本发明涉及纺织领域，特别涉及一种可填充粘合面料。
背景技术：
生活用品中的羽绒服、被套、枕套、抱枕、睡袋和小型帐篷等物品都由带内部夹层空间的面料而织造成型，为了提升其柔软性和保温性，一般都会在该夹层空间内部填充中间物质。
中国专利公开号cn106042562a的专利文件公开了一种无绗缝羽绒制品，包括两层面料层、防绒层、锁绒层、连接点和羽绒，所述羽绒填充于锁绒层内，所述锁绒层设置于两层面料层之间，所述防绒层设置于面料层外表面或面料层与锁绒层之间，所述连接点设置于锁绒层上，所述连接点的连接方式为绣花、提花、车缝等。
上述技术方案中为了能够没有绗缝，在面料层的内侧设置两层相对的锁绒层，并依靠连接点将两层相对的锁绒层连接起来，但是因为存在锁绒层将会提高生产成本并降低生产效率。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种可填充粘合面料，能够降低生产成本和提升生产效率。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种可填充粘合面料，包括两层面层，所述面层相对的一侧涂覆有多个粘合点，多个所述粘合点呈间断设置，两层所述面层通过粘合点相粘合且形成多个相连通的填充空间；所述面层相对的一侧边缘涂覆有连续且呈线状的粘合条，所述粘合条设有缺口。
通过采用上述技术方案，依靠粘合点将两层面层相粘合，省去了现有面料中的锁绒层，从而能够降低整块面料的生产成本，并且依然可以实现面层表面无绗缝，避免内部填充物质从线缝中溢出的问题；在减少了锁绒层后，可以减小整块面料的厚度和重量，从而变得更加轻盈；相对于通过针织的方式将两层面料相连接，通过粘合点的连接方式更加方便快速，从而能够相应地提高生产效率，也进一步地降低了生产成本，同时，在两层面层通过粘合点以及边缘的粘合条相粘合后，依然能够形成多个相连通的填充空间，并且利用缺口以便于后期向内部填充物质，区别于现有技术中相互独立的每个空间，在填充物质时，可以从其中一处连续向内填充就能将整块面料内部充满；如果作为羽绒服的面料，能够在填充羽绒之后，再向内部充入一定量的气体，进而起到更好的保温效果。
本发明进一步设置为：：两层所述面层相对的一侧至少有一面设有膜层，所述粘合点设置于膜层背离面层一侧。
通过采用上述技术方案，依靠膜层，能够有效避免内部填充物质从面层中钻出溢出的问题，同时，能够达到更好的防寒、防水效果，也能提升整块面料的强度。
本发明进一步设置为：所述面层为膜、提花布、针织物、梭织物或毛织物。
通过采用上述技术方案，根据实际需要，面层可由不同的材料通过不同的方式成型，从而适用于不同的实际产品。
本发明进一步设置为：所述膜层为防水透气膜。
通过采用上述技术方案，可以在应用至服装面料时，能够确保其透气性能，并且避免外部的水分进入填充空间内部而对填充物质产生影响；同时，根据实际需要，可以向内部充水来达到特殊的效果。
本发明进一步设置为：所述防水透气膜为tpu、pu、pvc或pa材料。
通过采用上述技术方案，能够根据实际需要将防水透气膜由不同的材料制成。
本发明进一步设置为：所述粘合点呈条状、点状、v字形、x形、y形或花型。
通过采用上述技术方案，利用不同粘合点的形状，可以使整块面料在填充物质后成型不同的形状，从而根据实际需要来改变粘合点，以实现更丰富的外观效果，与实际需求更加匹配。
本发明进一步设置为：所述面层与膜层的重量之和为25g/㎡-30g/㎡。
通过采用上述技术方案，使整块面料的重量可以更轻，进而在应用至服装面料后，能够使整件服装更加轻盈，而现有技术中，如果减小整块面料的重量，则会减小面料的厚度，导致无法顺利地通过织造的方式将两块锁绒层相缝接。
本发明进一步设置为：所述粘合点为pur热熔胶。
通过采用上述技术方案，pur热熔胶的粘接性和韧性可调节，并有着优异的粘接强度、耐温性、耐化学腐蚀性和耐老化性，并且可以更加环保。
本发明的另一目的是提供一种可填充粘合面料的生产工艺，能够降低生产成本和提升生产效率。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：包括如下步骤：
步骤a：熔融胶水，对pur热熔胶进行加热熔融成液态；
步骤b：选材，选择实际所需的面层和膜层；
步骤c：满胶复合，将面层和膜层通过pur热熔胶相粘合形成基布；
步骤d：选胶轮，根据粘合点的形状选择表面具有用于成型粘合点的凸块的上胶背压轮；
步骤e：点胶复合，将步骤b中复合的其中一块基布的面层贴合于上胶背压轮表面的凸块上并将该基布的膜层贴合于上胶轮表面；将pur热熔胶涂覆至上胶轮表面，通过上胶背压轮表面的凸块和上胶轮表面之间的挤压，使上胶轮表面的pur热熔胶涂覆至被凸块顶出的膜层上并形成粘合点；之后，通过粘合点将另一块基布的膜层和该块基布的膜层相粘接复合；
步骤f：边缘复合，在膜层相对的一侧面沿其边缘进行涂胶形成具有缺口的粘合条，并将两块基布进行粘接。
通过采用上述技术方案，依靠带有凸块的上胶背压轮以及上胶轮，能够对其中一块基布的膜层上涂覆多个粘合点，由于上胶背压轮上凸块位置的确定，在涂胶时，使相邻的粘合点之间的误差可以尽可能减小，区别于现有技术中在织造连接点时容易造成相邻连接点之间的位置偏差，利用上胶背压轮和上胶轮所涂覆的粘合点的位置能够更加精确；并且，上胶背压轮将基布所需要涂覆胶水的位置顶出，再由上胶轮对顶出的位置涂覆胶水，此时可以有效避免在涂覆过程中胶水的蔓延，使上胶背压轮顶出的位置上才存有胶水，从而在向基布内填充物质时，内部的物质不会粘结在膜层上，可以有效降低生产过程中的风险性，同时，该生产工艺简单，可以提升生产该面料的效率，省去了原先面料中的锁绒层，大大降低了生产成本。
本发明进一步设置为：所述上胶背压轮包括中心轴，所述中心轴外套设有花型模，所述花型模表面突出有多个不连续的凸块。
通过采用上述技术方案，当需要复合面料时，将其中一块布料贴合于上胶背压轮，布料被拉动传送时，由于凸出的凸块，能够将布料所需涂胶的位置向外顶出，再由涂胶辊将胶水涂覆至凸块所顶出布料所在的位置，从而再把另一块布料复合至已经涂完胶的布料表面，进而就能使两块布料之间非全部粘连，能够形成用于填充外部物质的填充空间，利用该上胶背压轮方便对布料实现非连续的涂胶动作，使两块布料在复合后不会造成全部粘接，提升了生产效率，也达到更好的面料质量。
综上所述，本发明具有以下有益效果：通过粘合点的连接方式，可以减少用于织造连接的锁绒层，从而减小整块面料的厚度，也同时降低整块面料的质量，在实际使用时能够使整块面料更加轻盈，也能降低生产成本，进而提升生产效率；依靠上胶背压轮将其中一块基布的膜层向外顶出，再由上胶轮对顶出的部位进行涂覆pur热熔胶，避免在涂覆过程中将胶水造成涂抹，能够降低生产的风险性。
附图说明
图1是本实施例一的截面示意图；
图2是本实施例一去掉一层面层且主要用于体现粘合点的示意图；
图3是本实施例二的截面示意图；
图4是本实施例三的截面示意图；
图5是本实施例四的截面示意图；
图6是本实施例五的截面示意图；
图7是本实施例六的截面示意图；
图8是本实施例七的截面示意图；
图9是本实施例八主要用于体现上胶背压轮的结构示意图；
图10是本实施例九主要用于体现花型模的结构示意图。
附图标记：1、面层；2、粘合点；3、粘合条；5、膜层；6、填充空间；7、凸块；8、中心轴；9、花型模；91、分体模；10、胶层；11、基布；12、提花面层。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一：
一种可填充粘合面料，参照图1所示，包括相粘接的两层面层1，面层1可以为提花布、针织物、梭织物或者毛织物，两层面层1在粘接之后将会形成用于填充物质的多个填充空间6。
参照图2所示，为了节省面料的成本，直接在其中一块面层1的表面涂覆有多个粘合点2，粘合点2为pur热熔胶，相邻的粘合点2之间间断设置，则互不相连，并且粘合点2的形状可以根据实际需要设置呈条状、点状、v字形、x形、y形或花型；当涂覆完粘合点2后，将另一层面层1通过该粘合点2贴覆于该面层1的表面，从而两层面层1通过粘合点2的粘接能够形成可以用于填充物质的填充空间6，并且在面层1相对的一侧面沿其外缘涂覆有连续且呈线状的粘合条3，在粘合条3的其中一个位置设置缺口（图中未标示），则一整条粘合条3具有一个可供后期充入物质的开口，进而根据实际需要可以填充羽绒、棉絮等物质。
实施例二：
一种可填充粘合面料，参照图3所示，包括相粘接的两层面层1，面层1直接为膜，膜可以为防水透气膜，防水透气膜为tpu、pu、pvc或pa材料，两层膜在粘接之后将会形成用于填充物质的多个填充空间6。
实施例三：
一种可填充粘合面料，与实施例一的不同之处在于，参照图4所示，在面层1相对的一侧通过pur热熔胶均粘接有膜层5，形成一块基布11，膜层5为防水透气膜，防水透气膜为tpu、pu、pvc或pa材料；并将粘合点2和粘合条3涂覆于膜层5相对的一侧表面，在复合时，将两块基布11的膜层5相互粘连，进而粘接成一块具有多个填充空间6的面料，膜层5表面的粘合点2的形状也可呈条状、点状、v字形、x形、y形或花型。为了使整块面料更加轻薄，面层1与膜层5的重量之和位于25g/㎡-30g/㎡之间。
实施例四：
一种可填充粘合面料，与实施例三的不同之处在于，参照图5所示，在其中一层面层1的内侧通过pur热熔胶粘接有膜层5，另一层面层1则不粘接膜层5，并通过粘合点2与膜层5相粘接。
实施例五：
一种可填充粘合面料，与实施例三的不同之处在于，参照图6所示，在其中一层面层1的内侧通过pur热熔胶粘接有膜层5，另一层面层1直接选用膜，再将膜和膜层5通过粘合点2相粘接。
实施例六：
一种可填充粘合面料，与实施例二的不同之处在于，参照图7所示，在其中一层膜层5背离与其粘接的面层1一侧粘接有提花面层12，提升保暖性能。
实施例七：
一种可填充粘合面料，与实施例四的不同之处在于，参照图8所示，其中一层面层选用提花布。
实施例八：
一种可填充粘合面料的生产工艺，包括如下步骤：
步骤a：熔融胶水，对pur热熔胶进行加热熔融成液态。
步骤b：选材，根据实际生产的面料要求，选择面层1和膜层5的材料。
步骤c：满胶复合，将面层1和膜层5通过熔融的pur热熔胶相粘合形成基布11。
步骤d：选胶轮，根据粘合点2的形状选择表面具有用于成型粘合点2的凸块的上胶背压轮。
参照图9所示，上胶背压轮包括一根中心轴8，为了能够在布料的传送过程中将布料的局部位置向外顶出以便涂胶，在中心轴8的外部套设有花型模9，花型模9的表面向外突出有多个不连续的凸块7，在待涂胶的布料贴合于花型模9外表面且中心轴8转动时，凸块7将会对布料的局部位置向外顶出，从而由外部的涂胶辊将胶水涂覆至被顶出的位置，而避免过多的胶水涂覆在无需粘接的部位。
花型模9由硅胶材料制成且呈中空圆柱体，在成型时，在中心轴8外包覆呈液态的硅胶，待硅胶固化后，依靠硅胶的弹性回复能力将会紧紧地包覆在中心轴8外壁。
而为了根据所涂覆的胶点的形状，通过研磨，将花型模9的外表面成型出凸块7，凸块7可呈条状、点状、v字形或y字形，并且多个凸块7均布于花型模9的外表面，相邻的凸块7之间间隔设置且非连续，进而在上胶涂覆过程中，能够将其中一块基布11的局部位置向外顶出以便进行涂胶。
步骤e：点胶复合，将步骤b中复合的其中一块基布11的面层1贴合于上胶背压轮表面的凸块7上并将该基布11的膜层5贴合于上胶轮表面；将pur热熔胶涂覆至上胶轮表面，通过上胶背压轮表面的凸块7和上胶轮表面之间的挤压，使上胶轮表面的pur热熔胶涂覆至被凸块顶出的膜层5上并形成粘合点2；之后，通过粘合点2将另一块基布11的膜层5和该块基布11的膜层5相粘接复合；
步骤f：边缘复合，将已经初步复合的面料根据实际需要进行裁剪，再在膜层5相对的一侧面沿其边缘进行涂胶或者缝接形成具有缺口4的粘合条3，并将两块基布11通过粘合条3进行粘接，从而通过缺口4能够向面料内部填充不同的物质。
实施例九：
一种上胶背压轮，与实施例三的不同之处在于，参照图10所示，花型模9包括多个分体设置的分体模91，分体模91呈弧形状，每个分体模91表面均突出有根据实际所需研磨出的不同形状的凸块7；并且根据实际所需生产的面料，将分体模91通过胶层10粘接至中心轴1外壁指定的位置，进而达到更精确的涂胶需求，而需要拆卸分体模91时，利用强力胶将分体模91从中心轴1上拆除，并对表面的胶层10进行清洁，再将后续所需的分体模91进行粘接。
当需要生产可填充物质的复合面料时，根据实际需要更换带有不同形状凸块7的分体模91，将分体模91粘接至中心轴1外壁的指定位置；将所需涂覆胶水的布料的一侧表面贴合于分体模91表面，当布料开始传送且中心轴1开始转动时，凸块7将会把布料的局部位置向外顶出，再由外部的涂胶辊将胶水涂覆至布料被凸块7顶出的位置，从而实现涂胶位置的非连续效果，之后将另一层布料复合至已经涂覆了胶水的布料上，两层布料构成一整块面料，非涂胶的位置则形成一个个可填充外界物质的填充空间，从而提升生产效率，并降低生产成本。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。