本实用新型涉及静电保护膜领域技术，尤其是指一种防眩光耐磨静电保护膜。
背景技术：
目前，静电膜主要用于 LCD 显示屏、笔记本电脑、MP3、PC 板材、手机镜片、PDA 等的表面保护，PMMA、PC 面板工序和出厂保护，防止其受到化学物质的接触性污染或指甲等的磨痕划伤。
目前，常采用的是 PE静电膜，但是这类静电膜不耐磨，防眩光和抗静电性能不好，无法满足使用要求。因此，有必要对目前的静电膜进行改进。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种防眩光耐磨静电保护膜，其具有耐磨、防眩光和抗静电的特点。
为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
一种防眩光耐磨静电保护膜，包括有PET基层、静电自粘吸膜层、离型层、防眩光层、硅胶保护层、抗静电涂层以及耐磨层；该PET基层为高透明PET材质，该静电自粘吸膜层成型并贴覆在PET基层的底面上，该离型层可分离的贴覆在静电自粘吸膜层的底面上，该防眩光层成型贴覆在PET基层的表面上，该硅胶保护层涂覆在防眩光层的表面上，该抗静电涂层涂覆在硅胶保护层的表面上，该耐磨层成型贴覆在抗静电涂层的表面上。
作为一种优选方案，所述PET基层的厚度为48-56μm。
作为一种优选方案，所述静电自粘吸膜层为PE塑料自粘层，其厚度为18-20μm。
作为一种优选方案，所述离型层为PET材质，其厚度为12-14μm。
作为一种优选方案，所述防眩光层的厚度为8-12μm。
作为一种优选方案，所述硅胶保护层为透明硅胶材质，其厚度为20-23μm。
作为一种优选方案，所述抗静电涂层的厚度为6-8μm。
作为一种优选方案，所述耐磨层的厚度为8-10μm。
本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
通过利用静电自粘吸膜层，本产品可依靠静电吸附在物品的表面上，通过设置有硅胶保护层，使得产品柔软，可直接吸收外部撞击，并配合设置有耐磨层，使得产品更加耐磨，可对物品实施更好的保护，产品也更加耐用，以及通过设置有防眩光层和抗静电涂层，使得本产品具备防眩光和抗静电的特性，不易沾污，以满足使用要求。
为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
图1是本实用新型之较佳实施例的截面图。
附图标识说明：
10、PET基层 20、静电自粘吸膜层
30、离型层 40、防眩光层
50、硅胶保护层 60、抗静电涂层
70、耐磨层。
具体实施方式
请参照图1所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有PET基层10、静电自粘吸膜层20、离型层30、防眩光层40、硅胶保护层50、抗静电涂层60以及耐磨层70。
该静电自粘吸膜层20成型并贴覆在PET基层10的底面上，该PET基层10为高透明PE材质，在本实施例中，所述PET基层10的厚度为48-56μm，所述静电自粘吸膜层为PE塑料自粘层，其厚度为18-20μm。
该离型层30可剥离的贴覆在静电自粘吸膜层20的底面上，在本实施例中，所述离型层30为PET材质，其厚度为12-14μm。
该防眩光层40成型贴覆在PET基层10的表面上，在本实施例中，所述防眩光层40的厚度为8-12μm。
该硅胶保护层50涂覆在防眩光层40的表面上，在本实施例中，所述硅胶保护层50为透明硅胶材质，其厚度为20-23μm。
该抗静电涂层60涂覆在硅胶保护层50的表面上，在本实施例中，所述抗静电涂层60的厚度为6-8μm。
该耐磨层70成型贴覆在抗静电涂层60的表面上，在本实施例中，所述耐磨层70的厚度为8-10μm。
制作时，首先，成型PET基层10，接着，在PET基层10的底面成型贴覆静电自粘吸膜层20，然后，将离型层30贴覆在静电自粘吸膜层20的底面上，接着，在PET基层10的表面成型贴覆防眩光层40，然后，在防眩光层40的表面涂布硅胶而形成硅胶保护层50，接着，在硅胶保护层50的表面上涂布抗静电涂料而形成抗静电涂层60，最后，在抗静电涂层60的表面成型贴覆耐磨层70即可。
使用时，将离型层30剥离，然后，将静电自粘吸膜层20与物品表面贴合，静电自粘吸膜层20依靠静电吸附在物体的表面上。
本实用新型的设计重点在于：通过利用静电自粘吸膜层，本产品可依靠静电吸附在物品的表面上，通过设置有硅胶保护层，使得产品柔软，可直接吸收外部撞击，并配合设置有耐磨层，使得产品更加耐磨，可对物品实施更好的保护，产品也更加耐用，以及通过设置有防眩光层和抗静电涂层，使得本产品具备防眩光和抗静电的特性，不易沾污，以满足使用要求。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。