本发明涉及吸音高分子材料技术领域，具体涉及一种新型汽车用吸音内饰材料的制备方法。
背景技术：
丁基橡胶，简称iir，具有良好的化学稳定性和热稳定性，最突出的是气密性和水密性。它对空气的透过率仅为天然橡胶的1/7，丁苯橡胶的1/5，而对蒸汽的透过率则为天然橡胶的1/200，丁苯橡胶的1/140。因此主要用于制造各种内胎、蒸汽管、水胎、水坝底层以及垫圈等各种橡胶制品。
黄麻纤维是一种量高、价格低廉的天然纤维，且具有吸湿强、凉爽透气、染色性好、抗张强度大、易于生物降解等优良特性，吸音效果尤为突出。其表面还具有大量的羟基使其具有高的反应活性，本发明通过特殊的工艺将黄麻纤维作为丁基橡胶铝箔的填充料能够提高其复合材料的力学性能、抗腐蚀性，抗冲击性、吸音降噪方面的性能，拓宽其应用价值。
技术实现要素：
本发明是为了弥补已有的技术缺陷，提供一种新型环保的汽车吸音内饰材料的制备方法。
为实现本发明目的，采用的技术方案是：一种新型汽车用吸音内饰材料的制备方法，所述新型汽车用吸音内饰材料由下列重量原料制成：黄麻纤维30～50份、丁基橡胶20～40份、铝箔20～40份、三氧化二锑2～3份、贝壳粉5～7份、聚乙烯醇10～13份、胺类催化剂3～5份、有机锡类催化剂2～3份、增塑剂1～5份、抗氧化剂1～5份和去离子水90～130份。
优选的，所述新型汽车用吸音内饰材料的原料还包括有聚异丁二烯40～50份、聚乳酸10～15份、二甲基乙酰胺20～25份、树脂10～15份和填料5～8份。
优选的，所述新型汽车用吸音内饰材料由下列具体步骤制备而成：
1).将全部的黄麻纤维在80℃下干燥2～3h后进行开松工序、梳理工序、铺网工序和针刺工序得到纤维毡，其中，得到的纤维毡的面密度约为1200g/m2；
2).用聚异丁二烯做液体，添加丁基橡胶、树脂和填料置于高速混合机中搅拌，喷雾状喷入润滑剂混合液，喷完后继续搅拌30min备用；
3).将聚乙烯醇、聚乳酸加到二甲基乙酰胺中，在40℃水浴中加热溶解，待溶液透明，将步骤2制备的产物和其他剩余物质混合加热蒸发去除溶剂，然后密炼制得丁基橡胶片黏合在铝箔上；
4).将步骤1得到的黄麻纤维毡与步骤3得到的丁基橡胶复合铝箔，通过平板硫化机热压成型得到具有吸音降噪效果的黄麻纤维复合材料板，即得新型汽车用吸音内饰材料。
优选的，所述新型汽车用吸音内饰材料的制备方法步骤1中梳理工序使用的梳理机的输入速度为20m/min，输出速度为30m/min。
优选的，所述新型汽车用吸音内饰材料的制备方法步骤1中针刺工序使用的针刺机频率为150次/min，针刺密度为200针/dm2。
优选的，所述新型汽车用吸音内饰材料的制备方法步骤4中平板硫化机的热压温度为180℃，热压压力为4mpa，预热时间为4min，保压时间为4min。
本发明的有益效果为：本发明涉及的新型汽车用吸音内饰材料的制备方法中新型汽车用吸音内饰材料合理的原材料选择，科学的原材料配比，所制得的吸音内饰材料能够有效隔绝噪音，达到吸音、降噪的效果，原材料不含有卤素类有毒物质，能够循环使用，绿色环保无污染，大大提高了吸音内饰材料的使用率，有效节约了成本，提高了经济效益，具有良好的市场前景。
附图说明
图1是本发明新型汽车用吸音内饰材料的制备方法的原材料配比表。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
新型汽车用吸音内饰材料由下列重量原料制成：
黄麻纤维50份、丁基橡胶40份、铝箔40份、三氧化二锑3份、贝壳粉7份、聚乙烯醇13份、胺类催化剂5份、有机锡类催化剂3份、增塑剂5份、抗氧化剂5份、聚异丁二烯50份、聚乳酸15份、二甲基乙酰胺25份、树脂15份、填料8份和去离子水130份。
实施例2
新型汽车用吸音内饰材料由下列重量原料制成：
黄麻纤维30份、丁基橡胶20份、铝箔20份、三氧化二锑2份、贝壳粉5份、聚乙烯醇10份、胺类催化剂3份、有机锡类催化剂2份、增塑剂1份、抗氧化剂1份、聚异丁二烯40份、聚乳酸10份、二甲基乙酰胺20份、树脂10份、填料5份和去离子水90份。
实施例3
新型汽车用吸音内饰材料由下列重量原料制成：
黄麻纤维50份、丁基橡胶20份、铝箔40份、三氧化二锑2份、贝壳粉7份、聚乙烯醇10份、胺类催化剂5份、有机锡类催化剂2份、增塑剂5份、抗氧化剂1份、聚异丁二烯50份、聚乳酸10份、二甲基乙酰胺25份、树脂10份、填料8份和去离子水90份。
实施例4
新型汽车用吸音内饰材料由下列重量原料制成：
黄麻纤维30份、丁基橡胶40份、铝箔20份、三氧化二锑3份、贝壳粉5份、聚乙烯醇13份、胺类催化剂3份、有机锡类催化剂3份、增塑剂1份、抗氧化剂5份、聚异丁二烯40份、聚乳酸15份、二甲基乙酰胺20份、树脂15份、填料5份和去离子水130份。
实施例5
新型汽车用吸音内饰材料由下列重量原料制成：
黄麻纤维40份、丁基橡胶30份、铝箔30份、三氧化二锑2份、贝壳粉6份、聚乙烯醇11份、胺类催化剂4份、有机锡类催化剂3份、增塑剂2份、抗氧化剂3份、聚异丁二烯45份、聚乳酸12份、二甲基乙酰胺22份、树脂13份、填料6份和去离子水120份。
实施例6
新型汽车用吸音内饰材料由下列重量原料制成：
黄麻纤维45份、丁基橡胶35份、铝箔25份、三氧化二锑3份、贝壳粉5份、聚乙烯醇12份、胺类催化剂4份、有机锡类催化剂2份、增塑剂4份、抗氧化剂2份、聚异丁二烯44份、聚乳酸13份、二甲基乙酰胺21份、树脂12份、填料7份和去离子水100份。
请参阅图1所示，本发明采用的技术方案为：一种新型汽车用吸音内饰材料的制备方法，所述新型汽车用吸音内饰材料由下列具体步骤制备而成：
1).将全部的黄麻纤维在80℃下干燥3h后进行开松工序、梳理工序、铺网工序和针刺工序得到纤维毡，其中，得到的纤维毡的面密度约为1200g/m2；
2).用聚异丁二烯做液体，添加丁基橡胶、树脂和填料置于高速混合机中搅拌，喷雾状喷入润滑剂混合液，喷完后继续搅拌30min备用；
3).将聚乙烯醇、聚乳酸加到二甲基乙酰胺中，在40℃水浴中加热溶解，待溶液透明，将步骤2制备的产物和其他剩余物质混合加热蒸发去除溶剂，然后密炼制得丁基橡胶片黏合在铝箔上；
4).将步骤1得到的黄麻纤维毡与步骤3得到的丁基橡胶复合铝箔，通过平板硫化机热压成型得到具有吸音降噪效果的黄麻纤维复合材料板，即得新型汽车用吸音内饰材料。
进一步地，所述新型汽车用吸音内饰材料的制备方法步骤1中梳理工序使用的梳理机的输入速度为20m/min，输出速度为30m/min。
进一步地，所述新型汽车用吸音内饰材料的制备方法步骤1中针刺工序使用的针刺机频率为150次/min，针刺密度为200针/dm2。
进一步地，所述新型汽车用吸音内饰材料的制备方法步骤4中平板硫化机的热压温度为180℃，热压压力为4mpa，预热时间为4min，保压时间为4min。
在本发明中，本发明涉及的新型汽车用吸音内饰材料的制备方法中新型汽车用吸音内饰材料合理的原材料选择，科学的原材料配比，所制得的吸音内饰材料能够有效隔绝噪音，达到吸音、降噪的效果，原材料不含有卤素类有毒物质，能够循环使用，绿色环保无污染，大大提高了吸音内饰材料的使用率，有效节约了成本，提高了经济效益，具有良好的市场前景。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。