本发明涉及一种生产复合材料板带坯料的方法。
背景技术
铝合金复合材料为制备空分散热设备原材料，采用钎焊工艺生产，钎焊层合金作为焊接金属，中间层合金作为抗压支撑结构体。因此保证焊接牢固，抗压强度高的前提是包覆层分布均匀。目前生产工艺为中间层合金不进行侧铣。这种生产方法存在的缺陷是：热轧进行复合生产时皮材先变形，并且靠近边部延展变形快，导致边部包覆不均匀。
技术实现要素：
本发明是为了解决现有热轧板带坯料边部包覆不均匀，切边废品多，成品率低的问题，而提供了一种中间层合金侧面小角度铣削的铝合金复合板带坯料的生产方法。
一种中间层合金侧面小角度铣削的铝合金复合板带坯料的生产方法具体是按以下步骤进行的：
一、将已铣面钎焊层的铸锭装入加热炉中，将加热炉的温度从室温升至460～480℃，在温度为460～480℃的条件下保温2～10h，保温后开始热轧，轧至45～110mm厚度，自然冷却至室温后采用锯床锯切四边，得到钎焊层板材；
二、采用铣床对芯层铸锭的大面和侧面进行铣面，得到已铣面芯层；铣侧面的角度与大面呈5～20°；
三、将两块步骤一得到的钎焊层板材装配在已铣面芯层的上表面和下表面，边部点焊后用钢带捆绑成复合锭；
四、将复合锭加热至460～480℃后，在温度为460～480℃的条件下保温2～10h，得到加热后的复合锭；
五、对加热后的复合锭进行热轧，得到复合板带坯料卷材；复合板带坯料卷材的厚度为3.5～8mm。
本发明的有益效果：
本发明将中间合金芯材进行小角度侧铣铣削，再与钎焊层进行热轧复合，配以大压下量轧制，避开了因边部坯材变形快导致边部包覆不均匀，包覆层厚度偏低，从而达到在铸锭中间层及钎焊层宽度不变的情况下，减少切边量，提高成品率。并且减少轧制道次减少能耗，实际操作表明切边量由之前的至成品单侧切边量100mm减少为50mm，热轧轧制成品率由之前的92％左右提高为98％左右，热轧轧制道次由之前的30道左右下降为26道左右。
附图说明
图1为本发明步骤三边部点焊后用钢带捆绑成复合锭的结构示意图；其中1为钎焊层板材，2为已铣面芯层。
具体实施方式
具体实施方式一：本实施方式的一种中间层合金侧面小角度铣削的铝合金复合板带坯料的生产方法具体是按以下步骤进行的：
一、将已铣面钎焊层的铸锭装入加热炉中，将加热炉的温度从室温升至460～480℃，在温度为460～480℃的条件下保温2～10h，保温后开始热轧，轧至45～110mm厚度，自然冷却至室温后采用锯床锯切四边，得到钎焊层板材；
二、采用铣床对芯层铸锭的大面和侧面进行铣面，得到已铣面芯层；铣侧面的角度与大面呈5～20°；
三、将两块步骤一得到的钎焊层板材装配在已铣面芯层的上表面和下表面，边部点焊后用钢带捆绑成复合锭；
四、将复合锭加热至460～480℃后，在温度为460～480℃的条件下保温2～10h，得到加热后的复合锭；
五、对加热后的复合锭进行热轧，得到复合板带坯料卷材；复合板带坯料卷材的厚度为3.5～8mm。
本实施方式步骤一中加热温度适中，避免了温度过高导致铸锭过烧，温度过低增加铸锭咬入抗力，导致铸锭粗轧无法咬入；保温2～10h使得铸锭内外温度一致。
本实施方式步骤一中锯切四边，为了保证钎焊层板坯宽度与中间层板坯宽度相匹配，减少成品切边浪费。
本实施方式步骤三中边部点焊可以使轧制时坯材左右不攒动。
本实施方式步骤四中加热温度比较适中，避免了温度过高导致表面氧化难以复合，温度过低增加变形抗力增加能耗；保温2～10h使得铸锭内外温度一致。
本实施方式步骤二中铣侧面的角度与大面呈5～20°，使得边部包覆率稳定，避免了角度过大导致边部包覆率高出整体平均值，过小则使边部包覆率偏低。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤一中轧至54mm厚度。其他步骤及参数与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：步骤一中轧至74mm厚度。其他步骤及参数与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤二中铣侧面的角度与大面呈6°。其他步骤及参数与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤二中铣侧面的角度与大面呈8°。其他步骤及参数与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤二中铣侧面的角度与大面呈9°。其他步骤及参数与具体实施方式一至五之一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：步骤五中所述热轧的前5道次压下量为18～25mm。其他步骤及参数与具体实施方式一至六之一相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是：步骤五中所述复合板带坯料卷材的厚度为5mm。其他步骤及参数与具体实施方式一至七之一相同。
通过以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例一：一种中间层合金侧面小角度铣削的铝合金复合板带坯料的生产方法具体是按以下步骤进行的：
一、将已铣面钎焊层的铸锭装入加热炉中，将加热炉的温度从室温升至480℃，在温度为480℃的条件下保温2h，保温后开始热轧，轧至45mm厚度，自然冷却至室温后采用锯床锯切四边，得到钎焊层板材；
二、采用铣床对芯层铸锭的大面和侧面进行铣面，得到已铣面芯层；铣侧面的角度与大面呈6°；
三、将两块步骤一得到的钎焊层板材装配在已铣面芯层的上表面和下表面，边部点焊后用钢带捆绑成复合锭；
四、将复合锭加热至480℃后，在温度为480℃的条件下保温2h，得到加热后的复合锭；
五、对加热后的复合锭进行热轧，得到复合板带坯料卷材；复合板带坯料卷材的厚度为5mm。
实施例二：一种中间层合金侧面小角度铣削的铝合金复合板带坯料的生产方法具体是按以下步骤进行的：
一、将已铣面钎焊层的铸锭装入加热炉中，将加热炉的温度从室温升至480℃，在温度为480℃的条件下保温4h，保温后开始热轧，轧至54mm厚度，自然冷却至室温后采用锯床锯切四边，得到钎焊层板材；
二、采用铣床对芯层铸锭的大面和侧面进行铣面，得到已铣面芯层；铣侧面的角度与大面呈6°；
三、将两块步骤一得到的钎焊层板材装配在已铣面芯层的上表面和下表面，边部点焊后用钢带捆绑成复合锭；
四、将复合锭加热至470℃后，在温度为470℃的条件下保温5h，得到加热后的复合锭；
五、对加热后的复合锭进行热轧，得到复合板带坯料卷材；复合板带坯料卷材的厚度为4mm。
实施例三：一种中间层合金侧面小角度铣削的铝合金复合板带坯料的生产方法具体是按以下步骤进行的：
一、将已铣面钎焊层的铸锭装入加热炉中，将加热炉的温度从室温升至470℃，在温度为470℃的条件下保温5h，保温后开始热轧，轧至74mm厚度，自然冷却至室温后采用锯床锯切四边，得到钎焊层板材；
二、采用铣床对芯层铸锭的大面和侧面进行铣面，得到已铣面芯层；铣侧面的角度与大面呈8°；
三、将两块步骤一得到的钎焊层板材装配在已铣面芯层的上表面和下表面，边部点焊后用钢带捆绑成复合锭；
四、将复合锭加热至480℃后，在温度为480℃的条件下保温5h，得到加热后的复合锭；
五、对加热后的复合锭进行热轧，得到复合板带坯料卷材；复合板带坯料卷材的厚度为7mm。
实施例四：一种中间层合金侧面小角度铣削的铝合金复合板带坯料的生产方法具体是按以下步骤进行的：
一、将已铣面钎焊层的铸锭装入加热炉中，将加热炉的温度从室温升至460℃，在温度为460℃的条件下保温6h，保温后开始热轧，轧至103mm厚度，自然冷却至室温后采用锯床锯切四边，得到钎焊层板材；
二、采用铣床对芯层铸锭的大面和侧面进行铣面，得到已铣面芯层；铣侧面的角度与大面呈9°；
三、将两块步骤一得到的钎焊层板材装配在已铣面芯层的上表面和下表面，边部点焊后用钢带捆绑成复合锭；
四、将复合锭加热至470℃后，在温度为470℃的条件下保温4h，得到加热后的复合锭；
五、对加热后的复合锭进行热轧，得到复合板带坯料卷材；复合板带坯料卷材的厚度为6mm。
实施例五：一种中间层合金侧面小角度铣削的铝合金复合板带坯料的生产方法具体是按以下步骤进行的：
一、将已铣面钎焊层的铸锭装入加热炉中，将加热炉的温度从室温升至460℃，在温度为460℃的条件下保温3h，保温后开始热轧，轧至45mm厚度，自然冷却至室温后采用锯床锯切四边，得到钎焊层板材；
二、采用铣床对芯层铸锭的大面和侧面进行铣面，得到已铣面芯层；铣侧面的角度与大面呈6°；
三、将两块步骤一得到的钎焊层板材装配在已铣面芯层的上表面和下表面，边部点焊后用钢带捆绑成复合锭；
四、将复合锭加热至470℃后，在温度为470℃的条件下保温3h，得到加热后的复合锭；
五、对加热后的复合锭进行热轧，得到复合板带坯料卷材；复合板带坯料卷材的厚度为4mm。
本发明将中间合金芯材进行小角度侧铣铣削，再与钎焊层进行热轧复合，配以大压下量轧制，避开了因边部坯材变形快导致边部包覆不均匀，包覆层厚度偏低，从而达到在铸锭中间层及钎焊层宽度不变的情况下，减少切边量，提高成品率。