本发明涉及pvc复合薄膜技术领域，具体为一种环保型超韧超强pvc复合薄膜及其制备方法。
背景技术：
由两层或更多层形成的复合薄膜必须要如一张薄膜一样不可分开。这不仅涉及到两张薄膜间的粘合剂.还与墨膜有关。粘合剂是合成产品大多数粘合剂是双组分的聚氨酯(pu)粘合剂.钻合过程的化学反应使粘合剂固化。在基材表面的粘合剂主要是一个物理过程只有一小部分是化学过程这时粘合剂的成分与塑料薄膜中的成分钻合在一起并进一步固化。若在粘合过程中一张薄膜已经是被印刷的那么粘合剂和油墨要符合更多的要求。最基本的要求是在复合前的里层要有很好的附着牢度和彻底的干燥。这愈味着.在印刷的里膜中不允许有溶剂残留。但在油墨的连接料中经常会残留有溶剂或酒精。由于这个原因，粘合剂的性能必须要能与自由基(-oh基)结合。否则粘合剂和固化剂会自身发生粘合反应从而失去了本该具有的猫性。例如复合过程中，薄膜已印刷有pvb油墨，油墨中残留有异氛酸盐，该盐的化学基《nco基)会与酒精和水的自由基一oh结合发生反应。没有残留导致粘合剂不能充分反应。随后而来的就是一个不足的固化和钻着力。在钻合剂中，溶剂型的粘合剂与uv粘合剂这类的无溶剂的钻合剂是有区别的。溶剂型的钻合剂需要一个烘道使洛剂挥发出去。使用uv粘合剂时，uv光穿过薄膜到达粘合剂使贴合剂聚合在一起。
但是现有的pvc复合薄膜，不具有环保型超韧超强的性能，同时制备过程中的工作效率低，因此设计一种环保型超韧超强pvc复合薄膜及其制备方法是我们当前所解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种环保型超韧超强pvc复合薄膜及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种环保型超韧超强pvc复合薄膜，包括pvc复合薄膜本体，所述pvc复合薄膜本体由第一基层、第一粘接层、第二基层、第二粘接层和第三基层组成，所述第一基层通过第一粘接层与第二基层连接，所述第二基层通过第二粘接层与第三基层连接。
一种环保型超韧超强pvc复合薄膜制备方法，包括步骤一，配料；步骤二，挤出吹膜；步骤三，第一次复合；步骤四，第二次复合：
在所述步骤一中，配料是为了除去物料中的杂质，pvc树脂需通过15.7网孔/cm(40目筛网，增塑剂通过39.4网孔/cm(100目铜丝网，其他助剂用增塑剂稀释，以三辊研磨机研磨，其细度达到80um以下，然后将pvc树脂、增塑剂和助剂按照一定的比例称量，然后将称量后的输送到捏合机中，捏合温度100～120℃，待物料松散有弹性即可出料，捏合好的物料投入挤出造粒机造粒，造粒的温度不宜过高，一般控制在150-170℃,挤出机的颗粒应整齐，塑化良好且不粘连；
在所述步骤二中，通过挤出吹膜机组将造粒机所造成的颗粒，进行吹膜，制成第一基层；为保证吹膜的质量，最好使用热颗粒；一方面薄膜塑化良好,另一方面也可降低吹膜的能耗，为减少因糊车而拆机头的次数，机头温度应低于机身温度，具体工艺条件如下：挤出机的后段温度150～160℃，中段温度170～180℃，前段温度170-180℃，机头温度左右；吹胀比通常为(1.5-2.5):1；吹膜应冷却良好，否则薄膜发黏；
在所述步骤三中，重复步骤一和步骤二中的操作，制成第二基层，然后将第二基层与第一基层在压力滚筒和冷却滚筒之间复合、卷取，即得制品；
在所述步骤四中，重复步骤一和步骤二中的操作，制成第三基层，然后将所述三中制成的制品与第三基层在压力滚筒和冷却滚筒之间复合、卷取，即得三层复合膜。
根据上述技术方案，所述第一粘接层和第二粘接层均为一种胶粘剂制构件。
根据上述技术方案，所述第一基层、第二基层和第三基层均为一种聚乙烯构件。
根据上述技术方案，所述三辊研磨机的辊筒直径为400mm，并通水冷却。
根据上述技术方案，所述挤出造粒机的螺杆直径为65mm，长径比为10：1,螺杆形式为等距不等深的渐变型螺杆。
根据上述技术方案，所述挤出吹膜机组的挤出机螺杆直径为65mm,长径比为20：1，普通等距不等深渐变型螺杆。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：该环保型超韧超强pvc复合薄膜及其制备方法，第一粘接层和第二粘接层均为一种胶粘剂制构件，便于粘接，第一基层、第二基层和第三基层均为一种聚乙烯构件，便于环保，同时韧性好；pvc树脂需通过15.7网孔/cm(40目筛网，增塑剂通过39.4网孔/cm(100目铜丝网，其他助剂用增塑剂稀释，以三辊研磨机研磨，其细度达到80um以下，然后将pvc树脂、增塑剂和助剂按照一定的比例称量，然后将称量后的输送到捏合机中，捏合温度100～120℃，待物料松散有弹性即可出料，捏合好的物料投入挤出造粒机造粒，造粒的温度不宜过高，一般控制在150-170℃,挤出机的颗粒应整齐，塑化良好且不粘连，过挤出吹膜机组将造粒机所造成的颗粒，进行吹膜，制成第一基层；为保证吹膜的质量，最好使用热颗粒；一方面薄膜塑化良好,另一方面也可降低吹膜的能耗，为减少因糊车而拆机头的次数，机头温度应低于机身温度，具体工艺条件如下：挤出机的后段温度150～160℃，中段温度170～180℃，前段温度170-180℃，机头温度左右；吹胀比通常为(1.5-2.5):1；吹膜应冷却良好，否则薄膜发黏，重复步骤一和步骤二中的操作，制成第二基层，然后将第二基层与第一基层在压力滚筒和冷却滚筒之间复合、卷取，即得制品，重复步骤一和步骤二中的操作，制成第三基层，然后将三中制成的制品与第三基层在压力滚筒和冷却滚筒之间复合、卷取，即得三层复合膜。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的整体流程图；
图2是本发明的整体结构示意图；
图3是本发明的整体区域结构示意图；
图中：1-pvc复合薄膜本体；2、第一基层；3、第一粘接层；4、第二基层；5、第二粘接层；6、第三基层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：
一种环保型超韧超强pvc复合薄膜，包括pvc复合薄膜本体1，pvc复合薄膜本体1由第一基层2、第一粘接层3、第二基层4、第二粘接层5和第三基层6组成，第一基层2通过第一粘接层3与第二基层4连接，第二基层4通过第二粘接层5与第三基层6连接。
一种环保型超韧超强pvc复合薄膜制备方法，包括步骤一，配料；步骤二，挤出吹膜；步骤三，第一次复合；步骤四，第二次复合：
在步骤一中，配料是为了除去物料中的杂质，pvc树脂需通过15.7网孔/cm(40目筛网，增塑剂通过39.4网孔/cm(100目铜丝网，其他助剂用增塑剂稀释，以三辊研磨机研磨，其细度达到80um以下，然后将pvc树脂、增塑剂和助剂按照一定的比例称量，然后将称量后的输送到捏合机中，捏合温度100～120℃，待物料松散有弹性即可出料，捏合好的物料投入挤出造粒机造粒，造粒的温度不宜过高，一般控制在150-170℃,挤出机的颗粒应整齐，塑化良好且不粘连；
在步骤二中，通过挤出吹膜机组将造粒机所造成的颗粒，进行吹膜，制成第一基层；为保证吹膜的质量，最好使用热颗粒；一方面薄膜塑化良好,另一方面也可降低吹膜的能耗，为减少因糊车而拆机头的次数，机头温度应低于机身温度，具体工艺条件如下：挤出机的后段温度150～160℃，中段温度170～180℃，前段温度170-180℃，机头温度左右；吹胀比通常为(1.5-2.5):1；吹膜应冷却良好，否则薄膜发黏；
在步骤三中，重复步骤一和步骤二中的操作，制成第二基层，然后将第二基层与第一基层在压力滚筒和冷却滚筒之间复合、卷取，即得制品；
在步骤四中，重复步骤一和步骤二中的操作，制成第三基层，然后将三中制成的制品与第三基层在压力滚筒和冷却滚筒之间复合、卷取，即得三层复合膜。
根据上述技术方案，第一粘接层3和第二粘接层5均为一种胶粘剂制构件，便于粘接。
根据上述技术方案，第一基层2、第二基层4和第三基层6均为一种聚乙烯构件，便于环保，同时韧性好。
根据上述技术方案，三辊研磨机的辊筒直径为400mm，并通水冷却，便于快速冷却。
根据上述技术方案，挤出造粒机的螺杆直径为65mm，长径比为10：1,螺杆形式为等距不等深的渐变型螺杆，便于提高工作效率。
根据上述技术方案，挤出吹膜机组的挤出机螺杆直径为65mm,长径比为20：1，普通等距不等深渐变型螺杆，便于提高工作效率。
工作原理：第一粘接层3和第二粘接层5均为一种胶粘剂制构件，便于粘接，第一基层2、第二基层4和第三基层6均为一种聚乙烯构件，便于环保，同时韧性好；pvc树脂需通过15.7网孔/cm(40目筛网，增塑剂通过39.4网孔/cm(100目铜丝网，其他助剂用增塑剂稀释，以三辊研磨机研磨，其细度达到80um以下，然后将pvc树脂、增塑剂和助剂按照一定的比例称量，然后将称量后的输送到捏合机中，捏合温度100～120℃，待物料松散有弹性即可出料，捏合好的物料投入挤出造粒机造粒，造粒的温度不宜过高，一般控制在150-170℃,挤出机的颗粒应整齐，塑化良好且不粘连，过挤出吹膜机组将造粒机所造成的颗粒，进行吹膜，制成第一基层；为保证吹膜的质量，最好使用热颗粒；一方面薄膜塑化良好,另一方面也可降低吹膜的能耗，为减少因糊车而拆机头的次数，机头温度应低于机身温度，具体工艺条件如下：挤出机的后段温度150～160℃，中段温度170～180℃，前段温度170-180℃，机头温度左右；吹胀比通常为(1.5-2.5):1；吹膜应冷却良好，否则薄膜发黏，重复步骤一和步骤二中的操作，制成第二基层，然后将第二基层与第一基层在压力滚筒和冷却滚筒之间复合、卷取，即得制品，重复步骤一和步骤二中的操作，制成第三基层，然后将三中制成的制品与第三基层在压力滚筒和冷却滚筒之间复合、卷取，即得三层复合膜。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。