置，所述的振膜主体也在主体料带的两侧分别等间距设置。
[0017]作为本发明进一步改进，步骤SI中所述的振膜支架在支架料带的同一侧等间距设置有4个，所述的振膜主体也在主体料带的同一侧等间距设置有4个。
[0018]作为本发明进一步改进，步骤SI中所述的振膜支架片组和振膜主体片组制作好后，喷涂热熔胶风干待用。
[0019]作为本发明进一步改进，步骤S2中的具体分步骤为:
[0020]S2-1、将制作好的振膜支架片组放置于下模的对应模腔中，并利用支架定位孔定位；
[0021]S2-2、将制作好的振膜主体片组放置于步骤S2-1中的振膜支架片组上，并利用主体定位孔定位，使振膜主体刚好位于对应的振膜支架内；
[0022]S2-3、将裁剪好的薄膜平铺于步骤S2-2中的振膜主体片组上。
[0023]作为本发明进一步改进，步骤S4中切除多余薄膜和料带的具体步骤为:
[0024]S4-1、将一组或一组以上的连接为一体的振膜支架片组、振膜主体片组和薄膜按一定规律放置于模板上，并利用支架定位孔和主体定位孔定位；
[0025]S4-2、将上述的模板放置于激光切割机中，定位，按照设定程序将多余的薄膜及支架料带和主体料带切除。
[0026]3.有益效果
[0027]采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果:
[0028](I)本发明的一种高效率制作动铁单元振膜的方法，将多个振膜支架一体成型于振膜支架片组上，将相同数